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无损检测通用工艺

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无损检测通用工艺 超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围

本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资 格、仪 器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。 本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径 小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。 本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。 检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。 2.引用标准、法规 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》 Q/STB 62.003-2000《钢缝超声波探伤检查》 JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测 试方法》

3.检测人员 3.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求。经理论 和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。 3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。 4.探伤仪、探头和试块 4.1探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工 作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。 4.2探头

2500mm4.2.1晶片面积一般不应超过，且任意一边长原则上不大于25 mm 。 4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2 度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。．

4.3仪器和探头的系统性能 4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。 4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。 4.3.3仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行 测试。 4.4超声检测的一般方法 4.4.1扫查覆盖率 检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。 4.4.2探头的移动速度 探头的扫查速度不应超过150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。 4.4.3扫查灵敏度 扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。 4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。 检测准备4.4.5．

4.4.5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。 4.4.5.2焊缝的表面质量应经外观检查合格。所 有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求，否则应做适当的处理。 4.5系统校准和复核 4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的反射面，以获得稳定和最大的反射信号。 4.5.2仪器校准 每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。测定方法按JB/T10061的规定 4.5.3新购探头测定 新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定方法按JB/T10062的有关规定进行，并满足其要求。 4.6仪器和探头系统的复核 遇灵敏度进行复核，每次检测前均应对扫描线、．

到下属情况应随时对其进行重新核查： 4.6.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时； 4.6.2检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时； 4.6.3连续工作4小时以上时； 4.6.4工作结束时。 4.7工作结束前仪器和探头系统的复核 4.7.1 每次检测结束前,应对扫描量程进行 复核。如果任意一点在扫描上的偏移超过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复检。 4.7.2 每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。对距离一波幅曲线的校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 4.8超声检测技术等级选择 超声检测技术等级分为A、B、C三个等级。一般选择B级或按设计图样规定。 试块4.9．

4.9.1试块应采用与被检工件相同或相近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔当量直径的缺陷。 4.9.2采用标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA 。其形状和尺寸应分别符合标准要求。 4.9.3检测曲面工件进行检测，如检测面曲率半2为探头接触面宽W/4时（W小于或等于径R纵焊缝检测时为,度，环焊缝检测 时为探头宽度，应采用与检测面曲率相同的对比试探头长度） 块。 检测面5.承压设备焊缝46mm5.1当检测母材厚度小于利用一次反射法在值探头,时,一般采用一种K 焊缝的单面双侧对整个焊接接头进行检测。检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两5.2的一段区域，这个30%侧各相当于母材厚度的 10mm。区域最小为5mm, 最大为探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及5.3其它杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查，，一般应进mμ6.3值应小于Ra其表面粗糙度．

行打磨。 5.4采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P； P=2TK 式中；P—跨距，mm T—母材厚度，mm K—探头K值 5.5采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。 5.6探头K值(角度) 斜探头的K值(角度)选取可参照表1的规 定。条件允许时，应量采用较大K值探头。 表1 推荐采用的斜探头K值 板厚T, mm K值 6～25 3.0～2.0 ～>2546 2.5～1.5

6. 距离—波幅曲线的绘制 6.1距离—波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线、和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线与判废线之间（包适定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区域为Ⅲ区。 波幅曲线的灵敏度选择—距离6.2．

6.2.1壁厚为6～46mm的焊缝，其距离—波幅曲线灵敏度按表2的规定。 6.2.2检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高 6dB 2时，W/46.2.3检测面曲率半径R小于或等于波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同距离— 的对比试块上进行。工件的表面耦合损失和材质衰减应与试6.2.4 块相同。扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线6.2.5 灵敏度。 —波幅曲线的灵敏度 距 离 表2 试块型式 板厚 mm 评定线 定量线 －ⅡCSKA 6～46 18dB 2φχ40－ 12dB 40φ2χ－ φ2 A －ⅢCSK 8～15 12 dB 61φχ－ 6dB φ－χ61 φ1

46 >15～ 9dB －61φχ 3dB 1φχ－6 1φ

判废4dB46+2dB 6+5dBχ7. 检测方法

7.1平板对接焊缝的检测 7.1.1为检测纵向缺陷，用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧进行检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面探头前后移动的范围应保证,作锯齿型扫查,上

扫查到全部焊缝截面,在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右转动. 7.1.2 应进行横向缺陷的检测。检测时，可在 焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心成10°～20°作斜平行扫查。如焊缝余高磨平，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。 7.1.3为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形的区分缺陷信号或伪缺陷信号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种 探头基本扫查方式。 7.2曲面工件(直径小于或等于500mm)对接焊缝的检测 7.2.1 检测面为曲面时,可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测，对于受几何形状限制，无法检测的部位应记录。 7.2.2纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。 7.2.2.1根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。 注意探头入射点和探头接触面修磨后，7.2.2.2．

K值的变化，并用曲率试块作实际测定。 7.2.3应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长 的差异，必要时应进行修正。 7.2.4环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率的0.9～1.5倍。 8.超声检测记录、报告和资料的存档 8.1超声检测记录 超声检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。

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涡流检测通用工艺规程

涡流检测通用工艺规程

涡流检测通用工艺规程1总则1.1适用范围本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。

1.2引用标准、规程、法规GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法GB/T 12604.6无损检测术语涡流检测GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求2一般要求2.1检测系统2.1.1涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。

