培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组
一、概述
厂区无菌操作生产线,按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用.
某某产品因无法进行F0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10—6,但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法.
无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训②无菌工艺验证。
按SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段.故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。
1 本次验证关键生产工艺流程图
将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中,并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后,重新进行验证。
3验证次数
按2010版GMP附录1要求因该生产线为新建厂区设施,为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行连续三个批次的验证活动。
二、验证目的
1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；
2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格,降低人员带入无菌的风险；
3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。
三、验证范围和实施时间
1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动；
2计划验证实施时间为2013年3月～4月连续三个批次。
四、验证小组和职责
1 验证小组
根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表,小组人员应在最终验证报告中签名确认.在验证实施前,方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训,做好培训记录,
2各部门职责
2。1 品质管理部
协助验证活动的执行
参与验证异常情况的调查和处理
参与验证文件的起草工作
负责验证过程的取样
负责生产监督,保证所有数据的真实性和完整性负责验证文件的审批和归档
2。2 质检中心
协助验证活动的执行，提供必要的取样工具
参与验证异常情况的调查和处理
负责相关检验工作，提供相关检验数据
负责最终培养基的处理
2。3 生产技术部
负责验证活动的执行
负责验证数据的收集和相关文件的起草
负责组织验证过程中异常情况的调查和处理2。4 生产车间
负责验证相关操作活动
参与异常情况的调查和处理
参与验证文件的起草和审核
2。5 工程部
协助验证活动确保其顺利完成
维修人员参与验证活动的实施
2。6 物料管理部
协助提供验证活动过程中所需物料
五、风险评估分析表
通过风险评估，确认本次验证活动需要验证的项目
六、验证项目的合格标准与具体活动1确保已完成下列验证和确认工作：WFI和PW系统验证
HVAC系统的验证
压缩空气系统的验证
过滤系统的验证
无菌区人员更衣确认
灭菌系统灭菌效果和储存期确认
洗烘灌联动线确认
无菌区清洁消毒方法验证
恒温恒湿箱确认
配制罐的确认
无菌分析方法学验证
2确保以下文件已有草案或生效
某某品种的生产工艺规程
某某品种的批生产记录
配料岗位SOP
工器具处理岗位SOP
洗烘瓶岗位SOP
灌封岗位SOP
各相关设备的清洁、操作和维护保养SOP
3 验证可接受标准
3.1按照《药品生产验证指南2003版》相关规定:无菌性的可置信限度为95％，产品允许污染概率不得大于0.1%（即无菌分装药品的无菌保证水平SAL不得低于10—3）。其合格标准见下表
3.2按照《药品生产质量管理规范2010版》附录无菌药品第47条相关规定:养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：
（一）灌装数量少于5000支时,不得检出污染品.
（二)灌装数量在5000至10000支时:
有1支污染，需调查，可考虑重复试验；有2支污染，需调查后，进行再验证。
（三）灌装数量超过10000支时：
有1支污染,需调查；有2支污染,需调查后，进行再验证.
（四)发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
3.3 综合上述标准，本次验证数量定在5000~6294瓶之间,灌装量为2ml，且其污染数不得超过1瓶。
4 验证活动前其他准备工作
经确认合格的胰酶酪胨大豆肉汤培养基（TSB）250g×2瓶，经湿热灭菌并用橡胶塞封口的无菌取样试管20支，接触碟60个,沉降菌培养皿15个,金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、黑曲霉、生孢梭菌，枯草芽孢杆菌和白色念珠菌等各类菌种，API鉴别菌种试纸，经灭菌的具塞三角瓶10个，8000支5ml规格的无色安瓿瓶,能控制23~28℃和30~35℃的培养区域以及便于观察和运输的中转箱若干。
5工器具灭菌和准备
将模拟灌装活动中需要用到的生产工器具、洁净服和设备提前一天进行灭菌，按相关SOP要求储存,将需要使用的消毒剂提前一天进行无菌过滤准备,将无菌操作区提前一天按清洁SOP要求进行清洁消毒，按生产工艺流程提前一天领取TSB和相关包材存放在车间内.
6配料
配料前取该岗位所需注射用水进行内毒素检查,确保内毒素检验合格后,取胰酶酪胨大豆肉汤培养基（TSB）360g按《配料岗位操作SOP》加入已清洁灭菌的配料罐中，缓缓加入60℃以上注射用水12L，搅拌10分钟使溶成均匀溶液（注：此处按实际生产工艺操作,将其中的原辅料换成TSB).QA用灭菌的具塞三角瓶在配料间取样50ml，在瓶身标明取样位置、取样数量、取样时间和样品名称后送质检中心测定溶液中微生物负载.其合格标准应≤1cfu/ml。
7除菌过滤
用经提前一天灭菌(是否使用前进行完整性测试按新工艺规程定)的0。2μm聚醚砜除菌过滤器，过滤上述培养基溶液。QA取50ml×2瓶过滤完的培养基，在瓶身标明取样位置、取样数量、取样时间和样品名称后送质检中心进行14天培养的无菌性检查（若有菌生长需对样品进行菌种鉴定），其余量分装于已清洁灭菌的中转储存罐中.滤芯在过滤完后进行气泡点测试，以确认滤芯的完整性。另取经除菌过滤的培养基180ml分装于18支10ml的试管中，送质检中心进行培养基的微生物生长实验。
7.1 培养基无菌性检查
7。1.1方法：其中一只三角瓶样品在23～28℃培养14天;另一支三角瓶在30～35℃培养14天。
7。1.2可接受标准：两只三角瓶中的培养基在14天内应无任何微生物生长。
7.2培养基的微生物生长试验：
7。2。1方法:质检中心QC人员将QA所取的18支样品，在2支10ml试管中接种枯草芽孢杆菌，接种量＜100cfu/管，另取一支作为空白对照;在2支10ml试管中接种白色念珠菌,接种量＜100cfu/管,另取一支作为空白对照。其他每2支接种金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、黑曲霉、生孢梭菌，接种量＜100cfu/管，分别另取4支作为空白对照。接种后盖塞、封口并分别在30～35℃(金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、生孢梭菌）和23～28℃(白色念珠菌、黑曲霉）培养 7 天。
7。2。2可接受标准:7天内接种的各试管的TSB培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长，且空白对照管应无菌生长则判定该培养基微生物性能生长试验符合要求规定。
8 洗烘瓶
生产操作人员将提前一天领取的安瓿8000只，按《洗烘瓶岗位操作SOP》和相关工艺要求及时进行清洗灭菌。若洗烘瓶或灌封过程中损耗过大，应及时补充清洗安瓿确保灭菌合格安瓿超过6294瓶。
9灌装加塞：将经隧道烘箱灭菌合格的安瓿送入灌装线，开启灌装机，在与实际生产环境相同的条件下，将过滤后的培养基溶液灌入安瓿内，并封口,调节装量为2ml∕瓶，用洁净区无菌空气代替惰性气体。无菌灌装时限5~6小时（由生产工艺规程定）.全过程，设备慢速运行（灌装速度120支/分钟）。控制灌装模式，设置灌装前中后三个阶段,每个阶段约灌装2000支，其余时间设备正常运行(不走瓶)，每灌封一盘及时记录好灌封时间和盘号放在装中间产品的盘内。灌封完的样品及时传出无菌区.
