摘要
本文整理了近三年国内关于机器人用RV减速器的文献，介绍了RV减速器的基本机构和传动原理，总结了国内理论研究的趋势及其主要成果,概述了在力学分析，传动精度、摆线轮齿廓修形和测量系统的新的方案.
关键词： RV减速器,摆线轮齿廓，传动精度,测量系统
一、引言
RV减速器结构紧凑、寿命长、传动比大、传动效率高、振动小、传动精度高、保养便利，与谐波减速器相比，摆线类传动的承载能力高一倍以上，扭转刚度高三倍以上.RV减速器是工业机器人的核心部件,占工业机器人成本的比重高达30%以上,目前中国市场的减速器基本被进口品牌垄断，生产RV减速器最著名的是日本的FANUC,这是制约国产工业机器人成本的第一因素。近年来我国针对高精度，高可靠性，批量化，轻量化进行了关于摆线轮齿廓、修形、结构设计、强度分析的研究，提出了相关的公式、算法以及测试系统。
二、RV减速器的基本结构和传动原理
1、基本结构
RV C Rotary Voector)减速器是在摆线针轮行星传动的基础上发展而来的一种新型传动。减速器由第一级渐开线齿轮行星传动机构与第二级摆线针轮行星传动机构两部分组成的封闭的差动轮系,如图1所示。
图1 RV减速器传动原理图
2、传动原理
这种传动原理是利用一组平行四连杆机构和齿轮机构的组合的系统，第一级传动包括相互啮合的输入齿轮1和两个渐开线行星轮2，渐开线行星轮2固定安装在两相互平行的曲轴H上；第二级摆线传动中曲轴H与行星轮固连在一起,摆线轮3安装在曲轴H相位相差180。的两个偏心轴凸轮上，运转时行星轮2通过曲柄轴H带动摆线轮3做偏心平面运动，与针齿4形成少齿差啮合。
RV减速器从组成形式来看，属于2K—V型行星减速器，由K—H—V型和2 K —H型行星传动复合组合而成.结构主要由输出渐开线齿轮1和针齿壳5这两个中心轮和一个行星架H为基本构件，具有2K-H型的传动结构；分析内部传动结构可知，其传动结构为H-3—4-6，仍然属于K—H—V型，只是将原来的单一转臂中心输入改变成2个或3个均匀分布的转臂输入。
图2 RV减速器传动运动图
三、特点及应用
1、特点
RV减速器关键有以下特点
(1)它是一个封闭的传动机构,结构紧凑、与一般的齿轮减速器在体积和重量上有很大的优势.
（2） RV减速器上有三个均匀分布的双偏心轴（转臂）,运动平稳并能获得高的位置精度，偏心轴的数量增加，同时滚动轴承的数量增加，其增加了轴承的寿命。
（3）传递效率达到0。850.92、输入轴与输出轴的速比范围大,即i=31一171,由传动比计算
公式可知，在摆线轮齿数固定的情况下，只要将太阳轮同行星轮齿数进行变化，能获得比较多的值.
（4)噪音小，RV减速器的两端采用行星架和刚性盘来支撑,比普通的悬臂梁输出机构扭转刚度大，并且抗冲击能力强。
(5) RV机构在传递动力时,摆线轮与针齿两轮同时接触啮合的数量理论上有二分之一,承受过载能力比较强.
(6)只要设计合理,保证制造装配精度，就可以获得高精度，小于r 的回差。
2、应用
RV 减速器作为一种新型的二级封闭传动，其不仅在精密机械传动、精密仪器、纺织机械、航天等领域运用,目前在工业机器机械手转臂、旋转轴上也占有主导地位，基于RV 减速器的高刚度、高回转精度,所以在关节型工业机器人中，一般情况下前4关节基本都采用RV 减速器，轻载时，第五和第六关节可用谐波减速器，重载时,工业机器人所有关节上都需用RV 减速器。
目前在机器人行业中，有谐波与RV 两种减速器，两者相比较，RV 减速器拥有精度高、耐冲击、刚度大、回差小等优势，在自动化机器人领域，减速器作为传递动力的重要部件，必须具有高的转动精度与位置精度，因而，在高精度工业机器人关节传动过程中,与谐波减速器相比较，RV 减速器具不可替代的作用。
四、摆线轮齿廓的形成与修形
1.形成
摆线轮齿廓形成有外滚法和内滚法两种，如图3所示,外滚法中，此时半径r
的滚圆在半径R 基圆的圆周上作纯滚动,滚圆圆周上任意一点C 的轨迹
C C C ''''''1C 称为外摆线。而通常减速器上所用的摆线轮齿廓是滚圆内的一点M 1的轨迹,其中
OM =e 为偏心距。内滚法中，滚圆半径r b 、基圆半径r g ，且r b >r g ，偏心距为滚圆
半径与基圆半径差e=r b —r g ，滚圆在基圆上纯滚动,此时滚圆圆周上的点C 的轨迹
C C C ''''''1C 为外摆线,滚圆圆周外上的一点M 的轨迹为短副外摆线。这两种摆线齿廓形成方法虽不同,但在一定条件下可以形成同一条外摆线或短幅外摆线。
图3 外滚法和内滚法形成摆线齿廓图
2、修形
工程实际中,零部件制造安装过程中必然存在各种误差,同时为了获得一定的侧隙以便于润滑的需要，以及考虑装拆方便、补偿尺寸链误差等,摆线轮设计时必须进行适当的修形.根据摆线轮加工原理，摆线轮齿形修形有三种基本方法,一是移距修形，磨削摆线齿廓时，将磨头相对加工台移动微小距离;二是等距修形,磨削摆线齿廓时，使磨头的半径增大微小值;三是转角修形，磨出标准摆线轮齿廓后，再使加工台转动微小角度,然后继续磨削,形成新的摆线齿廓.三种修形方法可以可组合修形。
近年来,国内外学者在摆线轮的齿形及载荷分布等方面开展了大量研究。李力行等回提出了有隙啮合的齿形修正方法及较为准确的受力分析方法和计算公式。关天民等提出了一套摆线轮齿形修形下的齿面受力分析理论，并对针齿和摆线轮齿的接触状态进行了有限元分析。得出大量结论，“正等距+正移距”修形会使摆线轮的相对转角大于零而引起较大的回转误差，而“负等距+负移距"修形能使摆线轮相对转角小于零从而补偿或减小由于针齿销孔配合间隙等因素引起的较大侧隙，从而使综合回差相应减小。参考得出的齿廓方程为：
式中：
p r ∆--移距修形量
rp r ∆——等距修形量
'1k ——移距后的短幅系数（p p p r r az ∆+=/k '1）
魏波等进一步对比研究了基于正等距加负移距修形的两种典型摆线轮齿廓修形优化模型，探讨了两种模型优化参数下摆线针轮传动的负荷及初始侧隙分布、齿形齿廓和回转精度等性能影响规律，确定最优模型,为RV 传动机构摆线轮的进一步优化设计提供理论参考依据。
模型1和模型2的优化参数
同一径向间隙下模型1和径向间隙优化模型（简称模型3)的优化参数
同一径向间隙下模型2和模型3的优化参数
得出的结论为:
(1)各正等距加负移距修形模型的优化参数存在一定的差异，摆线轮齿廓与理论齿廓间的间隙大致相等，且分布较为均匀，趋近转角修形齿廓共扼齿廓的程度一致。
（2）各个模型优化参数下，摆线针轮传动的接触齿对数相等,最大接触载荷存在差异.模型1与模型1∆、模型2与模型2∆在传动过程中的载荷分布以及初始侧隙保持一致，但是模型1与模型2在载荷方面存在细微的差异，前者的载荷及初始间隙的分布更均匀。因此,都具有良好的啮合性能及较高的传动稳定性.
