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无损检测作业实施方案一、前言。
无损检测是一种非破坏性检测方法，可以在不破坏被测物体的情况下，通过各种检测技术手段获取被测物体内部的缺陷信息，对被测物体的完整性和可靠性进行评估。
本文档旨在制定一套无损检测作业实施方案，以确保无损检测工作的准确性和高效性。
二、作业准备。
1. 设备准备，确保无损检测设备处于良好状态，检查设备的电源、传感器、探头等部件是否完好，必要时进行校准和调试工作。
2. 人员准备，安排有经验的无损检测人员进行作业，确保其具备相关的资质和证书，并了解被测物体的特性和检测要求。
3. 环境准备，选择适宜的环境进行无损检测作业，确保作业场所的温度、湿度等环境因素符合检测要求。
三、作业实施。
1. 检测方案制定，根据被测物体的特性和检测要求，制定相应的无损检测方案，包括选择合适的检测技术和方法，确定检测位置和方向等。
2. 作业流程安排，按照检测方案制定作业流程，明确各项作业步骤和责任人，确保每个环节的顺利进行和无差错。
3. 检测数据采集，严格按照检测方案和流程进行数据采集工作，确保数据的准确性和完整性，避免漏检和误检情况的发生。
4. 检测结果分析，对采集到的数据进行分析和评估，判断被测物体的完整性和可靠性，及时发现并记录缺陷信息。
5. 报告编制，根据检测结果编制检测报告，清晰地呈现检测数据和分析结论，提出相应的建议和措施。
四、作业总结。
1. 检测记录保存，将检测过程中采集到的数据和检测报告进行保存，建立完整的档案记录，为后续的评估和跟踪提供依据。
2. 作业经验总结，对本次无损检测作业进行总结和经验归纳，发现存在的问题和不足之处，并提出改进措施。
3. 资料交接和归档，将作业相关资料进行交接和归档，确保资料的完整性和安全性，为后续的工作提供支持。
五、作业安全。
1. 作业人员安全，无损检测作业人员要严格遵守相关的安全操作规程，正确使用检测设备，确保个人安全和设备完好。
2. 环境安全，作业场所要符合安全要求，确保无损检测作业不会对周围环境和人员造成影响。
无损检测实施方案浙江化联聚酯工程Ⅰ标段中有PTA日料仓现场组对焊接和管道焊接，为保证焊接质量,确保投产后的安全运行,特制定以下无损检测工艺。
因招标文件提供的资料有限，本方案仅作为投标用，施工时按照设计文件进行补充修改。
1.1.编制依据：《招标文件》《PTA日料仓非标制作图纸》《钢制压力容器》《压力容器无损检测》JB4730-941.2.人员机具要求：具有RTⅡ级资格证人员不得低于二人，PTⅡ级资格证人员不的低于1人，UTⅡ级MTⅡ级人员不的低于1人。
射线探伤机2505二台，超声波探伤机一台。
1.3.渗透探伤（PT）3.1、焊接过程中的检验（清根检验）3.2、检验比例：容器接管和管道焊接，其角焊缝进行渗透检查。
焊缝检测比例按委托单或专业施工方案的规定执行.3.3、检测时机：在焊完并经过清理之后，经过专职检查员检查符合条件后进行。
3.4、检验步骤：3.4.1、预清洗：在进行过表面检查之前，还要进行预清洗，以去除表面污垢。
清洗时可用溶剂、洗涤剂等进行，清洗范围应从检测部位四周向外扩展25mm。
3.4.2、施加渗透剂用毛刷刷涂或喷涂渗透剂，在0~15℃的环境温度下，渗透时间不少于15min。
3.4.3、清洗多余的渗透剂在清洗工件表面渗透剂时，先用干净不脱毛的布进行依次擦拭，直至大部分多余的渗透剂被清除。
再用蘸有清洗剂干净的不脱毛的布进行擦拭，沿同一方向清洗，应注意防止过度清洗或清洗不足，使检测质量下降，清洗完成后应自然干燥，不得加热干燥。
3.4.4、施加显相剂在喷施显像剂之前，应使之摇晃均匀，在焊缝表面500mm左右处喷施，应使之薄而均匀。
3.4.5、观察观测结果应在显像剂施加后7-30分钟内进行，如有超标缺陷，打磨消除，补焊并重新进行上述步骤渗透检查，直至完全消除超标缺陷。
3.4.6、后处理检测结束后，为防止残留的显像剂影响下一步工序，应清除残余显像剂。
清除方法可用刷洗水洗布或纸擦除等方法。
3.4.7、签发报告根据探伤记录，签发报告。
无损检测方案范文无损检测是指在不破坏被检测材料完整性的前提下，通过对材料内部结构和性能进行检测，以提供材料的质量和可靠性信息。
无损检测的主要优势在于能够检测到隐藏在材料内部的缺陷，并对这些缺陷进行定性和定量分析，从而为材料的使用和维护提供依据。
下面将介绍一种无损检测方案。
该方案采用超声波无损检测技术。
超声波无损检测是利用超声波在材料中传播的特性，通过对超声波的发射和接收进行分析，来识别材料内的缺陷。