9。1最差灌装条件的模拟：
9.1。1设备模拟维修：在灌封正常运行过程中,停灌30分钟，进行设备模拟维修,保持现有人员在操作间内，维修结束按相应的清洁SOP消毒后后标记设备再次运行后一盘样品(约230支），并在记录上做好备注。
9。1.2模拟现场人员最大控制数
在灌装正常运行过程中，模拟现场最多人员允许数，如7人，标记该过程中生产出的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注。
9.1。3模拟灌装针/管调整、更换
在灌装正常运行过程中,进行紧急停机，模拟调整、更换灌装针/管2支或以上，标记更换针/管后灌装的一盘样品（约230支），并在记录上做好备注.
9.1.4模拟空瓶倒瓶、破瓶
在灌装正常运行过程中，模拟倒瓶，破瓶情况,停灌处理，处理结束后继续灌装，标记此后灌装的一盘样品（约230支）,并在记录上做好备注。
9。1.5模拟药液瓶破瓶
在灌装正常运行过程中，模拟有药液瓶破碎，停灌处理，处理结束后继续灌装,标记此后灌装的一盘样品（约230支)，并在记录上做好备注。
9。1.6模拟中控抽样处理的过程
在灌装正常运行过程中,模拟三次抽样测定可见异物、含氧量和装量的过程,抽样过程中进行灌封,标记对应的三盘，并在记录中做好备注。
9。2灌装过程的中间控制
接触碟和沉降菌的取样应做好空白对照.
9。2.1人员表面微生物取样：对进入灌装区域的所有人员离开无菌区前进行不少于5个位置的用接触
碟进行表面微生物取样，可选取样部位包括：手套、眼镜、手臂、额头、口罩和前胸以及取样人员认为可能污染的区域.合格标准为每个进入A级区操作人员每人平均数＜1cfu/碟(Φ55mm）,且每个碟子不得超过1cfu；B级区人员为≤5cfu/碟（Φ55mm）。
9。2.2沉降菌的动态监测:对灌装全过程中应对灌装A级区域进行全程动态沉降菌监测,每过2h更换取样碟,取样位置设为灌装针头处,出瓶口，和封口处以及取样人员认为可能污染的区域。A级区经时间折算后平均值＜1cfu/4小时/皿（Φ90mm)，且每皿不得超过1cfu/4小时.
9。2。3对灌装区域悬浮粒子的全程动态监测：设备上自带监控系统必须满足所监控悬浮粒子数（≥0.5μm）≤3520/立方米的要求；若为外用悬浮粒子计数器取样，取样部位选定为尽可能靠近灌装处,合格标准为所监控悬浮粒子数（≥0。5μm)≤3520/立方米.
9。2。4 对灌装区域的动态浮游菌取样：灌封过程中选定灌装针头处,出瓶口，和封口处以及取样人员认为可能污染的区域进行浮游菌取样，每个部位取样1立方米，要求其折算后平均值＜1cfu/立方米.
9.2。5操作完成后对关键设备表面取样:相关操作程序结束后，对关键设备表面进行取样,以排除设备污染,取样部位包括:灌装针头，出瓶后转盘,暂存药液的储罐,A级区的过滤器、呼吸器等，要求平均数＜1cfu/碟(Φ55mm)，且每个碟子不得超过1cfu。
9。2。5对安瓿的取样：在验证过程的前、中、后期分别取3支已灭菌的安瓿瓶放置在装有足量已灭菌的无菌培养基的三角瓶内,并做好标记,先后在23～28℃和30～35℃环境内各培养七天，要求无菌生长. 9。3 所有进入无菌区人员均应登记进出时间。
10灯检检查
将已灌封完毕的产品传入灯检区域，翻转三次确保培养基与包材内壁充分接触，剔除破瓶，将其余产品按原灌装盘号分别装盘送培养区域,每盘内放入原灌封物料标签和灯检合格数量。
11培养
将灯检完的产品先放置在23~28℃环境内培养7天，期间在第三天将所有产品翻转一次，在第七天观察污染数；其后转入30～35℃环境中内培养7天，在第七天培养结束后统计污染数。
接受标准:根据实际考察数,按照本文件3。1和3。2项目要求，5000~6294之间,污染总数应≤1支,若超过1支，除非有明确证明是破瓶所致，否则该验证失败。发现被污染的样品应进行菌种分析.
12培养基阳性对照试验
因培养基灌装过程中，所有样品无菌过滤后进行了时限储存和高温灌封操作，为确保这些操作不影响培养基的促生长性，故从灯检完产品抽取60支进行样品阳性对照,分为3组，每组20支,其中一组西林瓶中接种枯草芽孢杆菌(30～35℃培养），一组西林瓶中接种白色念珠菌（23～28℃培养），一组接种生产现场已发现的菌种（若无则取消该组试验），接种浓度均小于100cfu/瓶，分别在相应温度下培养5天.5天内至少50％以上接种的各安瓿瓶中的TSB培养基中应出现明显的所接种的微生物的生长;对已经出现明显微生物生长的西林瓶,各组各取1瓶进行镜检、API等已确定是添加的菌.
