原油蒸馏的工艺流程
第一节石油及其产品的组成和性质
一、石油的一般性状、元素组成、馏分组成
（一）石油的一般性状
石油是一种主要由碳氢化合物组成的复杂混合物。世界各国所产石油的性质、外观都有不同程度的差异。大部分石油是暗色的，通常呈黑色、褐色或浅黄色。石油在常温下多为流动或半流动的粘稠液体。相对密度在0.8～0.98g/cm3之间，个别的如伊朗某石油密度达到1.016，美国加利福尼亚州的石油密度低到0.707。
（二）石油的元素组成
石油的组成虽然及其复杂，不同地区甚至不同油层不同油井所产石油，在组成和性质上也可能有很大的差别。但分析其元素，基本上是由碳、氢、硫、氧、氮五种元素所组成。其中碳、氢两中元素占96%～99%，碳占到83%～87%，氢占11%～14%。其余的硫、氧、氮和微量元素含量不超过1%～4%。石油中的微量元素包括氯、碘、磷、砷、硅等非金属元素和铁、钒、镍、铜、铅、钠、镁、钛、钴、锌等微量金属元素。
（三）石油的馏分组成
石油的沸点范围一般从常温一直到500℃以上，蒸馏也就是根据各组分的沸点差别，将石油切割成不同的馏分。一般把原油从常压蒸馏开始镏出的温度（初馏点）到180℃的轻馏分成为称为汽油馏分，180℃～350℃的中间馏分称为煤柴油馏分，大于350℃的馏分称为常
压渣油馏分。
二、石油及石油馏分的烃类组成
石油中的烃类包括烷烃、环烷烃、芳烃。石油中一般不含烯烃和炔烃，二次加工产物中常含有一定数量的烯烃。各种烃类根据不同的沸点范围存在与对应的馏分中。
三、石油中的非烃化合物
石油的主要组成使烃类，但石油中还含有相当数量的非烃化合物，尤其在重质馏分油中含量更高。石油中的硫、氧、氮等杂元素总量一般占1%～4%，但石油中的硫、氧、氮不是以元素形态存在而是以化合物的形态存在，这些化合物称为非烃化合物，他们在石油中的含量非常可观，高达10%～20%。
（一）含硫化合物（石油中的含硫量一般低于0.5%）
含硫化合物在石油馏分中的分布一般是随着石油馏分的沸点升高而增加，其种类和复杂性也随着馏分沸点升高而增加。石油中的含硫化合物给石油加工过程和石油产品质量带来许多危害。
1、腐蚀设备
在石油炼制过程中，含硫化合物受热分解产生H2S、硫醇、元素硫等活性硫化物，对金属设备造成严重的腐蚀。石油中通常还含有MgCl2、CaCl2等盐类，含硫含盐化合物相互作用，对金属设备造成的腐蚀将更为严重。石油产品中含有硫化物，在储存和使用过程中同样腐蚀设备。含硫燃料燃烧产生的SO2、SO3遇水后生成H2SO3、H2SO4会强烈的腐蚀金属机件。
2、影响产品质量
硫化物的存在严重的影响油品的储存安定性，是储存和使用中的油品容易氧化变质，生成胶质，影响发动机的正常工作。
3、污染环境
含硫石油在加工过程中产生的H2S及低分子硫醇等有恶臭的毒性气体，会污染环境影响人体健康，甚至造成中毒，含硫燃料油燃烧后生成的SO2、SO3排入大气也会污染环境。
4、使催化剂中毒
在炼油厂各种催化加工过程中，硫是某些催化剂的毒物，会造成催化剂中毒失去活性。
（二）含氮化合物（石油中的含氮量一般在0.05%～0.5%）
我国原油的含氮量偏高，一般在0.1%～0.5%之间。氮化合物的含量随石油馏分沸点的升高而迅速增加，约有80%的氮集中在400℃以上的渣油中。石油中的氮化合物可分为碱性氮化合物和非碱性氮化合物（碱性氮化合物是指在冰醋酸和苯的样品溶液中能够被高氯酸-冰醋酸滴定的含氮化合物，不能被滴定的是非碱性氮化合物）。
石油中的非碱性含氮化合物性质不稳定，易被氧化和聚合生成胶质，是导致石油二次加工油品颜色变深和产生沉淀的主要原因。在石油加工过程中碱性氮化合物会使催化剂中毒。石油及石油馏分中的氮化物应精制予以脱除。
（三）含氧化合物（石油中的氧含量很少一般在千分之几的范围）石油中的氧含量随石油馏分沸点升高而增加，主要集中在高沸点
馏分中，大部分富集在胶状沥青状物质中。胶状沥青状物质中氧含量约占原油总氧含量的90%～95%。石油中的含氧化合物包括酸性含氧化合物和中性含氧化合物，以酸性含氧化合物为主。酸性含氧化合物（包括环烷酸、芳香酸、脂肪酸和酚类等）对设备的腐蚀较严重，而且酚有强烈的气味，能溶于水，污水中通常含有酚，导致污染环境，酸性含氧化合物通常用碱洗的方法除去。中性含氧化合物（包括醛、酮、脂等）可氧化生成胶质，影响油品的使用性能。
第二节原油蒸馏的工艺流程
原油的常减压蒸馏是石油加工的第一道工序，是依次使用常压和减压的方法，将原油按照沸点范围不同切割成汽油、煤油、柴油、润滑油原料、裂化原料和渣油。在进行常减压蒸馏时必须进行原料的预处理。
一、原油的预处理
原油的预处理是指对原油进行脱盐脱水的过程。原油从油田开采出来后，必须先在油田进行初步的脱盐、脱水，以减轻在输送过程中的动力消耗和管线腐蚀。但由于原油在油田的脱盐、脱水效果很不稳定，含盐量及含水量仍不能满足炼油厂的要求，给炼油厂的正常生产带来冲击。
（一）原油含盐、含水的危害
1、增加能量的消耗
原油在加工中要经历汽化、冷凝的相变化，水的汽化潜热（2255kJ/kg）很大，若水与原油一起发生相变时，必然要消耗大量
的燃料和冷却水。而且原油在通过换热器、加热炉时，因所含的水分随温度的升高而蒸发，溶解在水中的盐类将析出而在管壁上形成盐垢，不仅降低了传热效率，也会减小管内流通面积而增大流动阻力，水汽化之后体积明显增大也会造成系统压力上升，这些都会使原油泵出口压力增大，使动力消耗增加。
2、干扰蒸馏塔的平稳操作
水的分子量比油小的多，水汽化后使塔内的气相负荷增大，含水量的波动必然会打乱塔内的正常操作，轻则影响产品的分离质量，重则因水的“爆沸”而造成冲塔事故。
3、腐蚀设备
氯化物尤其是氯化镁和氯化钙，在加热并有水存在时，可发生水解生成HCl，HCl在有液相水存在时即成盐酸，造成蒸馏塔顶部低温部位的腐蚀。
CaCl2+2H2O=Ca(OH) 2+2HCl
MgCl2+2H2O=Mg(OH) 2+2HCl
当加工含硫原油时，虽然生成的FeS能附着在金属表面上起保护作用，可是当有HCl存在时，FeS对金属的保护作用不但被破坏，而且还加剧了腐蚀。
Fe+H2S=FeS+ H2
FeS+2HCl=FeCl2+ H2S
4、影响二次加工原料的质量
原油中所含的盐类在蒸馏之后会集中于渣油中，对渣油进一步深