(3)采用基于法向齿廓间隙的模型1的优化齿廓进行传动时,既能保证同一时刻的多齿对啮合及承载的均匀性,能保证机构能得到良好的润滑及相对较高的回转精度，因而采用优化模型1对RV 减速器的摆线轮进行齿廓修形具有更明显的优势。工程人员可以根据实际需求及生产加工能力选择合适的修形模型.
五、结构设计和力学分析
1.强度分析
通过有限元分析得到结论：
1）传动比分配上,为使负载分配到更多的摆线齿上，设计时针齿齿数尽量在30个齿以上；
2）行星齿轮悬臂安装在曲轴上，其齿宽方向的啮合印痕向安有曲轴方向偏载；
3）两片摆线轮载荷分配并不均匀,靠近输入端的1＃摆线轮比靠近输出端的2#摆线轮应力值约大5 。6％左右；
4）曲轴变形方向与自转相位方向相同，曲轴旋转过程中，在初始自转相位-之间变形较小。
60
︒60
︒
~
2.刚度分析
针对RV减速器的结构特点，在ANSYS环境下，构建计及多种影响因素的整机扭转刚度模型，分析影响其扭转刚度特性的主要因素，得出以下结论：（1）轴承刚度是影响整机扭转刚度的主要因素。将轴承刚度视为随载荷非线性变化时能更精确地揭示整机的扭转刚度特性，较将轴承刚度视为常数值时更接近实验测试结果；
(2）摆线轮与针齿的啮合数是影响整机扭转刚度平均数值的主要因素之一,但对扭转刚度的变化趋势影响不大;
(3)对应曲柄轴自转一周,整机扭转刚度在曲柄轴转角为0°与180°附近取得扭转刚度的最大值，在120°与240°附近取得最小值。
六、传动精度分析
1.采用单因素叠加法对RV减速器的传动误差和回差进行分析
针齿半径误差、等距修形误差是影响回差的主要因素，各部件径向跳动误差和轴承间隙是影响传动误差的主要因素。
2.考虑关键部件制造误差和安装误差因素,进行动态传动精度仿真，分析单因素误差和误差组合对RV减速器的动态回差、动态传动精度的影响
组合误差与单因素误差对回差影响,仅幅值上变化,各因素对的回差影响趋势没变。
回差:1）随着等距修形量、移距修形量和针齿半径误差的值增加，回差呈线性增加;相同误差值下，等距修形和针齿半径误差对回差影响相同，移距修形量回差影响相对略小于等距修形的影响；2)曲轴偏心误差对回差影响较小,一定范围内，曲轴偏心为负误差时回差线性增加，曲轴偏心为正误差时回差线性减小，曲
轴偏心正误差有利于减小回差；随着曲轴孔位置正误差和负误差的增加，回差都逐渐减小,且曲轴孔位置负误差对回差影响略大；3）回差随着摆线轮孔的相位误差增大呈线性减小的趋势,相位误差有利于减小回差；4）曲轴孔误差为负偏差且曲轴偏心量为正偏差时有利于减小回差。
传动误差:1）等距修形、针齿半径误差、移距修形量对传动误差影响较小;2)曲轴偏心正负误差对传动精度影响相同3)曲轴偏心误差和曲轴孔位置偏差相反时，偏心误差增加，传动误差呈线性增大;封同，对传动误差相互抵消，反之叠加;当摆线轮上曲轴孔之间距离恒定不变,曲轴孔在摆线轮上的位置误差较小时,向误差(两摆线轮完全一致）与反向误差对传动误差的影响基本一致，当曲轴孔位置误差逐渐增大，同向误差影响明显大于反向误差对传动误差的影响。
3.基于权重法的公差设计
权重是指某‘指标在整体评价中的相对重要程度。RV减速器设计参数的权重主要取决两个方面:1。该参数的敏感性；2。该参数的名义尺寸。敏感性反应了输入误差对回差的影响程度，敏感性越大，影响程度越大Iz91。另一方面,在零件的实际加工中,对于相同的误差，零件的尺寸越大，加工难度越大,如φ100±0。005的加工难度要远大于φ4士0。005的加工难度。
流程见图4。
图4。基于权重法设计流程图
七、测试方案及系统
1、传动误差测试方案
一套简单且经济实用的用于RV减速器传动误差检测的试验装置。根据传动误差的定义，只需要测出输出端和输入端的转角即可计算减速器的传动误差。因此，为了达到这一目的,在减速器的输出端布置一个角度编码器。由于减速器输入是通过伺服电机来控制进行,且电机和减速器通过刚性联轴器来联接，则减速器输入的转角即为电机输出的转角。为了更便于传动误差的检测,得出理论输出转角，而理论输出转角等于电机输出转角与传动比的比值。电机输出转角可以通过编程控制得到,这样只需读取输出端角度编码器的值即可通过计算得到传动误差。
测试方案原理图如图4所示。
图4。测试方案原理图
2、一种RV减速器综合性能测试系统
大连交通大学提供了一种对中装置和一种机器人用RV减速器综合性能测试系统，对中装置能够实现快速、简单及精确地完成RV减速器测试系统传动链的对中调整，综合性能测试系统能够较高精度测量不同系列、不同规格的机器人用RV减速器的运动精度，刚度、回差，保精度寿命和传动效率,能够快速精确地进行国内外同类产品的对比试验，能够验证和完善设计理论和制造方法，对机器人用RV减速器的批量化设计与制造具有重要的意义.
对中装置如图5.
图5。对中装置示意图
3、协同可靠性试验信息系统
北方工业大学基于网络技术、数据库技术、数据采集及处理等关键技术,组建RV减速器可靠性数据采集和信息交互技术平台。该平台作为可靠性信息采集及资源共享的载体，实现了数据分析中心和多家产品用户等网络化协同，其功能可以满足可靠性分析的需要。此外，该信息系统的开发对厂际的交流合作、信息处理
等工作效率的提高，有着极为重要的意义。
基于Internet的远程多用户系统通信模型
用户端功能模型
八、展望
本文对最近三年国内关于RV减速器的论文进行了整理,排除国内机器人市场的因素，RV减速器的技术难点在于该部件需要保证传递很大的扭矩,承受很大的过载冲击，并保证预期的工作寿命，因而在设计上使用了过定位结构，这使得零件加工精度要求极高，加工十分困难，机器人其规模化生产的重要制约则在于加工设备和加工工艺。而国内的论文多集中于精度,可靠性，结构的理论分析，离实现系列化,批量化生产还有一段距离.