七、可能的偏差或漏项的处理
评价无菌模拟灌装试验结果的主要指标之一是微生物污染水平，如果试验结果证明其污染水平超过规定的合格限度，则应立即停止生产,调查并记录污染产生的原因。在调查结束并采用相应的措施后应重复进行培养基无菌模拟灌装试验。
原因调查至少应包括如下项：
a、生产环境微生物监测数据；
b、生产环境悬浮粒子监测数据；
c、人员和设备污染的监测数据；
d、生产环境浮游菌监测数据；
e、操作间的空气流向、压差;
f、操作人员的操作方法、培训情况;
g、模拟灌装试验过程中的异常情况;
h、无菌室生产工具及其他用品的储存状况;
i、鉴别污染微生物的种、属,以寻找污染源的线索;
j、无菌室的清洁、清洁堆规程的培训及执行情况；
k、无菌生产用设备的控制系统和监测系统的校正；
l、生产后过滤器的完整性检测结果；
m、相关产品、相关生产过程存在的问题等。
原因调查结束后，应根据调查所确定的或可能发生的原因制定纠正或改进方案并予以实施。当改进方案实施之后应重复模拟灌装试验。
八、再验证周期
1 当空气净化系统、灌封和过滤设备、除菌过滤和灌封工艺以及灌封操作人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装无菌生产工艺验证.
2 当空气净化系统连续停机超过1个月，重新开启生产前
3未出现异常情况时也需每半年至少进行一个批次培养基模拟灌装无菌生产工艺验证.
九、附件
《培训记录》，《表面微生物监测记录》，《悬浮粒子监测记录》，《沉降菌监测记录》，《浮游菌监测记录》，《菌种鉴别记录》，《细菌内毒素检测记录》,《确认相关验证和确认工作》,《确认相关文件》，《培养基信息确认表》，《TSB培养基过滤前微生物限度检查》，《TSB培养基无菌性检查记录》，《培养基微生物生长试验》，《安瓿瓶无菌检查记录》，《人员进出无菌区登记台账》，《培养基灌封试验产品培养过程温湿度记录》，《模拟灌封样品培养最终结果记录》,《培养基微生物阳性对照培养结果》和《TSB（小容量注射剂多少规格）批生产记录》.
附件1
附件2
附件3
附件4
无菌培养基灌装试验验证方案及报告
无菌培养基灌装试验 验证方案 编号：VMP-XZGY-YZFA-001 ****药业有限公司
目录 1 概述………………………………………………… (1) 2 验证目的 (1) 3 验证范围及要求 (1) 4 验证小组成员及职责 (2) 4.1 验证小组成员 (2) 4.2 相关职责 (2) 5 验证前提条件 (2) 5.1 厂房和空调系统验证情况检查 (2) 5.2 设备和公用系统确认情况检查 (2) 5.3人员和物料情况检查 (3) 5.4检验仪器确认情况检
查 (3) 5.5环境监测结果检查 (3) 6 验证标准 (3) 7 培养基适用性检查 (4) 7.1无菌性检查 (4) 7.2灵敏度检查 (4) 8 验证内容 (4) 8.1 取样及检测 (4) 8.2 验证程序 (7) 9 验证偏差和变更 (8) 10 再确认周期 (8) 11 确认结果评定及结论…………………………………………………
(8)
1、概 述： 无菌培养基灌装试验是指由掌握了无菌操作的 人员在一个有控制的环境中将培养基按工艺配制，并经除菌过滤后灌装于灭菌的容器中，并在适当条 名称：无菌培养基灌装试验 验证方案 编 号 VMP-XZGY-YZFA-001 版 本 号 00 替代版本号 —— 制 定 人 审 核 人 批 准 人 制定日期 审核日期 批准日期 制定部门 生产部 印 数 1份 执行日期 颁发部门 质量部 存档部门 质量部 分发部门 生产部、质量部 变更记载： 版本号 批准日 期 执行日期 变更历史及原因：
验证方案编码：STP-YZ-04702 A A A A药业有限公司 验证方案 项目名称培养基模拟灌装 方案日期 1
验证方案审批表
验证进度计划 3
培养基模拟灌装验证方案 目录 验证方案审批表 1. 验证目的 2.适用范围 3.职责 4.有关背景资料 5.验证项目、评价方法及结果 6．漏项与偏差 7．审阅本验证方案，并确认验证结果 8．验证总结 9.SOP的修订 10.再验证时间 11 证明
1.验证目的 培养基模拟灌装试验是用与实际生产工艺相同的条件与操作方法，包括生产环境，向安瓿内灌装经除菌过滤的液体培养基，然后将此模拟制品在适当条件下培养，以确认无菌工艺过程的可靠性。证明在本公司小容量注射剂车间生产线中灌装过程中所采用的各种方法和各种规程，防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。充分验证无菌生产工艺的可靠性。同时评价生产操作人员的行为规范性。 我公司小容量注射剂车间于2011年3月5-6日进行过三批培养基无菌灌装验证，验证结果符合要求。由于小容量注射剂车间的纯化水系统、注射用水系统、空调净化系统于2011年8-10进行了改造和验证，关键生产设备如超声波洗瓶机、隧道干燥杀菌机、安瓿拉丝灌封机也于2011年9月进行了改造和验证，为充分验证无菌生产工艺的可靠性，故拟再次进行三批培养基模拟灌装验证。 2.验证范围 本验证方案适用于本公司小容量注射剂车间培养基模拟灌装生产验证，当上述条件改变时，应重新验证。 3.职责 3.1验证领导小组 3.1.1负责验证方案会审 3.1.2负责验证方案的批准 3.1.3负责对验证方案修改稿的批准 3.1.4负责验证报告审核、批准 3.2 验证小组 3.2.1 负责验证方案的起草和审核。 3.2.2负责按验证方案对有关人员进行培训。 3.2.3负责组织、协调本验证方案的实施。 3.2.4负责收集、整理和审核验证数据，起草验证报告（如方案执行有偏差，要完成OOS调查报告）。 3.3 小容量注射剂车间 3.3.1 负责验证方案的实施。 3.3.2 负责组织培训岗位操作人员。 3.4生产部 3.4.1协助验证方案的实施，提供必要的技术支持。 5
分发部门： 培养基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺验证小组
一、概述 厂区无菌操作生产线，按2010版GMP 及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。 某某产品因无法进行F 0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL ≤10-6 ，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合的灭菌方法。 无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，确保产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污染风险的两项重要措施为：①人员的培训 ②无菌工艺验证。 按SFDA 化学药品注射剂基本技术要求：培养基灌装验证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验证，是判断无菌保证水平的关键手段。故在正式生产前必须按某某产品生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1 本次验证关键生产工艺流程图 2 验证原理 将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。 3验证次数 按2010版GMP 附录1要求因该生产线为新建厂区设施，为培养基模拟灌装试验的首次验证，故需进行