该技术的优点在于具有高灵敏度、高分辨率和定量测量等特点。
首先，进行超声波发射。
将超声波传感器放置在被检测材料的表面，并通过发生器产生一定频率和幅度的超声波。
超声波以固定的速度在材料中传播，当遇到材料内部的缺陷时，部分超声波将被反射或散射。
被检测材料可以是固体、液体或气体，但对于液体和气体材料，需要采用不同的传感器和技术。
然后，进行超声波接收和分析。
将超声波传感器重新放置在被检测材料表面，接收从缺陷处反射回来的超声波信号。
通过对接收信号的幅度、频率和相位等进行分析，可以判断材料中的缺陷类型、位置和大小。
此外，还可以通过接收信号的强度和时间来评估材料的完整性和疲劳程度。
最后，进行结果解读和报告生成。
根据接收信号的分析结果，对缺陷进行定性和定量评估，并生成相应的报告。
报告中应包括材料的基本信息、缺陷的类型、位置和大小、缺陷对材料性能的影响，以及建议的修复措施。
根据具体需求，报告的形式可以是文字描述、图表展示或视频展示等。
该方案中还可以结合其他无损检测技术，如磁粉检测、涡流检测和热波检测等，以提高对被检测材料的全面性和准确性。
此外，还可以根据被检测材料的特点和要求，选择合适的超声波频率和传感器，以及优化检测参数，以实现更准确和高效的无损检测。
总的来说，超声波无损检测方案是一种常用且有效的无损检测方法，可以应用于各种材料的检测和评估工作。
通过合理设计方案，并结合其他相关技术，可以实现对材料内部缺陷的快速、准确和可靠的检测。
无损检测工艺规范版本：A 1 / 9目录1 范⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42 范性引用文件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯43- 般要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯44 施要求⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯65 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯86 收准⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯97 复⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯108 示⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯119 后清洗⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯1110 告⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯.11无损检测工艺规范1范围本标准规定了使用着色渗透剂、荧光渗透剂实施液体渗透检验的技术要求。
本标准适用于核电站常规岛设备制造中所实施的液体渗透检验。
2规范性引用文件下列规范性文件中的条文通过本标准的引用而成为本标准的条文。
下列注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单或修订版均不适用于本规则，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T5097无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件GB/T18851.2无损检测渗透检测第 2 部分渗透材料的检验JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测3一般要求3.1检验人员的要求3.1.1检验人员资格检验人员应按规定取得相应的资格。
3.1.2检验员的视力检验人员的视力必须满足下列要求：·不得低于 5.0 （小数记录值为 1.0 ），并需每年检查一次；·不得有色盲。
3.2 检验规程该检验部门在实施检验前应根据产品的实际情况，按照本文相关章节的规定编写具体的检验规程，规程应经质保程序的规定认可，并至少要包括以下内容：1)受检部件的类型和所使用材料种类；2)检验所依据的标准或文件；3)检验器材和用品；4)检验条件（被检件材质、受检区域和表面状态）；5)渗透方法：对比试验、预清洗，施加渗透剂，去除多余渗透剂，表面干燥，施加显像剂，显示和观察及后清洗等要求；6)检验参数：检验温度和渗透时间；7)验收标准。