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机器人用RV减速器传动性能测试系统的设计与开发RV(Rotary-Vector)减速器因为拥有传动比大,运动精度高,回差小,传动效率高,体积小,重量轻等诸多特点,所以被广泛应用于高精度工业机器人和航空航天等领域中。中国学术界对于减速器的研究起步比较晚,到现在大多数仍然研究减速器的理论模型,少有形成针对减速器性能参数进行检测的体系,业内相关学者为了加快相关理论的研究进度,在以下几个方面进行研究:为了提高减速器性能,减速器的传动精度、回转误差等参数需要得到进一步精确的测试,而且对于减速器整机的研究来讲,误差项的相互作用仍然需要研究。所以根据上述说明,我们不难得出以下结论:中国目前在减速器参数测试方面并没有形成良好的体系,一定意义上阻碍了以减速器为基础的其他相关技术领域的进一步研究。所以本篇论文的研究目的在于,在现阶段研制出更高精度的减速器性能参数测试系统,利用物理、计算机等学科的知识,将RV减速器性能参数测试系统的精度进一步提高,并且在这个过程中不断进行测试系统优化,从而实现对RV减速器精密、高效的测试,以便对其加工误差和质量进行控制和分析。 同时通过联合仿真技术对测试系统进行仿真分析,以此来验证设计方案的合理性。本文主要工作概括如下:(1)对RV减速器测试系统和联合仿真技术在国内外的发展现状进行了介绍,简要说明RV减速器的结构和传动原理并且对实验台所需测试的参数(传动精度,空程回差,传动效率)给出定义。(2)根据被测参数特性设计静态实验台和动态实验台,其中静态实验台是针对扭转刚度的测试,动态实验台根据负载的添加与否分为非加载工况下传动精度的测试和加载工况下传动效率的测试。根据理论研究基础以及最终的测试结果进行分析,确定两套测试系统的组成部分,并得出下一步的改进方向。 第一步,根据减速器本身性能参数选择适应度更高的硬件设备,采用多学科技术相结合的手段,搭建可长期使用的实验平台,通过数据采集、交流电机安装测定、反馈控制等环节,进行实验台搭建。第二步,根据测试系统的测试流程,采用合适的图形化软件编写软件控制系统。如果在实验过程中,每个步骤都根据测试流程正常进行,那么依次完成数据采集后进行数据分析,如果测试系统运行中出现异常,则测试流程终止,返回到上一步骤进行相关分析,待测试系统恢复正常后继续进行数据采集与分析。(3)以RV-80E-121型减速器为例建立机械模型,然后
摘要 本文整理了近三年国内关于机器人用RV减速器的文献，介绍了RV减速器的基本机构和传动原理，总结了国内理论研究的趋势及其主要成果,概述了在力学分析，传动精度、摆线轮齿廓修形和测量系统的新的方案. 关键词： RV减速器,摆线轮齿廓，传动精度,测量系统 一、引言 RV减速器结构紧凑、寿命长、传动比大、传动效率高、振动小、传动精度高、保养便利，与谐波减速器相比，摆线类传动的承载能力高一倍以上，扭转刚度高三倍以上.RV减速器是工业机器人的核心部件,占工业机器人成本的比重高达30%以上,目前中国市场的减速器基本被进口品牌垄断，生产RV减速器最著名的是日本的FANUC,这是制约国产工业机器人成本的第一因素。近年来我国针对高精度，高可靠性，批量化，轻量化进行了关于摆线轮齿廓、修形、结构设计、强度分析的研究，提出了相关的公式、算法以及测试系统。 二、RV减速器的基本结构和传动原理 1、基本结构 RV C Rotary Voector)减速器是在摆线针轮行星传动的基础上发展而来的一种新型传动。减速器由第一级渐开线齿轮行星传动机构与第二级摆线针轮行星传动机构两部分组成的封闭的差动轮系,如图1所示。
图1 RV减速器传动原理图 2、传动原理 这种传动原理是利用一组平行四连杆机构和齿轮机构的组合的系统，第一级传动包括相互啮合的输入齿轮1和两个渐开线行星轮2，渐开线行星轮2固定安装在两相互平行的曲轴H上；第二级摆线传动中曲轴H与行星轮固连在一起,摆线轮3安装在曲轴H相位相差180。的两个偏心轴凸轮上，运转时行星轮2通过曲柄轴H带动摆线轮3做偏心平面运动，与针齿4形成少齿差啮合。 RV减速器从组成形式来看，属于2K—V型行星减速器，由K—H—V型和2 K —H型行星传动复合组合而成.结构主要由输出渐开线齿轮1和针齿壳5这两个中心轮和一个行星架H为基本构件，具有2K-H型的传动结构；分析内部传动结构可知，其传动结构为H-3—4-6，仍然属于K—H—V型，只是将原来的单一转臂中心输入改变成2个或3个均匀分布的转臂输入。
https://www.doczj.com/doc/8519188765.html,/blogger/post_read.asp?BlogID=1942748&PostID=16849784 1.2 RV减速器的结构分析 本课题研究的减速器型号为RV-6AⅡ，用于120kg点焊机器人上，其额定工况是输入转速1500r/min，负载为58N·m，下图为利用UG生成的该型号RV减速器的爆炸图，主要由齿轮轴、行星轮、曲柄轴、转臂轴承、摆线轮、针轮、刚性盘及输出盘等零部件组成。 一、零部件介绍 (l）齿轮轴：齿轮轴用来传递输入功率，且与渐开线行星轮互相啮合。 (2）行星轮：它与转臂（曲柄轴）固联，两个行星轮均匀地分布在一个圆周上，起功率分流的作用，即将输入功率分成两路传递给摆线针轮行星机构。 (3）转臂（曲柄轴）H：转臂是摆线轮的旋转轴。它的一端与行星轮相联接，另一端与支撑圆盘相联接，它可以带动摆线轮产生公转，而且又支撑摆线轮产生自转。 （4）摆线轮（RV齿轮）：为了实现径向力的平衡在该传动机构中，一般应采用两个完全相同的摆线轮，分别安装在曲柄轴上，且两摆线轮的偏心位置相互成180°。 （5）针轮：针轮与机架固连在一起而成为针轮壳体，在针轮上安装有30个针齿。 （6）刚性盘与输出盘：输出盘是RV型传动机构与外界从动工作机相联接的构件，输出盘与刚性盘相互联接成为一个整体，而输出运动或动力。在刚性盘上均匀分布两个转臂的轴承孔，而转臂的输出端借助于轴承安装在这个刚性盘上。 二、传动原理 图3-2是RV传动简图。它由渐开线圆柱齿传输线行星减速机构和摆线针轮行星减速机构两部分组成。渐开线行星齿轮3与曲柄轴2连成一体，作为摆线针轮传动部分的输入。如果渐开线中心齿轮1顺时针方向旋转，那么渐开线行星齿轮在公转的同时还有逆时针方向自转，并通过曲柄带动摆线轮作偏心运动，此时
毕业设计说明书（论文）中文摘要
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目录 前言 (1) 第一章绪论； (3) 1.1课题研究背景 (3) 1.2RV减速器在国内外的现状发展综述及分析 (4) 1.3RV减速器课题的主要研究内容 (6) 第二章RV减速器传动方案的分析比较和计算 (7) 2.1RV减速器设计的条件与技术要求 (7) 2.2RV减速器传动的基本工作原理以及构成 (8) 2.2.1RV传动原理及特点 (8) 2.2.2 RV-450E减速机的基本构成 (11) 2.3RV齿轮传动的摆线轮齿廓曲线 (12) 2.3.1RV齿轮传动摆线轮的标准齿廓曲线 (12) 2.3.2RV传动摆线轮齿廓修形的方法 (12) 2.3.3摆线轮修形齿廓曲线一般方程式 (13) 2.3.4摆线轮齿廓的优化方法 (13) 2.4 RV-450E减速器主要参数计算 (14) 2.4.1 RV-450E系列减速器配置齿数计算 (14) 2.4.2 RV-320E系列减速器核心参数设计计算 (16) 2.5本章小结 (17) 第三章RV-450E系列减速器结构设计 (18) 3.1 曲柄轴的设计 (18) 3.2 正齿轮的设计与计算 (20) 3.3主轴承与针轮壳设计及分析 (22) 3.4轴与支撑法兰分析与设计 (24) 3.5摆线轮的分析与设计 (26) 3.6 V-450ERV减速器总装配图 (29) 3.7 本章小结 (30) 第四章RV-450E系列减速器传动回差分析 (31) 4.1 第一级渐开线直齿轮传动回差分析 (31) 4.1.1中心距误差ΔFa导致的齿轮侧隙 (31)