二、验证目的 1通过该工艺验证活动证明新设计厂房采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 2通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 3通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。 三、验证范围和实施时间 1本验证方案适用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动； 2计划验证实施时间为2013年3月~4月连续三个批次。 四、验证小组和职责 1 验证小组 根据验证的内容和验证管理文件要求，成立验证小组，验证小组成员见下表，小组人员应在最终验证报告中签名确认。在验证实施前，方案起草人应对所有相关参与人员进行验证方案的培训，做好培训记录，并将记录附于验证报告后。
培养基模拟灌装工艺验证方案 1.引言 2.验证目标 验证目标是确保培养基在灌装过程中的质量和完整性，包括以下几个方面： (1)确保培养基的成分和性能符合要求。 (2)确保培养基在灌装过程中不受到污染，避免细菌和其他有害微生物的污染。 (3)确保培养基的容器和封闭系统能够有效地保护培养基。 (4)确保培养基的灌装工艺能够满足生产需求，包括速度、稳定性和灌装量的精度。 3.验证方法 (1)实验室测试：通过实验室测试，对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进行定性和定量分析。 (2)灌装设备验证：验证培养基灌装设备的性能和操作规程是否符合要求，包括设备的灭菌能力、管道清洗和灭菌程序的有效性等。 (3)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装过程，包括培养基的灌装速度、灌装量的精度、容器封闭性的测试等。 4.验证参数
(1)培养基的成分和性能：对培养基的成分进行定性和定量分析，包 括有机物、无机盐、氨基酸、维生素等。 (2)培养基的pH值：测试培养基的初始pH值和在灌装过程中的pH值 变化。 (3)培养基的微生物负荷：测试灌装前、灌装过程中和灌装后的培养 基微生物负荷，包括总菌落数、细菌干扰菌和真菌的检测。 (4)培养基的渗透压：测试培养基的渗透压，在灌装过程中进行监测。 5.验证流程 (1)准备灌装设备和培养基：准备灌装设备，包括容器、管道和灌装 机等。根据所需灌装量制备相应的培养基。 (2)实验室测试：对培养基的成分、pH值、微生物负荷、渗透压等进 行实验室测试，确保符合要求。 (3)灌装设备验证：验证灌装设备的灭菌能力和管道清洗程序，确保 设备的操作规程符合要求。 (4)灌装过程模拟：使用类似的物料和操作条件，模拟培养基的灌装 过程。进行实际灌装操作，包括灌装速度的控制、灌装量的精度和容器封 闭性的测试等。 (5)验证结果的分析：根据实验结果，对验证过程和结果进行分析和 总结，评估培养基模拟灌装工艺的可靠性和稳定性。 6.验证结果的分析
培养基模拟灌装试验-TSB验证详解培养基模拟灌装试验-TSB 验证详解 针对TSB培养基，适用玻璃安瓿小容量注射剂产品一、关键点 1、培养基选择:基础培养基和选择性培养基。。。。。。本次讲解TSB培养基。一般为250g一瓶，每30g+1L注射用水配制。配制注意:注射用水不能热配，培养基不能通入氮气、二氧化碳等。目的是去除抑菌因素 2、生产线选择: 3、生产批次选择: 详见无菌附录 4、容器选择:易观察。应模拟全部规格，或计划中安排。容器应选择无色透 明 5、装量选择:足够微生物生长所需，能充分接触到内壁，采用倒瓶等容器大 小和装量应足够微生物生长和便于观察。一般装量为25~40% 如:5ml安瓿瓶，灌装2ml。并不一定要模拟某个品种的装量。 6、灌装速度选择:工艺范围内，快速和低速都有不同的模拟意义一般涉及洗 灌封联动的问题。比如安瓿瓶烘干灭菌的时间影响。 7、生产线人员选择:人员参与验证，或计划中安排 详见无菌附录 8、灌装数量选择:批量及置信区间选择等 详见无菌附录 2003验证指南 9、培养基试生长试验及培养后阳性对照试验: 试生长可参考:分别在30?,35?(金黄色葡萄球菌、铜绿假单胞菌、枯草芽孢杆菌、大肠埃希菌)和23?,28?(白色念珠菌、黑曲霉)培养 7 天。应有对照组。
阳性对照:接种浓度均小于100cfu/ml 10、菌种选择: 中国药典 11、培养室选择及热分布:培养环境监控措施证明 对于很多企业来说，不可能会建设一个培养室。一般情况下，都是需要找个房间作培养室。这就需要培养室检查:23?,28? 与30?,35? 是否能稳定。这也与培养季节有关。 首先:空间是否合适、是否受认为干扰。必要时加锁 接着:制冷模式，测试最低控温;制热模式，测试最低控温。最后:选取不同测温点进行检测，以说明热分布均一。当放入培养瓶开始，应该已经是一个合格环境，并开始登记温湿度。期间应多次检查，并适当调节。 12、灌装环境监测项目及监测点选择: 分二关键部分:1:灌装区域 2:灌装设备所处环境项目:悬浮粒子、浮游菌、沉降菌等，详见无菌附录 注意:设备自带的检测项目不能取代验证需要的检测项目。换句话说: 设备的检测结果是否被认可的问题。 13、取样点及取样法选择: 对于过滤系统前后的培养基:微生物负载和无菌检查的取样，很难保证取样过程不染菌。 必须对取样人进行正规培训。何况取样必须是有资质，不得委托取样。验证中最好QA取样为佳。 14、更衣取样及监测选择: 无菌附录 15、常规操作及非常规操作模拟选择:
. 审批 部门 姓 名署名 日 期 草拟人质量管理部 草拟人生产技术部 草拟人针剂车间 审查人针剂车间 审查人生产技术部 审查人质检中心 审查人质量管理部 同意人质量负责人 散发部门： 培育基模拟灌装（小容量注射剂）无菌生产工艺考证小组 一、概括 厂区无菌操作生产线，按2010版GMP及其附录要求进行设计，是专用于小容量注射剂非最后灭菌产品 生产使用。 某某产品因没法进行F0≥8分钟湿热灭菌，以达到SAL≤10-6，但处方能够经过微生物滞留过滤器过滤， .