度加工，无论是催化裂化还是加氢脱硫都要控制原料中钠离子的含量，否则将会使催化剂中毒。为了减少原油含盐、含水对加工的危害，对设有催化裂化的炼厂提出了深度电脱盐的要求：脱后原油含盐量小于3mg/L，含水量小于0.2%；仅为满足设备不被腐蚀时可放宽要求，脱后原油含盐量小于5mg/L，含水量小于0.3%。
（二）原油脱盐、脱水原理
原油中的盐大部分能溶于水，为了能够脱除悬浮在原油中的盐细粒，在脱盐、脱水之前向原油中注入一定量的不含盐的清水，充分混合，然后在破乳剂和高压电场的作用下，使微小水滴聚集成较大水滴，借重力从油中分离，以达到脱盐、脱水目的，这通常称为电化学脱盐、脱水过程。
（三）原油电脱盐工艺流程
原油的二级脱盐、脱水工艺原理流程如图所示
（四）影响脱盐、脱水的因素
1、温度
温度升高可降低原油的粘度和密度以及乳化液的稳定性，水的沉降速度增加。若温度过高（＞140℃），油与水的密度差反而减小，同样不利于脱水。同时原油的导电率随温度的升高而增大，所以温度过高不但不利于脱盐、脱水，反而因为脱盐罐电流过大而跳闸，影响正常送电。因此原油脱盐温度一般为105℃～140℃。
2、压力
脱盐罐需在一定压力下进行，以避免原油中的轻组分汽化，引起油层搅动，影响水的沉降分离。操作压力视原油中轻馏分含量和加热温度而定，一般为0.8～2MPa。
3、注水量及注水水质
在脱盐过程中，注入一定量的水与原油混合，将增加水滴的密度使之更易聚结，同时注水还可以破坏原油乳化液的稳定性，对脱盐有利。同时，二级注水量对脱后含盐量影响极大，这是因为一级电脱盐罐主要脱除悬浮于原油中极大部分存在于油包水型乳化液中的原油盐，二级电脱盐罐主要脱除存在于乳化液中的原油盐。注水量一般为5%～7%。
4、破乳剂和脱金属剂
破乳剂是影响脱盐率的最关键的因素之一，它的主要作用是破坏原油和水的乳化层，是油水分离的更彻底。加注量一般为10～30ppm。
脱金属剂的主要作用是：能与原油中的某些金属离子发生螯合作用，使其从油相转入水相加以脱除。
5、电场强度
电场强度越大，脱除率越大。但当电场强度在大时，水滴受电分散作用，使已经聚集的较大水滴又开始分散，脱盐效果下降。
二、三段汽化蒸馏的工艺流程
原油的蒸馏流程，就是用于原油蒸馏生产的炉、塔、泵、换热设备、工艺管线及控制仪表等按原料生产的流向和加工技术要求的内在联系而形成的有机组合。将此种内在的联系用简单的示意图表达出来，及形成原油蒸馏的流程图。原油蒸馏过程中，在一个塔内分离一次称一段汽化。原油经过加热汽化的次数，称为汽化段数。
汽化段数一般取决于原油性质、产品方案和处理量等。原油蒸馏装置汽化段数可以分为以下几种类型;
(1)一段汽化式：常压；
(2)二段汽化式：初馏（闪蒸）——常压
(3)二段汽化式：常压——减压
(4)三段汽化式：初馏——常压——减压；
(5)三段汽化式：常压——一级减压——二级减压；
(6)四段汽化式：初馏——常压——一级减压——二级减压；
（1）、（2）主要适用于中小型炼油厂，只生产轻、重燃料或较为单一的化工原料。
（3）、（4）适用于大型炼油厂的燃料型、燃料-润滑油型和燃料-化工型。
（5）、（6）用于燃料-润滑油型和较重质的原油，以提高拨出深度或制取高粘度润滑油料。
三、原油蒸馏流程的讨论与分析
（一）初馏塔的作用
原油蒸馏是否采用初馏塔应根据具体条件对有关因素进行综合分析后决定。下面讨论初馏塔的作用：
1、原油的轻馏分含量
含轻馏分较多的原油在经过换热器被加热时，随着温度的升高，轻馏分汽化，从而增大了原油通过换热器和管路的阻力，这就要求提高原油输送泵的扬程和换热器的压力等级，也就是增加了电能消耗和设备投资。
如果将原油经换热过程中已汽化的轻组分及时分离出来，让这部分馏分不必再进入常压炉加热。这样一则能减少原油管路阻力，降低原油泵出口压力；二则能减少常压炉的热负荷，二者均有利于降低装置的能耗。因此当原油含汽油组分大于20%时，可采取初馏塔。
2、原油脱水效果
当原油因脱水效果波动而引起含水量高时，水能从初馏塔塔顶分出，使得常压他免受水的影响，保证产品质量合格。
3、原油的含砷量
对含砷量高的原油，为了生产重整原料油，必须设置初馏塔。重整催化剂极易被砷中毒而永久失活。由于初馏塔的进料温度低一般为230℃，在此温度下砷的化合物不易分解，因此由初馏塔顶分出的重整原料含砷量一般0.2ppm，能够满足重整原料含砷量的要求。
4、原油的含硫量和含盐量
当加工含硫原油时，在温度超过160℃～180℃的条件下，某些含硫化合物会分解而释放出H2S，原油中的盐分也可能水解而析出HCl，从而造成蒸馏塔顶部、汽相镏出管线与冷凝冷却系统等低温部位的严重腐蚀。设置初馏塔可是大部分腐蚀转移到初馏塔系统，从而减轻了常压塔顶系统的腐蚀，这在经济上是合理的。但是这并不是从根本上解决问题的办法。实践证明，加强脱盐、脱水和防腐蚀措施，可以大大减轻常压塔顶系统腐蚀而不必设置初馏塔。
（二）原油常压蒸馏塔的工艺特征
由于石油是复杂混合物而且炼油工业规模巨大，故石油精馏塔有自己的特点。下面具体讨论常压塔的工艺特征。
1、复合塔
原油通过常压蒸馏要切割成不同的馏分。按照一般的多元精馏的办法，需要有N-1个精馏塔才能把原油分成N个产品。由于石油各馏分依然是一种复杂的混合物，它们之间的分离精度要求不高，因此若采取多塔串联的方式投资和能耗高，占地面积大，是一种不明智的选择。实际过程是采用一个塔，采取侧线抽出的方式分离不同的组分。这种塔实际上是把几个简单的精馏塔重叠起来，它的精馏段相当于几个塔的精馏段组合而成，塔底相当于第一个塔的提馏段，因此称为复合塔。
2、设汽提塔和汽提段
在复合塔内，各种馏分之间只有精馏段而没有提馏段，因此各种馏分中必然含有相当数量的轻馏分，这样不但影响了产品的质量，而
且降低了轻馏分的产率。为此，在常压塔的外侧，为侧线产品设汽提塔，在汽提塔底部吹入少量过热蒸汽以降低侧线产品的油气分压，使混入侧线产品中较轻的组分汽化返回常压塔。这种汽提塔与精馏塔的提馏段在本质上有所不同，所用过热蒸汽量通常为侧线产品的2%～3%。
3、全塔的热平衡
由于常压塔塔底不用再沸器，热量来源几乎全取决于加热炉加热的进料汽提水蒸汽（一般为450℃）虽然也带入一些热量，但由于只放出部分显热，且水蒸气量不大，因而这部分热量是不大的。
全塔热平衡的情况引出以下问题：