RV减速器移动装配机器人系统设计 RV减速器是一种常见的机械传动装置，广泛应用于工业生产中。然而，由于其结构复杂、重量较大，传统的人工装配方式存在劳动强度大、效率低下的问题。为了解决这一问题，RV减速器移动装配机器人系统应运而生。 RV减速器移动装配机器人系统是一种自动化装配设备，通过采用机器人技术，实现了对RV减速器的快速、精确装配。该系统主要由机器人、传送带、视觉系统和控制系统等组成。 首先，机器人是该系统的核心部分，其具备高度灵活性和准确性。机器人可以根据预先设定的程序，自动完成RV减速器的各个零部件的取放、对位、固定等装配工作。采用机器人完成装配工作，不仅提高了装配效率，还能减少人工操作中的误差，保证了装配质量。 其次，传送带是机器人装配过程中的辅助设备。通过传送带，零部件可以在装配区域内快速、连续地供给给机器人。传送带的使用有效地减少了人工物料搬运的工作量，提高了装配效率。 此外，视觉系统在机器人装配过程中起到了重要的作用。视觉系统可以对RV减速器的位置、姿态等进行实时检测和识别，确保机器人的准确操作。视觉系统的引入，不仅提高了装配的精确性，还能实现装配过程的自动化控制。
最后，控制系统对整个机器人系统进行统一管理和控制。控制系统可以实时监测机器人、传送带和视觉系统的工作状态，根据装配需求做出相应的调整和指令。通过控制系统的精确控制，可以提高装配的效率和质量。 综上所述，RV减速器移动装配机器人系统的设计是为了解决传统人工装配方式存在的问题。该系统通过引入机器人、传送带、视觉系统和控制系统等关键技术，实现了对RV减速器的自动化装配。该系统的应用，不仅提高了装配效率和精确性，还减少了人工操作的劳动强度，具有广阔的应用前景。
RV减速器传动误差分析与实验研究 RV减速器是一种广泛应用于机械传动领域的重要装置， 其具有结构紧凑、传动精度高等优点，已广泛应用于机床、机器人等领域。然而，由于各种原因，RV减速器在控制精度和 传动精度方面存在一定的误差。本文将对RV减速器的传动误 差进行分析，并进行实验研究，以期进一步改进其性能。 首先，我们来分析RV减速器传动误差的主要原因。一方面，RV减速器的制造和装配精度会影响其传动精度。制造过 程中的误差会导致传动零件的偏心、轴承座的安装不平行等问题，进而影响整体传动的精度。另一方面，由于RV减速器的 工作原理，传动时会产生一定的弹性变形。这种变形会导致传动轴的相对位移，进而影响传动精度。因此，减小RV减速器 的制造误差、提高装配精度，以及减小传动时的弹性变形，将有助于降低其传动误差。 为了验证以上分析结果，我们进行了实验研究。实验中，我们选择了一款常用的RV减速器型号，并建立了相应的实验 装置。首先，我们测量了不同工作条件下的减速器传动误差。实验数据表明，随着传动动力的增大，RV减速器的传动误差 也增大。同时，由于摩擦等原因，减速器的传动误差随着工作时间的增加也会有所增加。这些实验结果验证了之前的分析结论。 接下来，我们对实验结果进行了分析。通过对各种工作条件下的实验数据进行统计和分析，我们发现RV减速器的传动 误差主要由两个方面造成。一方面，减速器的刚度不足会导致传动时的弹性变形增大，从而造成传动误差的增加。另一方面，制造和装配误差也是造成传动误差的重要原因。实验结果还表
明，不同型号和不同品牌的RV减速器的传动误差存在一定的 差异，这为今后的研究提供了借鉴和参考。 最后，我们提出了一些改进措施。首先，我们建议在制造和装配过程中加强质量控制，并对传动关键部件进行精细加工，以提高减速器的制造精度。其次，我们可以尝试优化减速器的结构设计，以增加其刚度，减小传动时的弹性变形，从而降低传动误差。此外，我们还建议制定更为严格的工作条件，以减小因摩擦等原因产生的传动误差。最后，我们还呼吁相关领域的研究者加强合作，共同研究RV减速器的传动误差问题，以 期进一步提高RV减速器的性能。 综上所述，RV减速器的传动误差是RV减速器性能优化的 关键问题之一。本文通过分析和实验研究，揭示了RV减速器 传动误差的原因和特点，并提出了相应的改进措施。这些研究结果对于进一步提高RV减速器的传动精度和控制精度具有一 定的指导意义 综上所述，通过对各种工作条件下的实验数据进行统计和分析，我们发现RV减速器的传动误差主要由减速器的刚度不 足和制造及装配误差两个方面造成。不同型号和品牌的RV减 速器存在一定的传动误差差异。针对这些问题，我们提出了一些改进措施：加强制造和装配过程的质量控制，精细加工传动关键部件以提高减速器的制造精度；优化减速器的结构设计，增加刚度，降低传动时的弹性变形；制定更严格的工作条件以减小摩擦等原因产生的传动误差。此外，我们呼吁相关领域的研究者加强合作，共同研究RV减速器的传动误差问题，以进 一步提高其性能。本研究揭示了RV减速器传动误差的原因和
RV减速器啮合性能分析与优化设计 RV减速器是一种常用的传动装置，广泛应用于机械设备、航天航空、汽车工业等领域。它具有结构简单、承载能力强、噪音小等特点，在现代工业生产中起到了重要的作用。本文将对RV减速器的啮合性能进行分析和优化设计。 首先，我们来介绍RV减速器的工作原理。RV减速器主要 由筒形齿轮、封闭壳体、支承轴承和机壳等部分组成。其工作原理是通过输入端的高速旋转运动，驱动齿轮的转动，从而实现输出端的低速高扭矩输出。而RV减速器的啮合性能主要包 括传动效率和承载能力两个方面。 传动效率是衡量减速机器人啮合性能的重要指标之一。传动效率的高低直接影响到整个减速器的工作效率和能源消耗。而传动效率的主要影响因素包括啮合副的精度、润滑状况、轴间距离以及齿轮材料等。因此，在进行优化设计时，应当注重提高啮合副的精度，选择适当的润滑方式，并合理选用齿轮材料。同时，减小轴间距离也可以有效提高传动效率。 承载能力是衡量减速机器人啮合性能的另一个重要指标。承载能力主要取决于齿轮的材料、结构以及齿面硬度等因素。因此，在优化设计时，应当选择具有较高强度和耐磨性的齿轮材料，并进行适当的热处理，以提高其硬度。此外，在设计减速器结构时，应当尽量减小齿轮的Mod值，增大齿数和模数，以提高承载能力。 在实际应用过程中，还需要考虑减速器的噪音问题。尽管RV减速器相对于其他类型的减速器具有较低的噪音水平，但 在一些特殊要求的工作环境下，仍然需要进一步降低其噪音水平。为此，可以采用降噪材料进行面齿应力分布的均衡，提高