故采纳除菌过滤和无菌工艺相联合的灭菌方法。 无菌生产工艺是制药领域中最难的工艺之一，保证产品无菌是该工艺最大的难点，减少无菌工艺药品污 染风险的两项重要举措为：①人员的培训②无菌工艺考证。 按SFDA化学药品注射剂基本技术要求：培育基灌装考证是对设备、环境以及人员操作的一种系统验 证，是判断无菌保证水平的重点手段。故在正式生产前一定按某某产品生产工艺进行培育基模拟灌装验 证。 1本次考证重点生产工艺流程图 安瓿的冲洗称量配料工用具冲洗和灭菌 除菌过滤 干热灭菌 灌封 灯检 D级背景C级背景A级背景一般区 考证原理 将培育基裸露于设备、容器密封系统的表面和重点环境条件中，并模拟实质生产达成工艺操作。对装有 培育基的密闭容器进行培育以检查微生物的生长并评论结果，确立实质生产中产品污染的可能性。关于 失败的考证进行菌种剖析并检查，确认并解决可能造成失败的原由后，从头进行考证。 考证次数 按2010版GMP附录1要求因该生产线为新建厂区设备，为培育基模拟灌装试验的初次考证，故需进行连续三个批次的考证活动。 二、考证目的 经过该工艺考证活动证明新设计厂房采纳既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求； 经过该工艺考证活动证明无菌操作有关人员资格，降低人员带入无菌的风险； 经过该工艺考证活动保证生产切合现行GMP法例要求。 三、考证范围和实行时间 1本考证方案合用于厂区小容量注射剂车间无菌生产线正式投入使用前某某品种小容量注射剂无菌生.
*ml灌装线培养基模拟灌装验证方案 审批 目录 1. 介绍…………………………………………………………………………………………… ..3 2.目的 (4) 3.范围 (4) 4.职责 (4)
4.1.生产部职责.................................................................................. 错误！未定义书签。 4.2.质量保证部职责 (4) 4.3 质量控制部职责 (4) 4.4.设备部、物资管理部门各职责......................................................... 错误！未定义书签。 5. 法规和指南…………………………………………………………………………………… ..4 5.1.法规 (4) 5.2.指南 (4) 6.参考文件 (5) 7.生产工艺描述 (7) 7.1.工艺流程图 (7) 7.2.模拟灌装验证流程图 (8) 7.2.1模拟灌装过程流程图 (8) 7.3.生产工艺过程描 (9) 7.3.1 产品生产规模 (9) 7.3.2 生产制度 (9) 7.3.3 生产前检查 (9) 7.3.4 操作前检查 (9) 7.3.5 生产操作 (9) 7.3.6 轧盖 (10) 7.4.基本原理 (10) 7.5.工艺： (10) 7.6.人员： (10) 7.7.设备和器具： (10) 7.8.运行频次和周期 (11) 7.9.运行数量 (11) 7.10.模拟物料和培养基 (11) 7.11.密闭和开放系统 (11) 7.12.风险评估 (12) 7.13.工艺风险分析 (14) 7.14.模拟项目 (15) 7.14.1 模拟灌装过程 (15) 7.14.2 灌装机各分装器具经灭菌后的无菌组装 (15) 7.14.3 模拟最多进入灌装间的人数 (15) 7.14.4 人员干预 (16) 7.14.5 模拟人员活动 (16) 7.14.6 模拟最差条件 (16)
培养基模拟灌装试验验证方案 一、研究目的和意义 培养基的生产过程中，灌装是一个重要环节。灌装的准确与否直接关 系到培养基的质量和效果。为了验证培养基灌装的准确性以及提高生产效率，进行培养基模拟灌装试验是必要的。本文从试验方案的制定、具体步 骤和结果分析等方面进行探讨。 二、试验方案的制定 1.确定试验目标：验证培养基模拟灌装的准确性和可操作性。 2.选择适当的试验设备：选择一台能够准确模拟真实灌装流程的设备，例如自动灌装机。 3.确定试验参数：确定试验中需要测量和记录的参数，例如灌装速度、灌装量、灌装时间等。 4.制定操作流程：制定灌装试验的具体操作流程，包括设备准备、样 品准备、灌装过程、数据采集等。 5.确定试验样品：选择一种常用的培养基作为试验样品，根据生产需 求确定灌装量。 三、具体步骤 1.设备准备：检查试验设备的工作状态，确保设备正常运行。 2.样品准备：准备试验样品，确保培养基的质量符合规定要求。 3.灌装过程：根据试验方案确定灌装参数，将培养基灌装到目标容器中。
4.数据采集：在灌装过程中记录和采集重要数据，例如灌装速度、灌 装量、灌装时间等。 5.重复试验：进行多次试验，以获取可靠的数据并验证试验结果的可 重复性。 四、结果分析 1.数据处理：整理试验数据，计算平均值、标准差等统计数据。 2.数据分析：对试验结果进行分析，比较不同试验之间的差异和变异 程度。 3.结果评估：评估培养基模拟灌装试验的准确性和可操作性，根据试 验结果确定是否需要调整灌装参数。 4.结论和建议：根据试验结果提出相应的结论和建议，为实际生产中 的培养基灌装提供参考依据。 五、实施方案 1.确定试验计划：按照前述步骤制定实施方案，并明确各个步骤的操 作要求和注意事项。 2.实施试验：按照试验方案进行试验，并确保每个步骤的操作准确无误。 3.数据分析和结果评估：对试验结果进行数据处理、分析和评估。 4.撰写报告：根据试验结果撰写试验报告，包括试验目的、试验方案、试验结果等内容。