（1）常压塔进料的汽化率至少应等于塔顶产品和各侧线产品的产率之和，否则不能保证要求的拨出率和轻质油的收率。在实际的设计和操作中，为了是常压塔精馏段最低一个侧线以下的几层塔盘上有足够的液相回流以保证最低侧线产品的质量，原料油进塔后的汽化率应比塔上部各种产品的总收率略高一些。高出的部分称为过汽化度。常压塔的过汽化度一般为2%～4%。实际生产中，只要侧线产品的质量能保证，过汽化度低一些也是有利的，这不仅可以减轻加热炉的负荷，而且由于炉出口温度降低可减少油料的裂化。
（2）在常压塔只靠进料供热，而进料的状态（温度、汽化率）已被规定。因此常压塔的回流比是由全塔的热平衡决定的，变化的余地不大。常压塔产品要求的分离精确度不高，只要塔盘数选择适当，在一般情况下，由全塔热平衡所确定的回流比已完全能满足精馏的要
求。二元系或多元系精馏与原油精馏不同，它的回流比是由分离精确度要求确定的，至于全塔热平衡，可以通过调节再沸器负荷来达到。在常压塔的操作中，如果回流比过大，必然会引起塔的各点温度下降、镏出产品变轻、拔出率下降。
四、蒸馏设备的腐蚀及防腐蚀措施
随着采油技术的不断进步，我国原油产量稳步增长，尤其是重质原油产量增长较快，使炼厂加工的原油种类日趋复杂、性质变差、含硫量和酸值都有所提高。此外，我国加工进口原油的数量也逐年增多，其中含硫量高的中东原油必须采取相应的对策防止设备的腐蚀。
一般可从原油的盐、硫、氮含量和酸值的大小来判断加工过程对设备造成腐蚀的轻重，通常认为含硫量＞0.5%、酸值＞0.5mgKOH/g、总氮＞0.1%和盐未脱到5mg/L以下的原油，在加工过程中会对设备和管线造成严重的腐蚀。
（一）腐蚀的原因
1、低温部位HCl-H2S-H2O型腐蚀
脱盐不彻底的原油中残存的氯盐，在120℃以上发生水解反应生成HCl，加工含硫原油时塔内有H2S，当HCl和H2S都为气体状态时只有轻微的腐蚀性，一旦进入有液态水存在的塔顶冷凝区，不仅因HCl生成盐酸会引起设备的腐蚀，而且形成了HCl-H2S-H2O的介质体系，由于HCl和H2S相互促进形成的循环腐蚀会引起更为严重的腐蚀，反应式如下：
Fe+2HCl= FeCl2+ H2，Fe+ H2S = FeS + H2，
FeS +2HCl= FeCl2+ H2S
这种腐蚀多发生在初馏塔、常压塔顶部和塔顶冷凝冷却系统的低温部位。
2、高温部位硫腐蚀
原油中的硫可按对金属作用的不同分为活性硫化物和非活性硫化物。非活性硫化物在160℃开始分解生成活性硫化物，在达到300℃以上分解尤为迅速。高温硫腐蚀从250℃开始，随着温度升高而加剧，最严重的腐蚀在340～430℃。活性硫化物的含量越多腐蚀就越严重。反应式如下：
Fe+S = Fe S + H2，Fe+ H2S = FeS + H2，
RCH2SH+ Fe= FeS+ RCH3
高温硫腐蚀常发生在常压炉出口炉管及转油线、常压塔进料部位上下塔盘、减压炉至减压炉的转油线、进料段塔壁与内部构件等，腐蚀程度不仅与温度、含硫量、H2S浓度有关，而且与介质的流速和流动状态有关，介质的流速越高，金属表面上由腐蚀产物FeS形成的保护膜越容易被冲刷而脱落，因界面不断被更新，金属的腐蚀也就进一步被加剧，称为冲蚀。
3、高温部位环烷酸腐蚀
原油中所含的有机酸主要是环烷酸，其相对分子质量为180～350，他们集中于常压馏分油和减压馏分油中，在轻馏分和渣油中含量很少。
环烷酸的沸点有两个温度区间：230～300℃及330～400℃，在
第一个温度区间内，环烷酸与铁作用是金属被腐蚀：
2C n H2n-1COOH+Fe Fe(CnH2n-1COO)2+H2
在第二个温度区间，环烷酸与高温硫腐蚀所形成的FeS作用，使金属进一步遭到腐蚀，生成的环烷酸铁可溶于油被带走，游离出的H2S 又与无保护膜的金属表面再起反应，反应不断进行而加剧设备的腐蚀; 2C n H2n-1COOH+FeS Fe(CnH2n-1COO)2+H2S
Fe+S = Fe S + H2
环烷酸严重腐蚀部位大都发生在塔的进料段壳体、转油线和加热炉出口炉管等处，尤其是汽液流速非常高的减压塔汽化段。因为这些部位受到油气的冲刷最为激烈，使金属表面的腐蚀产物硫化亚铁和环烷酸铁不能形成保护膜，露出的新表面又不断被腐蚀和冲蚀，形成恶性循环。所以在加工即含硫又含酸的原油时，腐蚀尤为剧烈，应该尽量避免含硫原油与含酸原油的混炼。
（二）防腐蚀措施
目前普遍采用的工艺防腐蚀措施是：“一脱三注”。实践证明，这一防腐措施基本消除了氯化氢的产生，抑制了对常减压蒸馏镏出系统的腐蚀。
1、原油的电脱盐脱水
充分脱除原油中氯化物盐类，减少水解后产生的HCl，是控制三塔塔顶及冷凝冷却系统Cl-1腐蚀的关键。
2、塔顶镏出线注氨
原油注碱后，系统腐蚀程度可大大减轻，但是硫化氢和残余氯化
氢仞会引起严重腐蚀。因此可采用注氨中和这些酸性物质，进一步抑制腐蚀。注入位置应在水的露点以前，这样氨与氯化氢气体充分混合才有理想的效果，生成的氯化铵被水洗后带出冷凝系统。注入量按冷凝水的PH来控制，维持PH在7～9之间。
3、塔顶镏出线注缓蚀剂
缓蚀剂是一种表面活性剂，分子内部既有S、N、O等强极性基团，又有烃类结构基团，极性基团一端吸附在金属表面上，另一端烃类基团与油介质之间形成一道屏障，将金属和腐蚀性的水相隔离开，从而保护了金属表面，使金属不受腐蚀。将缓蚀剂配成溶液，注入到塔顶管线的注氨点之后，保护冷凝冷却系统，也可注入到塔顶回流管线内，以防止塔顶部腐蚀。
4、塔顶镏出线注碱性水
注氨时会生成氯化铵沉积而影响传热效果，因氯化铵在水中的溶解度很大，故可用连续注水的办法洗去
原油的深度电脱盐、向塔顶镏出线注氨、注缓蚀剂和注碱性水是行之有效的低温部位防腐措施。对于高温部位的抗硫腐蚀和抗环烷酸腐蚀，则需依靠合理的材质选择和结构设计加以解决。
试题
1、石油中的含硫化合物给石油加工过程和石油产品质量带来哪些危害？（20分）
答案：1、腐蚀设备；2、影响产品质量；3、污染环境；4、使催化剂中毒。
2、原油含盐、含水给加工过程带来哪些危害？（20分）
答案：1、增加能量的消耗；2、干扰蒸馏塔的平稳操作；3、腐蚀设备；4、影响二次加工原料的质量。
3、影响脱盐、脱水的因素有哪些？（20分）
答案：1、温度；2、压力；3、注水量及注水水质；4、破乳剂和脱金属剂；5、电场强度。