减速器的噪音性能。 除了上述的啮合性能分析与优化设计，RV减速器的维护 保养也是保证其正常工作的重要环节。应定期检查润滑油的质量和加油量，及时更换老化的润滑油。此外，还应注意减速器工作的温度和振动情况，避免过高的温度和剧烈的振动对减速器的影响。 总之，RV减速器的啮合性能是影响其工作效率和可靠性 的重要因素。通过分析和优化设计，可以提高传动效率、承载能力，并降低噪音水平。同时，还应注重减速器的维护保养，以确保其长期稳定运行。相信在不断的改进和优化下，RV减 速器将在各个领域发挥更加重要的作用 综上所述，RV减速器的啮合性能是其工作效率和可靠性 的重要因素。通过分析和优化设计，选择高强度和耐磨性的齿轮材料，并进行适当的热处理，可以提高传动效率和承载能力。同时，通过采用降噪材料平衡面齿应力分布，可以降低减速器的噪音水平。此外，定期检查和更换润滑油、注意减速器工作的温度和振动情况，也是保证减速器正常工作的重要环节。通过不断改进和优化，RV减速器将在各个领域发挥更加重要的 作用
RV减速器传动精度的研究综述 本文旨在全面探讨RV减速器传动精度的相关问题，重点传动精度的 影响因素、提高方法及其在各个领域的应用。通过对国内外研究现状的综述，总结前人研究成果和不足，以期为进一步研究提供参考和启示。关键词：RV减速器、传动精度、研究现状 RV减速器是一种常见的精密传动装置，具有较高的传动效率和精度，被广泛应用于机器人、航空航天、军事等领域。传动精度作为RV减 速器的重要性能指标，对于其实际应用有着直接的影响。因此，提高RV减速器的传动精度具有重要意义。本文将综述国内外关于RV减速器传动精度的研究现状和发展趋势，以期为相关领域的研究提供参考。RV减速器的传动精度受到多种因素的影响，如齿轮设计、制造误差、装配误差、润滑条件等。国内外学者针对这些问题进行了广泛研究。例如，有的研究者从齿轮设计入手，通过优化齿形和参数来提高传动精度1]。制造和装配过程中的误差控制也至关重要，有的研究者探 讨了精密装配技术的优化方法2]。另外，润滑条件也是影响传动精 度的重要因素，相关研究者提出了改善润滑性能的措施以提高传动精度3]。 为了提高RV减速器的传动精度，学者们提出了各种方法。例如，有
的研究者采用纳米涂层技术来减小齿轮磨损，从而提高传动精度4]。另外，一些研究者通过研究弹性流体动压润滑理论，提出了适用于高温高载工况的润滑方案5]。还有研究者于材料选择，通过选用高强度、耐磨的合金材料来提高RV减速器的传动精度6]。 RV减速器在各个领域都有广泛的应用，如机器人领域、航空航天领域和军事领域等。在这些领域中，对RV减速器的传动精度都有极高的要求。例如，在航空航天领域，由于RV减速器需要承受高速、重载的工作条件，因此对其传动精度和可靠性有严格的要求7]。在机器人领域，由于RV减速器是机器人运动控制的关键部件，因此对其传动精度和响应速度也有极高的要求8]。 本文对RV减速器传动精度的研究进行了全面的综述，探讨了传动精度的主要影响因素、提高方法及其在各领域的应用。通过总结前人研究成果和不足，我们可以明确今后研究的方向和重点。针对RV减速器传动精度的研究仍需深入进行，进一步明晰影响传动精度的关键因素；针对提高传动精度的方法需要寻求新的突破点，例如通过引入新材料、新工艺等方法来提高传动精度；需要加强RV减速器传动精度在各领域应用的研究，为其在更多领域的广泛应用提供理论支撑和实践经验。
RV减速器研究现状与展望 随着工业技术的飞速发展，机器人技术已成为现代生产过程中不可缺少的一部分。而RV减速器作为机器人关节的关键部件，对机器人的性能和精度具有重要影响。本文将介绍RV减速器的研究现状以及未来的发展趋势，旨在为相关领域的研究人员和工程师提供参考。 RV减速器是一种广泛应用于机器人领域的精密减速器，具有高精度、高刚度和高承载能力的特点。它通过将电机的转速降低到适当的值，为机器人提供平稳、精确的扭矩输出。在许多高精度应用场景中，如工业机器人、航空航天、医疗器械等，RV减速器已成为不可或缺的重要组件。 结构设计 RV减速器的结构设计是实现其高性能的关键因素。目前，针对RV减速器的结构设计研究主要集中在提高其刚度、精度和稳定性方面。例如，通过优化齿轮参数、选用高强度材料等方式，以提高RV减速器的承载能力和使用寿命。 制造工艺对RV减速器的性能也有着重要影响。目前，针对RV减速器的制造工艺研究主要集中在提高加工精度、降低成本等方面。例如，
采用先进的数控机床和加工刀具，以实现高精度的齿轮制造，同时降低生产成本。 动力学分析是研究RV减速器性能的重要手段。通过建立精确的数学 模型，对RV减速器的动态特性进行分析，有助于优化其结构设计。 通过动力学仿真，还可以预测RV减速器的性能，为其优化设计提供 依据。 有限元分析 有限元分析是一种广泛应用于机械结构分析的方法。通过有限元分析，可以精确地模拟RV减速器的力学行为，对其强度、刚度和稳定性进 行评估，为结构设计提供依据。 多体动力学仿真是一种针对复杂机械系统进行动态模拟和分析的方法。利用多体动力学仿真，可以真实地模拟RV减速器在机器人系统 中的运动状态，对其动态性能进行评估，为优化设计提供支持。 通过对比有限元分析和多体动力学仿真的结果，我们可以得出以下 有限元分析在评估RV减速器的静态性能方面具有优势，可以准确地 预测其强度、刚度和稳定性。
文章标题：探索机械传动中的RV减速、谐波减速与精密行星减速 在机械工程领域中，减速器是一种常见的机械传动装置，它可以实现从高速轴到低速轴的传动。在减速器的种类中，RV减速、谐波减速和精密行星减速是比较常见的类型。它们各自拥有独特的特点和应用领域，对于不同的机械系统起着至关重要的作用。本文将就这三种减速器进行深入探讨，并就其结构设计、工作原理及应用领域进行全面评估。 1. RV减速器 RV减速器是一种精密的减速器，其主要特点是具有高传动精度、高扭矩密度和紧凑的结构。它通常被应用于精密的机械设备中，如工业机器人、数控机床等领域。在RV减速器中，采用了柔性齿轮机构，它能够有效地减小齿轮的间隙，并且降低了噪音和振动。RV减速器还具有重量轻、寿命长、传动效率高的优点，因此在一些对传动精度要求较高的场合得到了广泛的应用。 2. 谐波减速器 谐波减速器是一种利用柔性变形元件进行传动的减速装置。它的结构简单、传动精度高、扭矩密度大，因此在一些高精度、高扭矩传动场合得到了广泛的应用。与其他减速器相比，谐波减速器具有零间隙传动、高刚度、干式摩擦传动等特点，这些特点使得谐波减速器具有出色的定位精度和传动稳定性。
3. 精密行星减速器 精密行星减速器是一种结构紧凑、传动比范围广、传动效率高的机械传动装置。它由太阳轮、行星轮和内齿圈组成，通过行星架来传递动力，因此具有较高的传动效率和较大的扭矩输出。精密行星减速器还具有重量轻、寿命长、噪音低的特点，因此在一些对传动效率和空间要求较高的场合得到了广泛的应用。 总结回顾： 通过本文的探讨，我们可以清晰地了解到RV减速、谐波减速和精密行星减速这三种减速器的特点和应用领域。在实际的工程应用中，我们需要根据具体的传动要求和工作环境来选择适合的减速器类型，以实现最佳的传动效果和性能。 个人观点和理解： 对于减速器的选择，我认为需要综合考虑传动精度、扭矩密度、传动效率、空间布局等因素，以及具体的应用场景和工作要求。随着机械制造技术的不断进步，减速器的结构设计和制造工艺也将会不断创新和提升，为各行各业带来更高效、更可靠的机械传动解决方案。 在今后的工作和学习中，我将继续关注减速器领域的最新动态，深入学习其工作原理和应用技术，以便为实际工程项目的减速器选择和优化提供更有力的支持。在机械工程领域中，减速器是一种常见的机械