培养基模拟灌装验证方案 一、背景介绍 在微生物实验室中，培养基的灌装是一个重要的实验步骤。正确的培 养基灌装可以保证实验的准确性和可重复性。因此，为了验证培养基模拟 灌装的准确性和精确度，制定一套验证方案是必要的。 二、实验目的 验证培养基模拟灌装的准确性和精确度，以确保其符合实验要求。 三、验证方案 1.设计验证样本 选择不同容器（如试管、烧杯、培养皿）作为验证样本，并准备标准 培养基。 2.准备仪器和设备 准备一个称量器、一个热源、一个培养基灌装器和一组各种验证样本。 3.确定灌装重量 使用称量器称量灌装前和灌装后的每个验证样本的重量，并记录下来。 4.培养基灌装 将标准培养基加热至适当温度，在无菌条件下使用培养基灌装器向每 个验证样本中加入等量的培养基。 5.测量灌装后重量 将每个灌装后的验证样本再次称重，记录下灌装后的重量。
6.计算灌装精度 计算每个验证样本的灌装精度，公式如下所示： 灌装精度=(灌装后重量-灌装前重量)/灌装前重量×100% 7.统计结果 将每个验证样本的灌装精度记录下来，并计算平均值和标准偏差。 8.结果分析 比较平均值和标准偏差是否在可接受的范围内。如果平均值接近100%，且标准偏差较小，则说明培养基模拟灌装的准确性和精确度较高。 9.结论 根据实验结果，得出对培养基模拟灌装的准确性和精确度的评价，并提出改进建议和措施。 四、改进建议和措施 1.定期校准设备：确保培养基灌装器的准确性和精确度，定期进行校准和检验。 2.培训操作人员：培训操作人员掌握培养基灌装的正确方法和技巧，提高实验操作的准确性。 3.优化工艺流程：对于培养基灌装的每个步骤进行优化，优化流程，提高操作效率和质量。 4.质量控制：建立培养基灌装的质量控制体系，制定相关的质量控制标准和标准操作规程，确保每次灌装的准确性和精确度。
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 一、研究目的及背景 无菌生产是制药和食品工业中至关重要的一项工艺。培养基是无菌生 产过程中不可或缺的一部分，它提供了细菌、真菌等微生物的生长所需的 营养物质。因此，为了确保产品质量和安全性，对培养基的无菌灌装工艺 进行验证是非常重要的。 本研究的目的是验证培养基的无菌灌装工艺的有效性，以确保生产过 程中的无菌状态。通过验证，可以确定灌装工艺的可行性和合理性，并提 供指导和保障无菌生产的稳定性和安全性。 二、研究方法 1.确定灌装工艺的关键参数和控制点：包括温度、压力和速度等因素。通过前期的实验研究和参考相关文献资料，确定灌装工艺的最佳参数设置。 2.建立合适的实验方案：选择合适的微生物作为试验菌株，并使用合 适的培养基进行培养。根据已有的灌装工艺参数，进行一定数量的灌装试验，并尽可能模拟实际生产过程。 3.进行灌装工艺验证试验：根据实验方案，按照一定的时间和数量进 行培养基的灌装试验。同时，进行相应的对照试验，采集样品进行微生物 学检验。 4.微生物学检验：采集灌装好的培养基样品，通过无菌条件下培养， 观察是否有微生物生长。并进行定性定量分析，以判断培养基是否被污染。
5.数据分析和结果评估：根据实验结果，对培养基的无菌灌装工艺进 行评估。比较实验组和对照组的差异，并统计相关数据，计算灌装工艺的 合格率和不合格率。 6.结果报告和验证方案调整：将实验结果进行总结和分析，撰写验证 方案报告。根据结果对灌装工艺进行调整和改进，并制定相应的控制措施。 三、实施计划和进度安排 1.研究期限：本研究计划为期三个月。 2.实施计划： -第一周：搜集相关文献资料，确定研究目的和方法。 -第二周：设计实验方案，确定试验菌株和培养基。 -第三周至第五周：进行实验，进行灌装试验并采集样品。 -第六周至第七周：进行微生物学检验，观察和分析实验结果。 -第八周：数据分析和结果评估，撰写验证方案报告。 -第九周至第十二周：根据结果调整灌装工艺，并制定相应的控制措施。 四、预期成果和意义 1.提供培养基的无菌灌装工艺验证方案，为无菌生产提供指导和保障。 2.确保产品质量和安全性，减少可能的污染和损失。 3.提高灌装工艺的可行性和合理性，提高生产效率和降低成本。 4.对灌装工艺进行调整和改进，提高无菌生产的稳定性和可靠性。
XXXXX制药有限公司 培养基无菌灌装模拟试验 再验证方案 文件编号： YZML101P -09 所在车间：冻干粉针车间 起草人：日期： 2009年6月25日审核人：日期：2009年7月04日批准人：日期： 2009年7月05日
验证方案的起草与审批 验证方案的起草 验证方案的审批 验证进度计划 提出完整的验证计划，经验证小组批准后实施，整个验证活动分三个阶段完成。
验证方案目录 第一部分：概述 (4) 1、验证目的 (4) 2、验证概述 (4) 3、验证领导小组分工及职责 (4) 4、被模拟工艺 (5) 5、模拟试验中使用的设备设施 (6) 6、培养基的选择 (6) 7、微生物培养条件 (7) 8、工艺模拟的批量，批次 (7) 9、灌装体积、灌装速度及灌装用容器的确定 (7) 10、验证最差条件 (7) 11、可接受的合格标准 (8) 第二部分：试验实施 (9) 1、试验实施前的准备工作 (9) 1.1 培养基无菌性试验 (9) 1.2 培养基促生长试验 (9) 1.3 无菌环境控制与监测 (9) 2、试验实施过程 (11) 2.1厂房、空间清洁 (11) 2.2试验相关工序准备 (12) 2.3培养基配置、除菌过滤过程 (12) 2.4模拟灌装 (12) 2.5模拟冻干 (13) 2.6轧盖 (13) 2.7微生物培养 (13) 3、盖胶塞密闭系统挑战试验 (15) 4、偏差的处理 (15) 5、试验结果分析与评估 (16) 6、验证的维护 (17)