无损检测施工技术方案无损检测施工技术方案一、方案概述无损检测技术是工程质量监管的重要手段之一，它通过检测工程结构或制品中的缺陷、裂纹、材质性能等隐蔽也无法直接观测的内在缺陷，为工程质量提供保障。
本文将基于某建筑工程项目，结合无损检测技术，详细阐述其施工技术方案。
二、工程概况该工程项目是一栋26层高的住宅建筑，地上结构为钢筋混凝土框架结构，采用预制装配混凝土板作为楼层板，地下室抗震墙为钢筋混凝土实体墙。
由于建筑的高度和规模较大，工程安全具有一定难度和风险，因此在工程施工中，采用了无损检测技术对工程结构进行全过程检测。
三、无损检测技术的应用1、超声波无损检测超声波无损检测是一种常见的无损检测技术，此技术可广泛应用于金属、非金属和复合材料制品的质量检测。
在该工程项目中，采用超声波探伤技术对楼板进行检测。
具体步骤如下：（1）将超声波仪器放置在楼板旁，根据实际情况选择适合的探头。
（2）超声波发射器将声波发向被检测部位，声波射入被检地物后，部分能量被反射和散射。
（3）接收器接收到反射和散射回来的声波信号。
（4）将接收到的信号传输到傅立叶变换仪进行处理，将检测到的信号转化为频域或时间域波形图。
（5）根据波形图来判断被检物材料的声速、密度、弹性模量以及探测部位的缺陷位置和大小等。
2、磁粉探伤无损检测磁粉探伤技术可以检测金属制品中的表面裂纹、微裂纹、疲劳裂纹以及其他表面不均匀的缺陷。
在该工程项目中，采用磁粉探伤技术进行地下室钢筋混凝土抗震墙的检测。
具体步骤如下：（1）在要检测的构件表面涂敷一层高灵敏度磁粉涂料。
（2）采用手动或机械方式向构件表面缺陷集中处施加磁场。
（3）在施加磁场的同时，观察构件表面上粉末排列形成的图片。
（4）根据粉末图片来识别构件表面上的裂纹、缺陷等问题。
3、涡流无损检测涡流无损检测可以检测金属制品的缺陷、材质性能以及外径尺寸等信息，它主要通过在金属表面产生交变电场和磁场来实现探测作用。
在该工程项目中，采用涡流无损检测技术来检测地下室钢筋混凝土抗震墙的钢筋缺陷。
企业无损检测通用工艺文件1、内容与适用范围2、引用标准3、检测人员资格及防护4、检测设备、器材和材料5、检测部位表面准备6、检测时机7、检测工艺及技术8、暗室处理9、底片质量10、检测结果的评定和质量等级分类11、检测记录、报告和资料存档1 内容与适用范围1.1 本规程规定了焊缝射线检测人员应具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标等。
1.2 本规程依据JB／T4730-2005的要求编写。
适用于2-45㎜钢制承压设备的熔化焊对接接头和壁厚大于等于2㎜的钢制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向列接接头X射线，AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》和GB150-2011的要求。
1.3 检测工艺是本规程的补充，由II级人员按要求编写，其参数有具体规定。
2 引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》GB150-2011 《钢制压力容器》GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902-1999 《线型像质计》JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》3 检测人员资格及防护3.1 检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。
3.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于5.0，从事评片人员应每年检查一次。
3.3 从事射线检测人员上岗前，应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.4 射线防护应符合GB16357-1996。
4 检测设备、器材和材料4.1 射线机和能量的选择4.1.1 现使用设备见表1表1制造厂型号有效焦点(mm) 透照厚度范围( mm) 备注日本EX-300GH-3C l.0³2.5 2-45 定向比利时SITE-X SCU286 5³0.5 2-40 周向4.1.2 X射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。