4、中小型炼油厂，只生产轻、重燃料或较为单一的化工原料时一般选用哪几种汽化方式？（20分）
答案：1、一段汽化式：常压；2、二段汽化式：初馏（闪蒸）——常压
5、在原油蒸馏过程中能有效的防止低温部位腐蚀的措施有哪些？（20分）
答案：1、原油的电脱盐脱水效果；2、塔顶镏出线注氨；3、塔顶镏出线注缓蚀剂；4、塔顶镏出线注碱性水
石油炼化七种工艺流程 从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产岀不同的产品。 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这 些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 1.原料： 原油等。 2.产品： 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式岀厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序： a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占 20%左右，蜡油占 30%左右，渣油和 沥青约占42%左右，减一线约占 5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接岀售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备： 常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a ?常压蒸馏塔 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压（或稍高于常压）下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精 馏塔（或称常压塔）。 常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏岀的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力，使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。 b ?减压蒸馏塔
第三节原油蒸馏工艺流程 一、原油蒸馏工艺流程的类型 原油蒸馏工艺流程，就是用于原油蒸馏生产的炉、塔、泵、换热设备、工艺管线及控制仪表等按原料生产的流向和加工技术要求的内在联系而形成的有机组合。将此种内在的联系用简单的示意图表达出来，即成为原油蒸馏的流程图。 现以目前燃料一润滑油型炼油厂应用最为广泛的初馏一常压一减压三段汽化式为例，对原油蒸馏的工艺流程加以说明，装置的工艺原则流程如图2.3.1所示。 图2.3.1 三段汽化的常减压蒸馏原理工艺流程图 经过严格脱盐脱水的原油换热到230－240℃，进入初馏塔，从初馏塔塔顶分出轻汽油或催化重整原料油，其中一部分返回塔顶作顶回流。初馏塔侧线不出产品，但可抽出组成与重汽油馏分相似的馏分，经换热后，一部分打入常压塔中段回流入口处（常压塔侧一线、侧二线之间），这样，可以减轻常压炉和常压塔的负荷；另一部分则送回初馏塔作循环回流。初馏塔底油称作拔头原油（初底油）经一系列换热后，再经常压炉加热到360－370℃进入常压塔，它是原油的主分馏塔，在塔顶冷回流和中段循环回流作用下，从汽化段至塔顶温度逐渐降低，组分越来越轻，塔顶蒸出汽油。常压塔通常开3－5根侧线，煤油（喷汽燃料与灯煤）、轻柴油、重柴油和变压器原料油等组分则呈液相按轻重依次馏出，这些侧线馏分经汽提塔汽提出轻组分后，经泵抽出，与原油换热，回收一部分热量后经冷却到一定温度才送出装置。 常压塔底重油又称常压渣油，用泵抽出送至减压炉，加热至400℃左右进入减压塔。塔顶分出不凝气和水蒸气，进入冷凝器。经冷凝冷却后，用二至三级蒸气抽空器抽出不凝气，维持塔内残压 0.027－0.1MPa，以利于馏分油充分蒸出。减压塔一般设有 4－5根侧线和对应的汽提塔。经汽提后与原油换热并冷却到适当温度送出装置。减压塔底油又称减压渣油，经泵升压后送出与原油换热回收热量，再经适当冷却后送出装置。 润滑油型减压塔在塔底吹入过热蒸汽汽提，对侧线馏出油也设置汽提塔，因为塔内有水蒸气而称为湿式操作。对塔底不吹过热蒸汽、侧线油也不设汽提塔的燃料型减压塔，因塔内无水蒸气而称为干式操作。它的优点是降低能耗和减少含油污水量，它的缺点是失去了水蒸气汽提降低油气分压的作用，对减少减压渣油＜500℃馏分含量和提高拔出率不利，对这一点
石油炼化七种常用工艺流程，全面了解原油到石油的生产过程 2015－１0－２0山东地炼商圈从原油到石油要经过多种工艺流程,不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品,小编今天带大家逐一了解每一个工艺流程,从原料、产品、基本概念到生产工艺和生产设备都有细致的讲解。 从原油到石油的基本途径一般为: ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油,然后按照产品的质量标准要求,除去这些馏分油中的非理想组分; ②通过化学反应转化,生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 (一）常减压蒸馏 1.原料: 原油等。 2.产品: 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油)、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念: 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称,基本属物理过程:原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成 沸点范围不同的油品（称为馏分）,这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工,包括三个工序：a.原油的脱 盐、脱水；ｂ．常压蒸馏;ｃ.减压蒸馏。 4.生产工艺: 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区,这一部分是化工轻油(即所谓的石脑油);一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔,形成三部分,一部分柴油,一部分蜡油，一部分塔底油;剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔,进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。