第一部分：概述 1、验证目的 评价一个无菌工艺操作能力的最有用的方法之一是工艺模拟，其提供了一个可能影响最终产品无菌的无菌工艺操作变更进行评价的方法，它可以用于鉴别无菌操作工艺中，可以导致产品微生物污染的潜在缺陷，通过模拟无菌冻干粉针的灌装试验，证明冻干粉针灌装过程中所采用的无菌灌装工艺参数和相关的SOP对于防止微生物污染水平达到可接受的合格标准，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。无菌工艺人员的资格和保证，以及验证生产系统的要素（包括厂房、公用系统、设备）和生产过程中工艺变化因素（物料、人员、方法）对产品质量，尤其是无菌结果影响的程度，以证明以后在正常生产条件下能生产出符合规定标准的无菌产品。 2、验证概述 冻干粉针生产线主要包括胶塞清洗机、超声波洗瓶机、隧道烘箱、灌装机、轧盖机,和贴签机。根据GMP的要求，在厂房、设施、设备均已经过全面验证的情况下，且操作人员熟练掌握了岗位SOP后，用大豆胰蛋白胨消化肉汤培养基代替无菌原料进行了模拟灌装培养基试验，可以直观、方便、准确地反映出无菌灌装过程的污染情况及问题。本次验证在第一次验证通过的基础上进行的再验证，根据再验证安排，车间经过六个生产后，再次考察车间的无菌保证。 3、验证领导小组分工及职责 公司成立验证领导小组，负责所有验证工作的领导和组织，负责审批验证方案和验证报告。 验证领导小组针对每一个具体验证项目成立专门验证工作小组，负责该验证项目的验证方案起草、实施、组织与协调，负责验证结果记录与评定，负责完成验证报告。 3.1验证小组成员
目录 一、目的 二、范围与条件 三、职责与培训 四、验证项目 五、偏差 六、结论与建议
一、目的： 1.1验证目的： 通过培养基无菌生产工艺验证，证实无菌生产工艺过程的可靠性。 二、验证范围和条件： 2.1验证范围：本验证方案适用于冻干粉针生产线（激素）培养基无菌灌装。 2.2验证条件：培养基无菌灌装工艺验证是用与正常的实际生产工艺相同的条件和操作方法，在其他各个系统（诸如公用系统、无菌环境保持系统、设备验证等）验证工作完成的基础上进行的。本方案必须在动力部门相关验证和冻干车间相关验证完成的条件下进行。 2.3 按照《培养基灌装SOP》，在各个系统验证完成后，开始进行培养基灌装工艺验证。 工艺流程图： 2.4执行的标准操作规程：
严格按照冻干车间工艺SOP、设备SOP、卫生SOP、物料SOP、基础SOP执行操作。 三、职责和培训: 3.1 验证小组成员和职责： 3.2 培训内容： 3.2.1 培训目的：为建立并保持良好的质量保证系统，应配备足够数量并具有适当资质的人员完成各项操作，所有人员应明确理解自己的职责，熟悉与之相关的GMP原则，
并接受良好的培训。 3.2.2人员培训：所有负责该验证操作的操作人员。 四、验证项目： 4.1批的选择： 冻干生产线的产品规格为，用7ml的西林瓶灌装2ml的培养基。灌装大豆胰蛋白胨液体培养基（TSB）3批，批号为201406211、201406231、201406251，灌装装量为2ml。为确保冻干机A、B每台不少于40000支，灌装数量为8万支需16.8万ml大豆胰蛋白胨液体培养基，灌装完毕后，先置23-28℃培养7天，再置30-35℃培养7天，每天观察培养基的微生物生长情况。培养基灌装与培养基促生长试验同步进行。 4.2 抑菌作用的避免: 培养基灌装使用促进微生物生长的培养基来挑战评估污染风险，因此抑菌因素应当在培养基灌装中予以考虑。将培养基灌装的注射用水冷却至室温20-25℃配制，并在室温下保存培养基液体。 4.3 合格标准： 灌装数量为80000支。 4.4 控制点：
安徽国森药业有限公司 培养基模拟灌装验证方案 执行日期2015.10.08文件编码：YZ-GY-XZ-001-2015（P） 颁发部门质量管理部颁发日期2015.09.25 目录 1.验证会签表 (2) 2.概述 (3) 3.验证目的 (3) 4.小容量安瓿瓶生产的工艺流程、操作区域、主要生产设备及生产安排 (3) 5.风险评估 (6) 6.实施验证相关的文件 (14) 7.验证前的确认 (15) 8.模拟灌装的实施 (16) 9.模拟灌装过程中的取样、监控及检测 (21) 10.模拟灌装的培养基培养及观察 (26) 11.模拟灌装的培养基培养结束后的促微生物生长试验 (26) 12.安瓿瓶的完整性测试 (27) 13.培养基模拟灌装结果的评价 (27) 14.培养基模拟灌装失败原因的调查 (27) 15.再验证周期 (28) 16.验证时间安排 (29) 17.验证相关记录及填写要求 (29)
文件起草、审核、批准： 起草人审核人审核人批准人部门生产管理部质量管理部生产负责人质量受权人姓名陈圆何勇夏蕴琼李瑛 签名 日期 执行日期 1.验证会签表 本次验证由质量管理部、生产管理部、小水针车间共同参与，成立验证领导小组。小组成员及分工如下： 姓名部门职务职责签到 夏蕴琼生产负责人 该验证项目组长，审核验证方案，指导、监 督验证的实施。 李瑛质量负责人 审核验证方案，指导验证实施，对偏差情况组织调查分析，对验证实施结果进行总体分析和评价。批准验证方案，审核验证报告。 汪承华动力工程部主任负责设备等动力系统的正常运转 陈圆生产管理部经理 起草验证方案及验证报告，组织、协调按验 证方案进行模拟灌装。 何勇质量管理部QA主管负责组织对验证过程进行监控，监督指导培养基培养后的目视检查，收集、整理本次验证的相关记录，汇总填写验证记录。 张得青质量管理部QC主管负责对灌装后培养基培养条件的确认和记录。 对验证的各项检验结果进行复核、判定 郑跃小容量车间 负责组织目检人员对培养后的培养基逐支 目视检查。
无菌制剂培养基模拟灌装工艺 验证(总39页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
验证小组人员名单
培养基模拟灌装验证方案
目录 1 概述 2 验证目的 3 适用范围 4 相关部门职责 5 验证条件 6 验证引用的文件 7 培养基 8 培养基模拟灌装试验条件 9 培养基模拟灌装试验的频率 10培养基模拟灌装量和灌装数量的确定 11培养基模拟灌装最差条件的设计 12培养基配制和无菌灌装操作过程 13 取样计划 14试验样品的培养 15 试验结果评价 16环境监控和微生物限度控制 17清场与清洁 18培养基灌装过程监控记录 19偏差调差 20纠偏措施 21异常情况处理程序 22变更 23拟定再验证周期 24验证结果评定与结论 附录附录1：人员培训 附录2：系统验证及设备验证确认