RV减速器与谐波减速器的调研报告 当我们在无限憧憬机器人的时候，我们缺很少知道在机器人的所有零部件中，有两样东西一直是我们国人无法跨越过去的障碍，那就是伺服电机和精密减速器。随着自动化和电子电器理论的日趋成熟，国人在伺服电机方面已经出了坚实的一步，虽然在目前国内的伺服电机75%仍然靠进口，但对于中小功率的伺服电机，中国不少企业，如深圳的英威腾、汇川科技、大连的安迪的产品已经在性能上基本满足中国企业的需求。可是对于精密减速器，特别是机器人关节上需要使用的RV减速器和谐波减速器，目前国内研究仍然停留在论文和数据库当中，翻遍所有关于生产这两种减速器的国产厂家，我们仍然难以找出哪怕一家产品可以在性能上满足国内机器人产业的需求。 直到今天，中国仍然不具备设计和制造这两种减速器的能力，“十二五”时期，国家“863”计划将其列入重点攻克的技术瓶颈。国内顶尖大学和科研机构几年公关也只有论文，没有实物。那么，我们与国外在精密减速器方面的差距到底在哪里？为什么在专利技术早已公开的今天，我们仍让难以跨越这道已经成型了近半个世纪的鸿沟？ 为什么机器人要用RV减速器和谐波减速器？ 我们常用的减速大致有下面几类：摆线减速器、硬齿面圆柱齿轮减速器、行星齿轮减速器、软齿面减速器。三环减速器、起重减速器。蜗杆减速器。轴装式硬齿面减速器，无极变速器。而RV减速器和谐波减速器与上述减速器的区别在于，RV减速器是行星减速器和摆线减速器的组成一个二级减速器，谐波减速器则是一种靠波发生器使柔性齿轮产生可控弹性变形，并与刚性齿轮相啮合来传递运动和动力的齿轮传动。这两种减速器相对与其他减速器而言，具有以下优势：（1）传动速比大，（2）承载能力高，（3）传动精度高，（4）传动效率高、运动平稳,(5)结构简单。零件数少、安装方便，（6）体积小、重量轻。传统的齿轮减速器体积大。重量重。减速比小、传动效率低，特别是在无法消除多级减速后的雷击误差，对于机器人在控制末端精度要求甚高的工况下，目前只有RV和谐波减速器可以胜任。 RV减速器和谐波减速器的发展史 RV减速器的诞生 德国人劳伦兹·勃朗于1926年创造性地提出了一种少齿差行星传动机构，它是用外摆线作为齿廓曲线的，这就是最早期的针摆线行星传动，由于两个啮合齿轮其中之一采用了针轮的形式，这种传动也被称作摆线针轮行星齿轮传动。 RV传动是一种全新的传动方式，它是在传统针摆行星传动的基础上发展出来的，不仅克服了一般针摆传动的缺点，而且因为具有体积小、重量轻、传动比范围大、寿命长、精度保持稳定、效率高、传动平稳等一系列有点。 1、1925年德国人劳伦兹·勃朗创造性地提出RV减速器原理 2、1931年劳伦兹·勃朗在德国慕尼黑创建了“赛古乐”股份有限公司，最先开始了摆线减速器的制造和销售。 3、1939年，日本住友公司和“赛古乐”公司签订了技术合作协议，并生产销售； 4、1944年，日本人帝人精机成立，这个未来的RV减速机霸主，在飞机制造、纺织机械、机床等多个行业硕果累累； 5、1950年-1960年，摆线磨床的出现，解决了摆线齿形精度不高的难题，使摆线传动得到了进一步的发展； 6、1956年，日本纳博克公司发售全球第一个自动门，在市场上崭露头角； 7、1980年左右，日本帝人精机提出RV传动理论，着手应用于机器人行业； 8、1986年，日本帝人精机RV减速器正式大规模生产，取得成功； 9、2003年，帝人精机和纳博克合并组成Nabtesco（纳博特斯克）公司，并取得快速发展，现在已成为RV减速机行业的领头羊，占据了60%以上的市场，特别在中/重符合机器人上，其RV减速器市场占有率高达90%. 谐波减速器的诞生 20世纪50年代中期，随着全球科学技术的发展，美国人马瑟在薄壳弹性变形理论基础上，应用金属的挠性和弹性力学原理发明出来一种新型谐波传动技术，谐波传动技术主要应用于航空航天、工业机器人、精密设备仪器、雷达通讯设备、印刷机械、纺织机械、半导体工业晶圆传送装置。印刷包装机械、医疗器械、金属成型机械、仪器仪表、光学制造仪器、核设施及空气动力实验研究等领域。 谐波传动这项新型技术的出现便引起了全国的重视，1970年引入日本，随之诞生了日本第一家整体运动的领军企业-日本HarmonicDriveSystemsInc.（简称HDSI）。日本HDSI公司生产的HarmonicDrive谐波减速器，具有轻量、小型、传动效率高、减速范围广、精度高等特点，被广泛应用于各种传动系统中，HDSI主要生产和销售各种精密减速装置，当之无愧为整体运动控制的领军企业。为了涵盖谐波减速器不能覆盖到的低减速比领域，HDSI产品还开发了精密行星齿轮减速器HarmonicPlanetary。独特的内齿图形变工艺，可使行星齿轮啮合得更紧、消除背隙，从而将传动误差控制在精密范围内。HDSI最初只是在其国内发展，与之有着长久合作关系的有安川电机、三菱电机及发那科等企业。 近年来，中国工业机器人产业进入新的历时机遇期，以ABB、KUKA、安川、发那科为代表的国际机器人企业纷纷大举进入中国，设立工厂，抢占市场份额。在中国，如手机制造、半导体、液晶生产机械等行业，对小型机器人的需求也是越来越旺盛，然而对于国
RV减速器的国内外发展状况及分析 编辑整理： 尊敬的读者朋友们： 这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（RV减速器的国内外发展状况及分析）的内容能够给您的工作和学习带来便利。同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。 本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快业绩进步，以下为RV减速器的国内外发展状况及分析的全部内容。
RV 减速器的国内外发展状况及分析 德国人劳伦兹·勃朗于 1926 年创造性地提出了一种少齿差行星传动机构，它是用 外摆线作为齿廓曲线的，这就是最早期的针摆行星传动,由于两个啮合齿轮其中之一采用 了针轮的形式,这种传动也被称做摆线针轮行星齿轮传动。1931 年，劳伦兹·勃朗在德国慕尼黑创建了“赛古乐"股份有限公司，最先开始了摆线减速器的制造和销售，之后,“赛古乐"公司与日本住友公司签定了技术合作协议，摆线减速器被引进日本，日本于 1939 年开始投入生产，但由于受当时工艺条件的限制，齿形加工精度不高，不能够大量投入生产，直到上世纪五十年代，德国向日本出让了此项专利技术以后，日本才开始大量研制生产摆线减速器，特别是上世纪六十年代摆线磨床的出现，解决了摆线齿形的精度不高的难题，使摆线传动得到了进一步的发展。 自引进了摆线减速器的制造图纸以及特殊加工机械后,该公司经过了六次的改型设 计，运用了新的修形技术，增加了减速器的传递功率,同时为了提高减速器中轴承的承载 能力,特别使用了整体偏心轴承，极大地提升了针摆减速器的性能.1980 年，该公司首次 推出了名为“80 系列”的摆线针轮减速器；1990 年，推出了“90 系列”，这是对“80 系列”的一次提升,不仅摆线针轮减速器的机型由 15 种扩大到了 21 种，传动比也由 8 种扩大到了 16 种,而且该公司 60％以上机型的摆线减速器的传递功率也都略有所增大，之后该公司不断应用新的研究成果,使产品更新换代、从而具有更高的运动精度、更大的 传递功率和更广的传动范围。 