石油炼化七种常用工艺流程,全面了解原油到石油的生产过程 2015—10—20山东地炼商圈 从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品，小编今天带大家逐一了解每一个工艺流程，从原料、产品、基本概念到生产工艺和生产设备都有细致的讲解。 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求,除去这些馏分油中的非理想组分; ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 1.原料： 原油等。 2.产品： 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油)、渣油、沥青、减一线。 3。基本概念: 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品(称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序,称为原油的一次加工,包括三个工序：a。原油的脱 盐、脱水；b。常压蒸馏；c.减压蒸馏. 4.生产工艺: 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油,经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油(即所谓的石脑油)；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油,一部分蜡油,一部分塔底油;剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔,进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油(轻汽油或化工轻油）占1％左右，柴油占20%左右,蜡油占30％左右，渣 油和沥青约占42%左右,减一线约占5%左右。
原油常减压蒸馏的工艺流程 原油常减压蒸馏，是对原油进行分馏和精馏的一种常见工艺流程。该流程通过控制压力和温度，将原油中的各种组分分离出来，得到不同沸点范围内的石油产品，如汽油、柴油、润滑油等。 常减压蒸馏的工艺流程主要包括以下几个步骤： 1. 原油预处理：首先对原油进行预处理，包括去除其中的杂质和水分。这一步骤可以通过沉淀、过滤和脱水等方法进行。 2. 加热和增压：将预处理后的原油进入加热器，通过加热将其升温至适宜的温度。同时，加入一定的蒸汽或气体使其压力增加，以便更好地进行分馏。 3. 进料塔：将加热后的原油进入进料塔，该塔通常是一个高度较高的垂直筒状容器。进料塔内设置有多个分离层，每个层次之间的压力和温度都不同。进料从塔的顶部往下流动，通过每个层次时都会出现不同程度的汽化和凝结，从而将原油中的轻质组分分离出来。 4. 分离和收集：进料塔中的轻质组分随着温度和压力的变化逐渐分离出来。通过在塔内设置分离器，将油气分开，将油部分收集起来。油的组分取决于进料塔中的温度和压力控制。较高温度和压力下可以提取出较轻质的组分，如汽油；较低温度和压力下则可以提取出较重质的组分，如柴油和润滑油。
5. 温度控制：在进料塔中，通过分离器去收集不同沸点范围内的石油产品。为了保持适当的温度和压力，需要对流程进行严格的调控和监测。通常通过调整加热器的加热温度、蒸汽压力以及进料塔的进料量和液位来实现。 6. 尾产品处理：在常减压蒸馏的过程中，会产生一些尾产品，如渣油、残留油等。这些尾产品通常在分离塔的底部进行收集。它们可以进一步经过其他工艺进行再加工，用于生产燃料油等。 总结起来，原油常减压蒸馏是一种通过控制压力和温度来分离原油中各种组分的工艺流程。它能够有效地提取出不同沸点范围内的石油产品，满足不同领域对石油产品的需求。在实际应用中，还可以结合其他工艺，如催化裂化、加氢等，进一步提高产品的质量和产率。
原油蒸馏工艺流程 原油蒸馏工艺流程是将原油分解成不同沸点范围的组分，以便得到各种石油产品的过程。该工艺分为预处理、分馏和收到三个阶段，下面将详细介绍原油蒸馏工艺流程。 首先是原油的预处理，主要包括去除杂质和加热。原油中含有各种杂质，例如水、硫、盐等，这些杂质会影响后续的蒸馏和加工过程，因此需要进行去除。在去除水分的过程中，可以使用分离器和沉淀池等设备将水分与原油分离。而去除硫和盐的过程中，则可以使用酸洗和碱洗等方法。此外，还需要将原油加热至一定温度，以提高其流动性和分解渣油等。 接下来是分馏过程，即将原油分解成不同沸点范围的组分。分馏过程主要依靠沸点差异来实现。首先，将加热后的原油进入蒸馏塔，通过在塔内加热原油，使其部分汽化成蒸汽。蒸汽进入蒸馏塔顶部，然后在塔内不同高度形成多个温度层。这些温度层由于温度上升而递减，从而形成了不同沸点范围的组分。 在蒸馏塔内，一些高沸点的组分会凝结成液体，在塔内向下流动；而一些低沸点的组分则会上升形成蒸汽。随着蒸汽上升和液体下降，组分之间的分离逐渐加强。在蒸馏塔顶部，会得到高沸点组分，例如液化气体和重油；而在塔底部，则会得到低沸点组分，例如汽油和柴油。 最后是收到过程，即将分馏得到的各种组分进行分离和处理。根据产品的不同需求，可以通过使用分离器、冷凝器和加热器等设备进一步分离组分。例如，利用冷凝器冷却高沸点组分的