目录一、总体概况 (3)1、工程概况： (3)1.1施工地点 (3)1.2施工规模 (3)1.3检测项目及合格级别 (3)2 、检测标准依据: (3)3、检测项目负责人 (4)4、检测人员 (4)5、检测设备 (4)5.1超声仪器设备 (4)5.2射线仪器设备 (5)5.3磁粉仪器设备 (5)二、检测工艺 (5)1、钢板超声检测工艺 (5)1.1超声波探伤仪和探头试块 (5)1.2检测条件 (5)1.3检测方法 (6)1.4缺陷的确定 (6)1.5缺陷评定 (7)1.6钢板质量分级 (7)2.接焊接接头超声检测工艺 (8)2.1检测范围 (8)2.2超声波检测仪选用性能必须符合ZBY230标准： (8)2.3探头与距离-波幅曲线 (8)2.5检测面的选择 (9)2.6检测面的修整 (9)2.7检测区域 (9)2.8检测方法及探头移动区域 (9)2.9探头移动方式 (10)2.10扫描线的调节 (10)2.11检测灵敏度 (10)2.12缺陷指示长度的测定 (10)2.13检测结果评定 (11)2.14数据处理 (12)2.15检测记录 (14)3．射线检测工艺 (14)3.1 、γ射线源检测工艺 (14)3.2、X射线检测工艺 (16)3.3 通用要求 (17)3.4射线安全防护 (23)4、磁粉检测工艺 (24)4.1检测范围 (24)4.2 XDYY-Ⅲ型磁轭式多用途磁粉探伤机及磁悬液参数 (24)4.3检测灵敏度 (24)4.4表面准备 (25)4.5检测工艺参数 (25)4.6磁痕的观察和记录 (25)4.7质量分级 (26)4.8缺陷处理 (26)5、附件 (27)5.1 容器A、B、C、D类焊缝的划分 (27)一、总体概况1、工程概况：1.1施工地点：辽宁省大连市开发区大孤山石化产业园区，大连福佳•大化石油化工有限公司。
1.2施工规模：二甲苯塔（C-2803）（φ7200×129150×42/50/54/58）主材Q345R 数量 1台二甲苯再蒸馏塔（C-2802）（φ6600/7200×95704×42/58/46）主材Q345R 数量 1台1.3检测项目及合格级别1.3.1塔体使用Q345R钢板逐张进行超声检测，质量等级不低于Ⅱ级为合格。
无损检测方案范文无损检测（Non-Destructive Testing，简称NDT）是指在不破坏被测对象的前提下，利用光、电、声、磁等物理原理和方法对被测对象进行检测、测量和评定的一种技术手段。
无损检测广泛应用于各个行业领域，如航空航天、能源、化工、电力、建筑、交通、机械等，其重要性和作用日益凸显。
1.检测方法的选择：根据被测对象的特点和检测目的，选择最适合的无损检测方法。
常用的无损检测方法包括：超声波检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、红外热像检测等。
不同的方法适用于不同的被测对象和缺陷类型。
2.仪器设备的准备和操作：根据选择的无损检测方法，准备相应的仪器设备，并对其进行校准和检验，确保其工作稳定和准确。
对于一些特殊的仪器设备，如X射线机、涡流探头等，需要对操作人员进行专门的培训，确保其掌握正确的操作方法和安全注意事项。
3.测量参数的设置和数据采集：根据被测对象的要求和检测目的，确定相应的测量参数，如超声波的频率和幅值、射线的曝光时间和电流等。
在进行数据采集时，需要按照标准要求进行多次重复测量，并保证数据的准确性和可靠性。
4.数据分析和处理：对采集到的数据进行分析和处理，提取有效信息，判断是否存在缺陷。
常用的分析方法包括信号处理、图像处理、图像增强等。
对于一些大规模的数据，如声场数据、热图数据等，可以利用计算机辅助分析方法，加快数据处理速度和提高分析精度。
5.结果评定和记录：根据数据分析的结果，对被测对象进行评定和判定，判断其是否合格。
评定的标准可以是技术标准、规范文件等。
对于发现的缺陷，需要进行相应的描述和记录，包括缺陷类型、尺寸、位置等信息，以便后续进行修复或控制。
6.报告撰写和归档：根据检测结果和记录，撰写相应的检测报告，包括被测对象的基本信息、检测方法、仪器设备、测量参数、数据分析结果、评定结论等。
检测报告应具备完整性、可读性和可追溯性。
同时，将检测报告进行归档保存，以备后续需要。
以上就是一个完整的无损检测方案的主要内容。
焊接探伤无损检测施工方案无损检测是在不破坏被测物件的组织、性能和形状的前提下，通过一系列的探测方法和技术手段来检测被测物体内部的缺陷、杂质及其大小、形状、位置，以及对其性能的影响程度。