在欧洲，针摆减速器的发展也很快。在上世纪七十年代,西德的一家制造公司 C 就 生产了两种使用双曲柄、少齿差式行星减速器的起重用卷扬机，而法国专利局也在 1986 年公布了一种包含摆线和渐开线两种齿形的行星减速器，该减速器与 RV 减速器结构极为相似。 RV 传动的概念最早是在上世纪八十年代初由日本帝人株式会社（TEIJIN SEIKI CO.,LTD）首次提出的,当时由于市场对机器人运动精度要求的不断增高，使得该公司 开始着手开发研制了可以用于增强机器人性能，提高其运动精度的减速装置，并起名为RV 传动。根据库氏分类方法，该传动属 2K—V 型行星传动。直到 1986 年，该公司 RV减速器的研究才有了突破性进展,并取得了成果,之后迅速实现了商业化生产。从那以后，该公司就一直致力于 RV 减速器的研究，特别是近几年，更是把研究的重点放在了RV 减速器传动精度的提高上来，同时也研究了 RV 减速器动态特性作用规律. 到目前为止，日本的住友重机公司作为国际上制造摆线针轮减速器的最大规模的企 业之一，基本上已经垄断了国外摆线减速器的市场，特别是进入 20 世纪 90 年代以来, 该公司先后推出了“200 系列”、“R—V 系列"、“FA 高精传动系列”、“FT 传动系 列”等型号的减速装置，它的产品传动比范围大，一级传动比最小为 6，最大可达 119; 应用的范围广阔，既适用于通用传动又适用于专业机器人传动。2000 年以后，日本住友
RV减速器的动态特性分析 RV减速器是一种常见的精密减速器，具有高精度、高刚度和高稳定性的特点，被广泛应用于机器人、数控机床、航空航天等领域。动态特性是RV减速器的重要性能指标之一，直接影响其工作性能和使用寿命。因此，分析RV减速器的动态特性具有重要意义。 关键词：RV减速器、动态特性、自由度分析、运动学分析、动力学分析、热力学分析、实验方法、计算机仿真。 在过去的几十年中，RV减速器得到了广泛应用和发展。随着工业技术的不断进步，对其动态特性的研究也越来越重要。RV减速器的动态特性包括自由度分析、运动学分析、动力学分析和热力学分析等多个方面，这些分析对于优化减速器的设计、提高其工作性能和使用寿命具有重要作用。 RV减速器是由多个零部件组成的，其动态特性受到多种因素的影响。其中，自由度分析是研究减速器动态特性的基础，通过分析各零部件的自由度，可以确定减速器的整体自由度数。运动学分析主要是研究减速器内部各零部件之间的运动关系，包括运动传递、运动精度等方面。动力学分析则主要是研究减速器在运行过程中各零部件之间的相互作用力及其对减速器性能的影响。热力学分析则主要研究减速器在
运行过程中的热效应及其对减速器性能的影响。 分析RV减速器的动态特性需要采用多种实验方法和计算机仿真技术。其中，传统实验方法包括扭矩测试、振动测试等方法，可以用来测定减速器的性能指标。现代实验方法则包括有限元分析、计算机仿真等技术，可以更加精确地模拟减速器的动态特性。计算机仿真技术则可以通过模拟减速器的运行过程，对其动态特性进行全面分析。 通过对比实验和计算机仿真等方法，可以得出RV减速器的动态特性 与其他类型的减速器相比具有更高的精度和稳定性。计算机仿真还可以对减速器进行优化设计，提高其工作性能和使用寿命。 本文通过对RV减速器动态特性的分析，指出了对其进行研究的重要 性和必要性。同时，本文还介绍了RV减速器的基本原理和模型，以 及分析其动态特性的方法和实验技术。通过对比实验和计算机仿真等方法，本文得出RV减速器的动态特性与其他类型的减速器相比具有 更高的精度和稳定性。计算机仿真还可以对减速器进行优化设计，提高其工作性能和使用寿命。 目前，虽然已经有很多学者对RV减速器的动态特性进行了研究，但 仍存在一些问题需要进一步探讨。例如，如何进一步提高RV减速器 的精度和稳定性，以及如何将其应用于更多领域等问题。因此，未来
2023年RV减速器行业市场调研报告 RV减速器是一种近年来发展迅速的减速器产品，主要应用于机器人、医疗设备、电 动车、铁路交通、食品加工机械等领域。而随着各个行业对机器人等自动化设备的需要不断增加，RV减速器市场也在不断扩大。本文将对RV减速器行业市场进行调研，并分析其发展趋势。 一、RV减速器产品概述 RV减速器是一种圆锥摆线轮减速器，以其结构紧凑、可靠性高、扭矩大等特点受到 广泛应用。RV减速器的主要部件包括行星轮、太阳轮、摆线轮、离心力弹簧等，它 的优点在于其输出扭矩大、噪音低、寿命长等，广泛应用于机器人、医疗设备、电动车、铁路交通、食品加工机械等领域。随着各个行业对机器人等自动化设备的需求的增加，RV减速器市场也在不断扩大。 二、RV减速器发展历程 RV减速器是日本神户制钢株式会社（Kobe Steel）1971年发明的。该公司的工程师发明了一种独特的减速器，从而创造了一个全新的市场。1974年神户制钢株式会社 开发出了第一台RV减速器生产线，从而使下列减速器的市场慢慢开始增长。 RV减速器的使用领域主要集中在航空航天、自动化系统和机器人等高科技领域。由 于RV减速器的结构紧凑、可靠性高、扭矩大等特点，如今已成为众多企业的理想选择。 三、RV减速器市场现状
随着自动化系统的不断发展，使得机器人、自动化机床、特种机械等高科技产业逐渐发展壮大。与此同时，RV减速器的应用与发展也越来越广泛，其市场需求已经呈现出良好的增长态势。自2010年以来，国内RV减速器市场规模不断扩大，出现了一批竞争对手。由于其独特的结构和性能，使得其在市场上具有一定的价格竞争力。RV减速器市场的主要需求来自机器人行业，近年来全球各个地区都在发展机器人行业，但是机器人市场的需求存在不稳定性和不确定性。同时，随着技术的发展，人们对机器人的要求也在不断提高，其所需的RV减速器产品要求也更加复杂、高端，这就对RV减速器生产企业提出了更高的要求。 四、RV减速器市场前景 预计未来几年，全球RV减速器市场规模将继续保持稳步增长，尤其是在中国等亚洲国家市场中的增长将会更加稳健。预计到2024年，全球减速器市场规模将达到约250亿美元，其中机器人减速器市场占据较大的比例。在未来的5年中，中国市场将是全球RV减速器市场最大的增长点，因为中国的机器人行业将继续保持高速增长，而RV减速器作为机器人行业的关键游戏器具将受益于此。 总的来说，RV减速器行业市场前景广阔，但也存在一些挑战，如如何保证产品的性能、质量、稳定性及价格具有竞争力，如何在市场上保持创新及产品更新换代，这些都是RV减速器行业发展需要关注的问题。