蒸汽，将其转化为液体。而通过加热低沸点组分，可以使其汽化成蒸气，然后进行液化。通过这样的分离和处理，最终可以得到液化气体、汽油、柴油、重油和焦油等不同的石油产品。 综上所述，原油蒸馏工艺流程涉及到预处理、分馏和收到三个阶段。通过去除杂质、加热原油和分解组分，可以得到不同沸点范围的石油产品。这些产品在石油工业中具有重要的应用价值，满足了人们对能源和化工产品的需求。原油蒸馏工艺在石油加工中占据着重要地位，为石油产业的发展做出了重要贡献。
炼油工艺流程七大工艺 炼油工艺是将原油中的各种成分分离、转化和组合，使其成为各种不 同用途的产品的过程。炼油工艺流程可以分为七大工艺：蒸馏、裂化、加氢、重整、气体处理、催化裂化和烷基化。 一、蒸馏工艺 蒸馏是将原油按照沸点不同进行分离的过程。首先将原油加热至100℃左右，使其中的轻质成分（如天然气、液态石油气等）汽化，然后进 入蒸馏塔。在蒸馏塔中，原油会随着温度升高逐渐汽化并上升，同时 在塔内设置多个板层或填料层，使得不同沸点的组分在不同板层或填 料层上凝结回收。最终得到多个产品，如液态天然气（LNG）、轻柴油、重柴油等。 二、裂化工艺 裂化是指将较重的烃类切割成较轻的烃类。这种方法可以提高汽油产量，并且产生一些高附加值产品。常见的裂化方法有热裂化和催化裂 化两种。其中，热裂化是将原油加热至高温（约500℃）下进行分解，而催化裂化则是在催化剂的作用下进行分解。裂解产物主要包括轻质 烃类、液态石油气、汽油等。
三、加氢工艺 加氢是指将原油中的不饱和烃类与氢气反应，使其成为饱和烃类的过程。这种方法可以改善产品的质量，如提高汽油辛烷值、减少硫含量等。加氢反应通常在高压下（10-20MPa）进行，同时需要使用催化 剂来促进反应。加氢产物主要包括柴油、液态石油气等。 四、重整工艺 重整是指将低辛烷值的轻馏分通过催化剂处理成为高辛烷值的汽油的 过程。重整反应需要在高温（400℃左右）和高压（2-3MPa）下进行，并且需要使用铂族金属作为催化剂。重整产物主要包括高辛烷值汽油。 五、气体处理工艺 气体处理是指将原油中的气态成分（如天然气、液态石油气等）进行 分离和净化的过程。这种方法可以提高天然气和石油气的纯度，同时 去除其中的杂质和有害物质。常见的处理方法包括吸附、膜分离、冷 却液化等。 六、催化裂化工艺
第三节原油蒸馏工艺流程原 原油蒸馏工艺是炼油厂最重要的工艺之一，用来将原油分离为不同组分，从而得到各种石油产品。该工艺流程主要包括加热、蒸发、冷凝、分 馏和精制等步骤。下面将对原油蒸馏工艺流程进行详细介绍。 首先，原油经过加热过程，将原油加热至适宜的温度，以便分子之间 的相互作用力减小，从而使原油可以更好地蒸发。加热还有助于分子的运 动加快，进一步促进蒸发。 然后，原油进入蒸发器，在高温和低压的条件下，原油中的轻质组分 开始蒸发。蒸发可以将原油中的脱胶质、腐质等杂质剥离出来，使得蒸馏 后的产品更纯净。 接下来，蒸发后的气体通过冷凝器，被冷凝为液体。冷凝也可以进一 步去除气体中的杂质，确保产品的质量。冷凝后的液体称为蒸馏液，其中 包含了不同性质的组分。 然后，通过分馏塔对蒸馏液进行分离。分馏塔是一个高大的筒状容器，内部通有不同高度的分离板。蒸馏液从分馏塔底部进入，逐渐向上升，当 温度达到其中一高度时，分馏液中具有相应沸点的组分会开始蒸发，然后 被冷凝，形成产品。 分馏塔的底部收集到的液体称为渣油，它是原油中最重的组分，含有 大量的沥青、煤焦油等杂质。而分馏塔的顶部收集到的液体称为馏分，根 据不同的沸点，馏分可以分为重油、汽油、柴油等不同产品。 最后，对分馏后得到的产品进行精制处理。精制过程包括脱硫、脱氮、脱磷、脱水、脱气等步骤，以进一步提高产品的质量。
总结起来，原油蒸馏工艺流程是将原油通过加热、蒸发、冷凝、分馏和精制等步骤分离为不同组分的过程。该过程可以得到各种石油产品，如重油、汽油、柴油等。通过该工艺，可以将原油中的杂质剥离出来，提高产品的纯度和质量。
原油常减压蒸馏工艺流程 原油常减压蒸馏工艺流程是石油加工中常见的一种方法。它通过对原油进行加热和蒸馏，将原油中的不同组分分离，以便进一步加工和利用。下面将详细介绍该工艺的流程。 首先，将原油从储罐中抽取出来，经过除水处理后，送入蒸馏器。蒸馏器是该工艺中的核心设备，用于进行蒸馏分离。在蒸馏过程中，由于不同组分的沸点不同，可以通过控制温度来实现对原油的分离。 经过蒸馏器的加热，原油中的轻质组分首先开始汽化，上升到蒸馏器顶部形成蒸汽。然后，蒸汽经过减压作用，进入冷凝器，冷凝为液体，被分离出来。这些液体是原油中的轻质组分，如天然气、汽油等。这些液体可以进一步进行净化和分析，以获得高价值的产品。 与此同时，原油中的重质组分仍然存在于蒸馏器中。通过控制蒸馏器底部的温度，可实现对重质组分的分离。重质组分在蒸馏底部逐渐凝结，形成液体。这些液体可以进一步进行加热，使其返回蒸馏器进行再次蒸馏，以提高分离效果。 在整个常减压蒸馏过程中，需要合理控制蒸馏器的温度和压力。温度过高会导致原油中的组分过度裂解，降低产品质量；而温度过低会导致分离效果不佳。因此，工艺操作人员需要根据不同的原油类型和目标产品的要求，调整蒸馏器的操作参数，以实现最佳的分离效果。
对于常减压蒸馏工艺，需要注意的是，由于操作温度较高，设备的材质和耐热性能要求较高。同时，由于分馏过程中产生的液体是具有挥发性的石油产品，需要采取严密的防火和安全措施，以确保操作人员的安全。 总结起来，原油常减压蒸馏工艺流程是一种常见的石油加工方法。通过控制温度和压力，将原油中的不同组分分离出来，以便进一步加工和利用。在实际操作中，需要根据不同的原油类型和产品要求，调整操作参数，以获得最佳的分离效果。此外，还需要注意安全防火措施，确保操作人员的安全。