焊接作为一种常见的连接工艺，在应用过程中具有重要意义。
本文将阐述针对焊接部件进行探伤无损检测的施工方案，并介绍相关步骤和注意事项。
一、检测准备阶段1.检测设备准备在进行焊接探伤无损检测之前，需要准备好适用于检测焊接部件的相关设备，包括超声波探测仪、磁粉探伤仪等。
2.检测区域准备确保待检测焊接部件表面清洁，无油污、尘土等杂质，以确保检测的准确性。
同时，对于有涂层的焊接部件，需要清除掉涂层。
二、超声波探伤检测1.检测技术选择焊接探伤无损检测中，常用的探测技术之一为超声波探伤技术。
该技术通过超声波的传播和反射来检测焊接部件内部的缺陷。
2.检测步骤–超声波探头校准：在开始检测前，需对超声波探头进行校准，以确保探头能够发出正确的信号。
–扫描焊接部件：将超声波探头平行扫描在焊接部件表面，观察超声波波形变化，判断是否存在缺陷。
三、磁粉探伤检测1.检测技术选择另一种常用的焊接探伤无损检测技术为磁粉探伤技术。
该技术通过在焊接部件表面涂覆磁粉，利用磁性检测缺陷。
2.检测步骤–涂覆磁粉：在焊接部件表面均匀地涂覆一层磁粉。
–观察磁粉颗粒：施加磁场后，观察磁粉的颗粒运动情况，发现焊接部件表面裂纹和缺陷。
四、检测报告检测完成后，应对检测结果进行记录和报告，包括发现的缺陷类型、位置、大小等详细信息。
同时，根据检测结果做出相应的处理和修复方案，确保焊接部件的质量和安全。
五、注意事项1.在进行焊接探伤无损检测时，操作人员应具备相关的培训和证书，确保操作的准确性和安全性。
2.检测过程中要注意使用设备的规范操作，避免人为操作失误导致的问题。
3.检测报告应当准确、清晰地反映检测情况，为后续处理提供有效参考。
通过以上方法，针对焊接部件的探伤无损检测工作可以有效地保障焊接部件的质量和安全性。
无损检测施工方案一、方案背景无损检测技术是一种在不破坏被测对象完整性的情况下进行的材料或构件缺陷检测和性能评定的方法。
随着工业技术的发展，无损检测在航空航天、能源、电力、石油化工等行业中得到了广泛应用。
本项目旨在通过无损检测技术提高工程施工质量和安全性，减少由于质量问题而引发的事故和损失。
二、检测方法选择无损检测方法有多种，根据被测对象和检测要求的不同选择不同的方法，常见的无损检测方法包括超声波检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测等。
在本项目中，根据施工对象的特点和查询要求，选择超声波检测和涡流检测为主要的无损检测方法。
1.超声波检测超声波检测是利用超声波在材料内传播时的声学特性来检测材料的缺陷和性能的一种方法。
在施工中，超声波检测主要应用于结构件的焊缝、螺纹连接以及混凝土中的裂缝等方面。
具体步骤如下：（1）设备准备：准备超声波检测仪器，包括探头、仪器和显示器等。
（2）设备校准：对超声波检测仪器进行校准，校准范围包括探头的频率和灵敏度等。
（3）检测准备：对被测对象进行清洁和准备，如清除探测表面上的污垢和氧化物等。
（4）检测操作：将超声波探头放置在被测对象上，并通过仪器观察显示器上的信号波形。
（5）数据分析：根据显示器上的信号波形，判断被测对象是否存在缺陷。
2.涡流检测涡流检测是一种通过利用涡流感应的原理，检测材料内或表面缺陷的方法。
施工中涡流检测主要应用于管道和金属构件的检测。
具体步骤如下：（1）设备准备：准备涡流检测仪器，包括探头、仪器和显示器等。
（2）设备校准：对涡流检测仪器进行校准，校准范围包括探头的频率和灵敏度等。
（3）检测准备：对被测对象进行清洁和准备，如清除探测表面上的污垢和氧化物等。
（4）检测操作：将涡流探头放置在被测对象上，并通过仪器观察显示器上的信号波形。
（5）数据分析：根据显示器上的信号波形，判断被测对象是否存在缺陷。
三、检测操作规范在实施无损检测时，需要严格按照操作规范进行操作，以确保检测结果的准确性和可靠性。
本方案适用于东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程的工艺管道、容器及钢结构等的无损检测。
无损检测方法有射线检测（RT）、超声波检测（UT）和磁粉检测（MT）渗透检测（PT），按要求选择相应的方法。