2.1.2涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。

2.1.3涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。

2.1.3.1检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。

2.1.3.2对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。

2.1.3.3端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。

2.1.3.4检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。

2.1.3.5检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。

2.1.4检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。

2.1.5磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。

若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。

2.1.6机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。

JBT_4730-2005承压设备无损检测

JBT_4730-2005承压设备无损检测

承压设备无损检测第1部分:通用要求1 范围JB/T 4730的本部分规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法的一般要求和使用原则。

本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。

2 规范性引用文件下列文件中的条款，通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测GB/T 12604.2 无损检测术语射线检测GB/T 1 2604.3 无损检测术语渗透检测GB/T 12604.4 无损检测术语声发射检测GB/T 12604.5 无损检测术语磁粉检测GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB 17925—1999 气瓶对接焊缝x射线实时成像检测GB/T 18182—2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T 19293—2003 对接焊缝x射线实时成像检测法JB/T 4730.2 承压设备无损检测第2部分:射线检测JB/T 4730.3 承压设备无损检测第3部分:超声检测JB/T 4730.4 承压设备无损检测第4部分:磁粉检测JB/T 4730.5 承压设备无损检测第5部分:渗透检测JB/T 4730.6 承压设备无损检测第6部分:涡流检测国家质量监督检验检疫总局国质锅检字[2003]248号文特种设备无损检测人员考核与监督管理规则。

3术语和定义GB/T 12604.1～12604.6规定的、以及下列术语和定义适用于JB/T 4730的本部分。

3.1公称厚度T nominal thickness受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减薄。

3.2透照厚度W penetrated thickness射线照射方向上材料的公称厚度。

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1 本规程规定了熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测的一般方法和要求。

1.2 本规程适用于本公司对接焊接接头的射线检测。

2总则射线检测除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。

3一般要求3.1检测人员要求从事射线检测的人员必须按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格，各级检测人员只能从事与其等级相应的无损检测工作。

3.1.1未持证的实习人员只能在持证人员的指导下，从事检测的辅助工作。

3.1.2 I级人员在II、III级人员的指导下或按照工艺要求进行检测操作，记录检测数据并整理检测资料。

3.1.3 II，III级人员负责编写专用工艺，指导并参与实际操作，评定检测结果，签发检测报告。

3.2射线防护射线检测应尽可能安排在曝光室内进行，由于设备结构及其他原因需要现场拍片时，应按有关规定划定控制区和管理区、设置警告标志，检测作业人员应备有相关的报警器或剂量仪，以测定工作环境的射线剂量。

3.3设备与器材检测人员应按下列条件或探伤专用工艺的要求选用设备与器材。

3.3.1射线源及射线能量的选择根据工件厚度及现有设备条件选用适当的透照设备(RF200、RF250、RF300、XXH300、GHC300、γ射线机)，射线能量的选择参照JB4730.2图1“不同透照厚度允许的X射线最高管电压”及表4“γ射线源和能量1MeV以上X射线设备的透照厚度范围”的要求和相应曝光曲线进行。

3.3.2 胶片探伤用胶片应采用中粒或细粒胶片，如无特殊说明推荐使用天III或天Ⅴ胶片(胶片规格为300×80mm、300×100mm、150×80mm、180×80mm)3.3.3 增感屏钢制压力容器焊缝及钢制压力管道对接焊缝检测必需采用金属增感屏，根据公司目前压力容器及钢制压力管道生产情况，推荐使用铅箔增感屏，增感屏规格为前屏厚0.03mm，后屏厚0.1mm。

无损检测程序文件

无损检测程序文件

1 目的为了加强对无损检测质量的控制，确保无损检测符合相关标准的要求，检测结果准确、可靠，制定本制度。

2 范围本制度适用于对压力容器产品、零部件、焊接工艺评定试件、产品焊接试板及原材料等的射线、超声、磁粉和渗透无损检测及其相关活动的控制与管理。

3 职责3.1技术质量部是无损检测质量控制的归口管理部门。

3.2无损检测责任工程师对无损检测质量控制系统的有效运行和无损检测质量负责。

3.3检验员负责下达无损检测委托书。

3.4 无损检测人员负责无损检测的实施并对检测结果的正确性负责。

4 管理的内容及要求4.1 无损检测人员管理4.1.1 凡从事射线、超声、磁粉、渗透等无损检测工作的人员，均应按国质检锅[2003]235号《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，经过主管部门的培训、考核，取得I、II、III级资格证书后，方可上岗作业。

4.1.2 无损检测人员应严格按照“资格证书”限定的持证项目、级别，在有效期内开展相应的无损检测工作。

4.1.3 人事部门及无损检测责任工程师应定期对无损检测人员进行培训、考核，对于考核不合格的人员，应停止其上岗资格。

4.1.4 无损检测人员的职责、权限无损检测人员的职责、权限包括：a）在无损检测工作中严格执行相关法规、标准和“检测工艺规程”的规定，对检测结果的真实性、正确性负责；b）Ⅰ级无损检测人员在Ⅱ级人员的指导下，依据无损检测工艺文件进行工作，其工作职责范围是布片，透照、暗室处理；c）Ⅱ级无损检测人员有独立操作的资格，并负责对底片的评定、审查，出具无损检测报告；d）在工作中正确使用和维护无损检测设备、装置、器材；e）及时出具无损检测检测报告，妥善保管检测纪录、底片及其他相关资料；f）对于不符合规定要求的检测委托单有权拒绝接收；g）对于受检表面状态不符合规定要求的焊缝或工件，有权拒绝检测；h）对于检测不合格的焊缝，有权下达“焊缝返修通知单”，要求焊接人员进行返修。