RV减速器及谐波减速器的调研报告 当我们在无限憧憬机器人时代的时候，我们却很少知道在机器人的所有零部件中，有两样东西一直是我们国人无法跨越过去的障碍，那就是伺服电机和精密减速器。随着自动化和电子电气理论的日趋成熟，国人在伺服电机方面已经迈出了坚实的一步，虽然在目前国内的伺服电机75%仍然依靠进口，但对于中小功率的伺服电机，中国不少企业，如深圳的英威腾、汇川科技，大连的安迪的产品已经可以在性能上基本满足中国企业的需求。可是对于精密减速器，特别是机器人关节上需要使用的RV减速器和谐波减速器，目前国内的研究仍然停留在论文和数据库当中，翻遍所有关于生产这两种减速器的国产厂家，我们仍然难以找出哪怕一家产品可以在性能上满足国内机器人产业的需求。 直到今天，中国仍然不具备设计和制造这两种减速器的能力。“十二五”时期，国家“863”计划将其列入重点攻克的技术瓶颈。国内顶尖大学和科研机构几年攻关也只有论文，没有实物。那么，我们及国外在精密减速器方面的差距到底在哪里？为什么在专利技术早已公开的今天，我们仍然难以跨过这道已经成型了近半个世纪的鸿沟？ 为什么机器人要用RV减速器和谐波减速器？ 我们常用的减速大致有下面几类；摆线减速器、硬齿面圆柱齿轮减速器、行星齿轮减速器、软齿面减速器、三环减速器、起重机减速器、蜗杆减速器、轴装式硬齿面减速器、无级变速器。而RV减速器和谐波减速器及上述几种减速的区别在于，RV减速器是行星减速器和摆线减速器的组成的一个二级减速器，谐波减速器则是一种靠波发生器使柔性齿轮产生可控弹性变形，并及刚性齿轮相啮合来传递运动和动力的齿轮传动。这两种减速器相对于其它减速器而言，具有以下的优势：(1)传动速比大，(2)承载能力高，(3)传动精度高，(4)传动效率高、运动平稳，(5)结构简单、零件数少、安装方便，(6)体积小、重量轻，。传统的齿轮减速器体积大，重量重，减速比小，传统效率低下，特别是在无法消除多级减速后的累积误差，对于机器人在控制末端精度要求甚高的工况下，目前只有RV和谐波减速器可以胜任。 RV减速器和谐波减速器的发展史 RV减速器的诞生
RV减速器传动精度及固有特性研究 工业是一个国家发展的重要基础，随着科技的进步与发展，工业机器人在工业生产制造领域中的应用越来越广，工业机器人的应用能够有效地提高工业生产的效率及质量.相较于国外工业机器人的发展，我国工业机器人起步较晚，对于工业机器人中的一些核心部件都需要进口. 随着智能化和数字化的到来，工业机器人已经逐渐应用于国家发展的各个领域.减速器是影响工业机器人质量和水平的重要部件，也标志着一个国家的工业发展水平.精密齿轮RV系列是机床、工厂机器人、装配设备、输送机等需要精密定位、高刚度、高冲击负荷能力的相关领域精密机械控制的理想减速器. 2 RV减速器的结构 RV减速器是由行星齿轮传动和行星摆线传动组成的两级减速传动机构，由于其由中心圆盘支撑的封闭、超静定和组合行星传动机构，具有传动比大、体积小、刚度大、承载能力大、传动效率高和传动精度高等突出优点，广泛应用于工业机器人关节驱动装置中，它的结构简图如下图2-1所示. RV减速器的摆线齿轮以相反的方向绕其自身轴线转动输入旋转的角度，因为轴具有一体化结构.摆线减速器包含由销或行星齿轮组成的内齿轮，对减速器系统产生双速减速效果，最近已在机器人中流行起来.这是因为它们可以产生比相同尺寸的普通摆线减速器更大的减速率，普通摆線减速器通过将摆线齿轮运动直接平移通过输入偏心轴来减速.RV减速器的结构基于其传动原理和结构特点，包括摆线齿轮、销齿轮箱、销齿轮、曲轴和轴承孔等部件.为了提高装配精度，必须进行高精度加工，因此RV减速器通常成本和销售价格都很高. 下面RV减速器的主要零部件进行说明：
2.1 输入齿轮轴 在摆线针轮减速器的理想设计中，输入齿轮的齿形可以与风轮上的所有销齿接触，其中一半的销齿参与载荷传递.同时，摆线齿轮上的输出孔可以与输出盘上的所有销保持接触，并且输出销的一半传递负载. 2.2 渐开线行星轮 行星轮以齿轮轴为中心互成120°对称安装，与输入齿轮轴相啮合，输入齿轮轴转动带动三个行星轮以同样的速度转动，通过梯形键与曲柄轴固联，带动曲柄轴一起转动，进而完成RV减速器的第一级减速任务.复合行星齿轮的装配条件比简单的行星齿轮更严格，而且它们必须以相对正确的初始方向装配，否则它们的齿不能同时与行星两端的太阳轮和环形齿轮啮合，复合行星齿轮能以相同或更小的体积容易获得更大的传动比. 2.3 曲柄轴 三个曲柄轴分别通过梯形键与三个行星轮相对应联接固定在一起，在进行转速求解时将两者看成一个整体，通过安装在曲柄轴偏心部分上的圆柱滚子轴承，将动力传递给摆线轮，作为RV 减速器第二级减速的输入部分. 2.4 摆线轮 两摆线轮对称分布，相位差180°，与曲柄轴通过圆柱滚子轴承相接触，绕输入齿轮轴轴线做偏心转动，在输入扭矩的作用下，零件的运动方向为角正方向，等效位移的正方向为每个零件的运动方向. 2.5 行星架 以轴线为中心，行星架和输出盘成120°对称分布，曲柄轴通过圆锥滚子轴承与行星架相联接，行星架为行星轮和曲柄轴的转动起支撑作用，同时随曲柄轴绕输入齿轮轴轴线做公转转动. 2.6 输出盘 输出盘与第一级的固定环形齿轮的壳体滚子接触，并且能够
RV减速器扭转刚度特性分析 杨玉虎;朱临宇;陈振宇;沈兆光 【摘要】The RV reducer,which is widely used in the robot joint,was studies as the research object. The geomet-ric model is constructed based on the structural features of RV reducer,and the FEA model is also established consid-ering bearing stiffness,meshing stiffness of gears,and elasticity of components on the platform of ANSYS. The variation of torsional stiffness,which is generated in a period of rotation of the crank shaft,is compared with the experimental results in order to certify the validity and computational accuracy of the model. By applying this FEA model,the effect of bearing stiffness and the mating tooth number between cycloidal gear and pin gear is further ana-lyzed. The result indicates that the bearing stiffness is the dominant factor that affects the torsional stiffness. Consider-ing the nonlinear variation of the bearing stiffness can reveal the characteristics of torsional stiffness more precisely.%以广泛应用于机器人关节的 RV 减速器为对象，针对其结构特点，构建了减速器整机的几何模型，以及在ANSYS 环境下考虑轴承刚度、轮齿啮合刚度及各构件弹性的有限元模型，分析得出了对应曲柄轴自转1周的整机扭转刚度的变化规律；与实验结果比较，验证了该模型的有效性与计算精度。在此基础上，应用该模型进一步分析了摆线轮与针齿啮合齿数以及轴承刚度变化对整机扭转刚度的影响规律。结果表明：轴承刚度是影响整机扭转刚度变化的主要因素；在分析整机扭转刚度特性时，将轴承刚度按非线性变化规律考虑时能够更精确地揭示整机的扭转刚度特性。