常减压蒸馏工艺流程 1初馏.. 脱盐，脱水后的原油换热至215-230℃进入初馏塔，从塔顶蒸馏出初馏点-130℃的馏 分冷凝冷却后，其中一部分作塔顶回流，另一部分引出作为重整原料或较重汽油，又称初 顶油。 2常压蒸馏 初馏塔底拔头原油经常压加热炉加热到350-365℃，进入常压分馏塔。塔顶打入冷回流，使塔顶温度控制在90-110℃。由塔顶到进料段温度逐渐上升，利用馏分沸点范围不同，塔顶蒸出汽油，依次从侧一线，侧二线，侧三线分别蒸出煤油，轻柴油，重柴油。这些侧 线馏分经常压气提塔用过热水蒸气提出轻组分后，经换热回收一部分热量，再分别冷却到 一定温度后送出装置。塔底约为350℃，塔底未汽化的重油经过热水蒸汽提出轻组分后， 作减压塔进料油。为了使塔内沿塔高的各部分的汽，液负荷比较均匀，并充分利用回流热，一般在塔中各侧线抽出口之间，打入2-3个中段循环回流。 3减压蒸馏 常压塔底重油用泵送入减压加热炉，加热到390-400℃进入减压分馏塔。塔顶不出产品，分出的不凝气经冷凝冷却后，通常用二级蒸汽喷射器抽出不凝气，使塔内保持残压 1.33- 2.66kPa，以利于在减压下使油品充分蒸出。塔侧从一二侧线抽出轻重不同的润 滑油馏分或裂化原料油，它们分别经气提，换热冷却后，一部分可以返回塔作循环回流， 一部分送出装置。塔底减压渣油也吹入过热蒸汽气提出轻组分，提高拔出率后，用泵抽出，经换热，冷却后出装置，可以作为自用燃料或商品燃料油，也可以作为沥青原料或丙烷脱 沥青装置的原料，进一步生产重质润滑油和沥青。 1认真巡回检查。及时发现和消除炉、塔、贮槽等设备管线的跑、冒、滴、漏。禁止 乱排乱放各种油品和可燃气体，防止火灾发生。 2常减压蒸馏过程中许多高温油品一旦泄漏，遇空气会立即自燃着火，火灾危险很大。造成热油跑料着火的原因主要有： ①法兰垫刺开跑料; ②年久腐蚀漏油; ③液面计、热电偶套管等漏油着火; ④原油含水多，塔内压力过高，安全阀起跳喷油着火; ⑤减压操作不当，空气进入减压塔内引起火灾爆炸;
石油常压蒸馏工艺介绍 一、引言 石油常压蒸馏是石油加工过程中的重要环节，其主要目的是将原油中的轻质组分分离出来，以得到合格的汽油、煤油、柴油等产品。本文将对石油常压蒸馏工艺的原理、流程、设备组成、操作要点、影响因素、优化措施以及注意事项进行详细介绍。 二、工艺原理 石油常压蒸馏的基本原理是利用不同组分在高温下的挥发度差异，通过加热和冷凝操作，将原油中的轻质组分分离出来。在蒸馏过程中，高温使得原油中的轻质组分挥发，然后通过冷凝器将其冷凝成液体，从而实现组分的分离。 三、工艺流程 石油常压蒸馏的工艺流程包括以下步骤： 1. 原料准备：将原油进行预处理，如脱水、脱盐等，以确保蒸馏过程的顺利进行。
2. 加热：将预处理后的原油加热到适宜的温度，使其中的轻质组分挥发。 3. 分离：利用塔盘和填料等设备，将挥发出来的轻质组分与重质组分进行分离。 4. 冷凝：将分离出的轻质组分通过冷凝器进行冷凝，得到产品。 5. 产品收集：将冷凝后的产品收集起来，进行进一步的加工或储存。 四、设备组成 石油常压蒸馏设备主要由以下几个部分组成： 1. 加热炉：用于加热原油，使其中的轻质组分挥发。 2. 蒸馏塔：用于将挥发出来的轻质组分与重质组分进行分离。 3. 冷凝器：用于将分离出的轻质组分进行冷凝。 4. 产品收集罐：用于收集冷凝后的产品。 五、操作要点 1. 控制加热温度：加热温度是影响常压蒸馏效果的关键因素，应根据原料的性质和产品要求调整加热温度。 2. 控制回流比：回流比的大小直接影响产品的质量和产量，应根据实际情况调整回流比。 3. 定期清洗设备：为了防止设备结垢和堵塞，应定期清洗设备，特别是蒸
石油分馏的工艺过程 石脑油- naphtha=轻油。 可以作为石化原料。石脑油又称为“轻油”，过去多指沸点高于汽油而低于煤油的馏份；但沸点较此为低或较此为高者，也常称为石脑油。 （1）原油加工前的预处理 在原油中含有一定量的石油气、水、盐类和泥沙等杂质，如不除去这些杂质，将会给以后的工序带来困难。预处理的步骤是先通过油气分离器，将石油气分离出去。再进入沉降池中除去泥沙及部分水和盐类。最后，在15 kV～25 kV的高压电场下脱盐、脱水。 （2）初馏 将预处理后的原油在初馏塔中加热到220 ℃～250 ℃，从塔顶蒸出轻汽油和残留的水分。 （3）常压分馏 用泵将从初馏塔底得到的拔顶油送入加热炉中加热到360 ℃～370 ℃后，再送入常压分馏塔中。经分馏，在塔顶可得到低沸点汽油馏分，经冷凝和冷却到30 ℃～40 ℃时，一部分作为塔顶回流液，另一部分作为汽油产品。此外，还设有1～2个中段回流。在常压塔中一般有3～4个侧线，分别馏出煤油、轻柴油。侧线产品是按人们的不同需要而取的不同沸点范围的产品，在不同的流程中并不相同。有的侧线产品仅为煤油和轻柴油，而重油为塔底产品；有的侧线为煤油、轻柴油和重柴油，而塔底产品为常压渣油。
（4）减压分馏 原油在常压分馏塔中只能分馏出沸点较低的馏分。要分馏出沸点约在500 ℃以上的裂化原料和润滑油原料，就会出现一定的问题。因为这些馏分所含有的大分子烃类在450 ℃以上就会发生裂解反应，使馏出的油品变质，并生成焦炭，影响生产的正常进行。为了解决这个问题，就必须在减压下进行蒸馏。因此，将从常压塔底出来的重油经加热炉加热到410 ℃左右后，送入减压分馏塔中。为了使塔顶残压保持在2.7 kPa～10.7 kPa，需要用真空设备抽出不凝性气体。同时在减压塔底吹入过热蒸气以降低塔内的油气分压，增加馏分的拔出率。在减压蒸馏塔的塔顶得到的是重柴油；在侧线分别得到轻润滑油、中润滑油、重润滑油；经汽提塔汽提后，在塔底得渣油。 4.汽油 汽油是一种重要燃料，主要用于化油器式发动机，如汽车、摩托车等。在发动机中，汽油应在燃烧冲程燃烧。但有的汽油在压缩过程就燃烧爆炸，不仅影响气缸的正常运行，而且由于强烈地震动，影响发动机的寿命。这种汽油在气缸中的不正常的燃烧现象，称为汽油的爆震性。汽油的爆震性与汽油的成分有密切的关系，以芳烃的抗震性最好（即爆震性最小），环烷烃和异构烷烃次之，烯烃再次之，烷烃中正构（直链）烷烃的抗震性小。汽油的抗震性能用辛烷值来表示。 提高汽油辛烷值的方法之一，是增加汽油中的芳烃的含量，减少正构烷烃的含量；另一种方法是加入少量的四乙基铅〔Pb(C2H5)4〕。一般来说，只要在汽油中加0.2%～0.5%（质量分数）的四乙基铅就可以