附录3：纯化水检验报告单 附录4：注射用水检验报告单 附录5：环境监测报告单 附录6：胰酪胨大豆肉汤培养基适应性实验结果 附录7：胰酪胨大豆肉汤培养基灵敏度检查结果 附录8：培养基及内包材确认 附录9：最差条件确认 附录10：内包材检验结果 附录11：未参加培养灌装瓶原因说明 附录12：培养基的培养观察记录 附录13：培养基的培养阳性结果和培养基灌装失败情况说明 附录14：培养基灌装过程中监控统计表 附录15：灌装生产结束清洁记录 附录16：质控过程监控 产品基本信息： 1 概述 培养基模拟灌装主要用的是胰酪胨大豆肉汤培养基，适用于黑龙江天龙药业江北新厂滴眼剂车间生产线。依据批准的滴眼剂车间培养基模拟灌装验证方案，实施培养基模拟灌装试验；评价无菌生产工艺的可信限度达到可接受的合格标准，确认滴眼剂车间生产过程的可靠性，有效性。本方案规定了滴眼剂车间培养基模拟灌装的验证方法和标准。 2 验证目的 通过对滴眼剂灌装过程中采用与正常生产工艺相同的条件和操作方法（包括生产环境等），向8ml滴眼瓶内灌装经过除菌过滤的无菌培养基，在适当条件下培养，并对培养品观察、结果判定的验证，来确定滴眼剂车间生产无菌灌装工艺的无菌保证水平，判定无菌生产要素是否能够达到可接受的合格标准的能力，以确认无菌生产工艺过程的可靠性。 3 适用范围
培养基模拟灌装无菌生产工艺验证方案 目录 1 概述 2 验证目旳 3 合用范围 4 验证小组组员与职责 5 文献资料及培训确认 6 编制根据 7 验证计划 8风险评估分析 9 验证内容 10验证成果旳分析与评价 11验证周期
验证立项申请表
验证方案会签审批表
1、概述
1.1我企业小容量注射剂车间2号生产线，按GMP2023版及其附录规定进行设计，是专用于 小容量注射剂非最终灭菌产品生产使用。维生素C注射液（5ml:0.5g）因无法进行F ≥ 0 8分钟湿热灭菌，以到达SAL≤10-6，但处方可以通过微生物滞留过滤器过滤，故采用除菌过滤和无菌工艺相结合旳灭菌措施。 1.2培养基灌装验证是用和实际生产工艺相似旳条件与操作措施（包括生产环境），向安瓿 内灌装经除菌过滤旳培养基，然后将此模拟制品在合适条件下培养，以确认工艺过程旳可靠性。对设备、环境以及人员操作旳一种系统验证，是判断无菌保证水平旳关键手段。 在正式生产前必须按维生素C注射液（5ml:0.5g）生产工艺进行培养基模拟灌装验证。 1.3验证次数 按2023版GMP附录1规定,因该生产线为新建设施，本次为规格为5ml培养基模拟灌装试验初次验证，故需进行持续三个批次旳验证活动。 2、验证目旳 2.1证明无菌生产区旳设计及其设备布局，环境及卫生状态、人员无菌操作等各方面原因均 能保证产品旳无菌性。 2.2确定生产最差条件下仍能保证产品旳无菌性。 2.3通过培养基模拟灌装试验保证生产符合现行GMP法规规定。 3、验证范围 本验证方案合用于小容量注射剂车间无菌灌装生产线（二线）正式投入使用前培养基模拟灌装试验旳验证。 4、验证小组组员与职责 4.1验证小组组员
无菌培养基灌装验证方案
验证方案 1、目的：对生产部制剂车间的灌装机进行培养基无菌灌装试验,通过灌装后的 产品污染程度检测灌装工艺能否保证产品的无菌。 2、范围：生产部制剂车间的灌装生产线。 3、责任： 3.1验证小组 3.1.1设计、组织和协调验证试验。 3.1.2准备、检查和批准验证方案。 3.1.3准备验证报告并且流转批准。 3.1.4评估所有的测试结果。 3.1.5完成此文件规定的验证报告。 3.1.6验证小组成员名单
3.2生产部 3.2.1对灌装车间进行清扫、消毒，保证环境清洁。 3.2.2操作灌装机。 3.2.3按照规定的程序进行培养基灌装。 3.2.4进行日常清洗、维护。 3.3QA 3.3.1取样。 3.3.2进行目检。 3.3.3进行环境监测。 3.3.4检查和批准验证方案和报告。 4、描述 制剂车间使用x公司的灌装流水线，包括：洗瓶机、隧道烘箱、灌装机、轧盖机，y公司的冻干机进行冻干。 5、程序 5.1使用的设备及材料 5.1.1洗瓶机
5.1.2隧道烘箱 5.1.3灌装机 5.1.4冻干机 5.1.5灌装材料 5.1.5.1瓶子 5.1.5.2胶塞 5.1.5.3铝盖 5.1.6培养基 5.1.7菌种 5.1.7.1枯草杆菌(Bacillus Subtilis) ATCC 6633 5.1.7.2白色念珠菌(Candida alblcans) ATCC 10231
5.1.7.3厂房环境分离菌 5.2培养基准备 5.2.1在10L血清瓶中加入2L的热注射用水，再加入240g胰蛋白胨大豆肉汤 充分搅拌，等溶解后再加入6L的热注射用水，整个培养基量为8L。5.2.2将配制好的培养基放到高压蒸汽灭菌柜中121℃灭菌30分钟，灭菌后取 出血清瓶，从瓶中取4瓶（50ml/瓶）作为阴性对照，其中2瓶于32±2℃ 培养14天，另外2瓶于23±2℃培养14天。观察有无微生物污染。5.3培养基无菌灌装 5.3.1准备无菌的灌装器具(针、硅管、等等)，联接到灌装机上。硅管一头放 入灭菌培养基中。 5.3.2用的瓶子，胶塞和铝盖按标准操作规程（P-SOP-048,P-SOP-049）进行 洗涤，灭菌。 5.3.3按标准操作规程（P-SOP-051）进行液量调节，按标准操作规程 （P-SOP-050）进行灌装，每瓶灌装2ml灭菌培养基。 5.3.4使用2个针头进行灌装，每瓶2ml。灌装的速度为70瓶／分钟。 5.3.5灌装的总瓶数为3000瓶以上，全部为半压塞。 5.3.6灌装时将瓶子按顺序放箱中，给箱编上号，以便能够追查出受污染的瓶 子灌装时状态。 5.3.7灌装结束后，将半压塞的培养基转移至冻干机中，在机内压塞。 5.3.8加塞结束后将瓶子转移至轧盖间进行轧盖。