原油蒸馏 原油本身是由烃类和非烃类组成的复杂混合物，其直接利用价值较低，需要将其加工成汽油、煤油、柴油、润滑油以及石油化工产品。原油蒸馏是原油加工的第一道工序，在炼油厂中占有非常重要的地位。 目前炼油厂常采用的原油蒸馏流程是双塔流程或三塔流程。双塔流程包括常压蒸馏和减压蒸馏，三塔流程包括原油初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。大型炼油厂一般采用三塔流程。 依据原油加工成产品的用途不同，原油的蒸馏工艺流程大致可分为三类：①燃料型，以生成汽油、煤油、柴油、减压馏分油以及重质燃料油为主；②燃料－润滑油型，以生成汽油、煤油、柴油、减压馏分油以及重质燃料油为主，对减压馏分油的分离精度要求较高，减压塔侧线馏分的馏程相对较窄；③化工型，以生成汽油、煤油、柴油、减压馏分油以及重质燃料油为主，汽油、煤油和部分柴油用作裂解原料，因此其分离精度要求较低。 上述三种类型的原油蒸馏流程基本相同，下面以燃料型来介绍原油蒸馏的基本流程，包括原油初馏、常压蒸馏和减压蒸馏三部分。 1) 原油初馏 原油经过换热，温度达到80～120℃左右进行脱盐、脱水（一般要求含盐小于10mg/L，含水小于0.5wt%），再经换热至210～250℃，此时较轻的组分已经气化，气液混合物一同进入初馏塔，塔顶分出轻汽油馏分，塔底为拔头原油。 (2) 常压蒸馏
拔头原油经过换热、常压炉加热至360～370℃，油气混合物一同进入常压塔（塔顶压力约为130～170KPa）进行精馏，从塔顶分出汽油馏分或重整馏分，从侧线引出煤油、轻柴油和重柴油馏分，塔底是沸点高于350℃的常压渣油。常压蒸馏的主要作用是从原油中分离出沸点小于350℃的轻质馏分油。 (3) 减压蒸馏 常压渣油经过减压炉加热至390～400℃后进入减压塔，塔顶压力一般为1～5KPa。减压塔顶一般不出产品或者出少量产品（减顶油），各减压馏分油从侧线抽出，塔底是常压沸点高于500℃的减压渣油，集中了原油中绝大部分的胶质和沥青质。减压蒸馏的主要作用是从常压渣油中分离出沸点低于500℃的重质馏分油和减压渣油。
原油蒸馏工艺流程 原油蒸馏工艺流程 原油蒸馏工艺流程 原油是一种多种烃的混合物，是粘稠的、深褐色的液体。直接使用原油非常浪费，所 以就需要把原油中各组分分离出来，通常是使用精馏的方法，即精确控制温度，使特定沸 点的组分挥发出来。工艺过程包括原油预处理、常压蒸馏和减压蒸馏三部分。 应用电化学分离或加热沉降方法脱除原油所含水、盐和固体杂质的过程。主要目的是 防止盐类（钠、钙、镁的氯化物）离解产生氯化氢而腐蚀设备和盐垢在管式炉炉管内沉积。 采用电化学分离时，在原油中要加入几到几十ppm破乳剂（离子型破乳剂或非离子型 聚醚类破乳剂）和软化水，然后通过高压电场（电场强度1.2～ 1.5kV/cm），使含盐的水滴聚集沉降，从而除去原油中的盐、水和其他杂质。电化学 脱盐常以两组设备串联使用（二级脱盐，图1）以提高脱盐效果。常压蒸馏: 预处理后的原油经加热后送入常压蒸馏装置（图2）的初馏塔，蒸馏出大部分轻汽油。初馏塔底原油经加热至360～370℃，进入常压蒸馏塔（塔板数36～ 48），该塔的塔顶产物为汽油馏分（又称石脑油），与初馏塔顶的轻汽油一起可作为 催化重整原料，或作为石油化工原料，或作为汽油调合组分。常压塔侧线出料进入汽提塔，用水蒸气或再沸器加热，蒸发出轻组分，以控制轻组分含量（用产品闪点表示）。通常， 侧一线为喷气燃料（即航空煤油）或煤油馏分，侧二线为轻柴油馏分，侧三线为重柴油或 变压器油馏分（属润滑油馏分），塔底产物即常压渣油（即重油）。 也称真空蒸馏。原油中重馏分沸点约370～535℃， 在常压下要蒸馏出这些馏分，需要加热到420℃以上，而在此温度下，重馏分会发生 一定程度的裂化。因此，通常在常压蒸馏后再进行减压蒸馏。在约2～8kPa的绝对压力下，使在不发生明显裂化反应的温度下蒸馏出重组分。常压渣油经减压加热炉加热到约380～400℃送入减压蒸馏塔。减压蒸馏可分为润滑油 型（图3）和燃料油型两类。前者各馏分的分离精确度要求较高，塔板数24～26；后 者要求不高，塔板数15～17。 通常用水蒸气喷射泵（或者用机械抽真空泵）抽出不凝气，以产生真空条件。发展的 干式全填料减压塔采用金属高效填料代替塔板，可以使全塔压力降减少到 1.3～ 2.0kPa，从而可以提高蒸发率，并减少或取消塔底水蒸气用量。
原油蒸馏的工艺流程 第一节石油及其产品的组成和性质 一、石油的一般性状、元素组成、馏分组成 〔一石油的一般性状 石油是一种主要由碳氢化合物组成的复杂混合物。世界各国所产石油的性质、外观都有不同程度的差异。大部分石油是暗色的,通常呈黑色、褐色或浅黄色。石油在常温下多为流动或半流动的粘稠液体。相对密度在0.8～0.98g/cm3之间,个别的如伊朗某石油密度达到1.016,美国加利福尼亚州的石油密度低到0.707。 〔二石油的元素组成 石油的组成虽然及其复杂,不同地区甚至不同油层不同油井所产石油,在组成和性质上也可能有很大的差别。但分析其元素,基本上是由碳、氢、硫、氧、氮五种元素所组成。其中碳、氢两中元素占96%～99%,碳占到83%～87%,氢占11%～14%。其余的硫、氧、氮和微量元素含量不超过1%～4%。石油中的微量元素包括氯、碘、磷、砷、硅等非金属元素和铁、钒、镍、铜、铅、钠、镁、钛、钴、锌等微量金属元素。 〔三石油的馏分组成 石油的沸点范围一般从常温一直到500℃以上,蒸馏也就是根据各组分的沸点差别,将石油切割成不同的馏分。一般把原油从常压蒸馏开始镏出的温度〔初馏点到180℃的轻馏分成为称为汽油馏分,180℃～350℃的中间馏分称为煤柴油馏分,大于350℃的馏分称为
常压渣油馏分。 二、石油及石油馏分的烃类组成 石油中的烃类包括烷烃、环烷烃、芳烃。石油中一般不含烯烃和炔烃,二次加工产物中常含有一定数量的烯烃。各种烃类根据不同的沸点范围存在与对应的馏分中。 三、石油中的非烃化合物 石油的主要组成使烃类,但石油中还含有相当数量的非烃化合物,尤其在重质馏分油中含量更高。石油中的硫、氧、氮等杂元素总量一般占1%～4%,但石油中的硫、氧、氮不是以元素形态存在而是以化合物的形态存在,这些化合物称为非烃化合物,他们在石油中的含量非常可观,高达10%～20%。 〔一含硫化合物〔石油中的含硫量一般低于0.5% 含硫化合物在石油馏分中的分布一般是随着石油馏分的沸点升高而增加,其种类和复杂性也随着馏分沸点升高而增加。石油中的含硫化合物给石油加工过程和石油产品质量带来许多危害。 1、腐蚀设备 在石油炼制过程中,含硫化合物受热分解产生H2S、硫醇、元素硫等活性硫化物,对金属设备造成严重的腐蚀。石油中通常还含有MgCl2、CaCl2等盐类,含硫含盐化合物相互作用,对金属设备造成的腐蚀将更为严重。石油产品中含有硫化物,在储存和使用过程中同样腐蚀设备。含硫燃料燃烧产生的SO2、SO3遇水后生成H2SO3、H2SO4会强烈的腐蚀金属机件。