1 编制依据及执行标准1.1 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》1.2 GB50236-98《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》1.3 SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》1.4 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》1.5 GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》1.6 JB/T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》1.7 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》2 检测方法、检测比例及评定标准东明石化集团公司10万吨/年离子莫烧碱装置安装工程检测比例按规范及施工图要求执行，选用何种检测方法按施工技术要求及委托书决定，其评定标准为JB/T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》或GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》。
3 检测人员的要求及配置3.1 检测人员必须是经培训并按照国家质量监督检验检疫总局文件“国质检锅［2003］248号”《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》进行考核取得Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级检验资格证，才能从事与所持资格证级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
3.2 检测人员的校正视力不得低于1.0，应按规定体检合格后才能上岗。
从事渗透检测工作的人员，不得有色盲、色弱。
3.3 根据该工程安装工作量及其工期，配置相应的各级别无损检测人员，以满足顾客要求为主，及时完成检测任务。
4 设备的配置4.1 X射线机：4台4.2 超声波检测仪：1台4.3 磁粉探伤仪：1台4.4 观片灯：2台4.5 黑度计：1台4.6 铝合金及镀铬渗透检测对比试块1套，A1-30/100型磁粉检测试片一套4.7 承压设备超声波检测试块：CSK-ⅠA、ⅢA试块一套；钢结构：RB-3试块一块4.8 切片刀：1把5 工件表面要求射线检测：焊缝表面的不规则状态在底片上的影象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修磨。
超声波检测：探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质，检测表面应平整光滑。
磁粉检测：被检工件的表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺、油脂以及各种防护层。
渗透检测：被检工件的表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺、油脂以及各种防护层。
6 检测时机无损检测应在质检员外观检查合格，表面达到检测要求，委托单下达后，按委托单要求的时间进行。
对于有延迟裂纹倾向的材料，无损检测必须安排在焊后24小时进行。
7 焊缝射线检测（RT）7.1 检测方法：X射线检测7.2 各种规格的工艺管道采用双壁投影法透照时的拍片数量，一次透照长度及所用胶片的规格见下表：7.3 透照方式：7.3.1 外径≤φ100mm的钢管对接焊缝当T≤8mm，且g（焊缝宽度）≤D0/4 采用双壁双投影透照；同时当T/D0≤0.12时透照两张片，两次透照方向相互垂直；当T/D0＞0.12时，透照三张片，每张片相隔。
上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距在1倍焊缝宽度左右。
7.3.2 不满足上述条件或焊缝椭圆成像有困难时，可垂直透照重叠成像，垂直透照重叠成像应相隔60°或120°透照3次，并应适当提高管电压。
7.3.3 外径＞φ100mm的钢管对接焊缝及塔器、容器焊缝，原则上应采用上表所列的透照方式。
7.4 胶片型号：工业柯达（Kodak）AA型胶片或其他同类胶片。
7.5 胶片规格：180×80mm、240×80 mm、300×80mm根据具体情况适当选择。
7.6 增感屏：采用铅箔增感屏，前屏厚度0.03mm、后屏厚度0.1mm。
7.7 底片黑度：底片有效评定区域内的黑度应在2.0～4.0的范围内，其中胶片灰雾度D0≤0.3。
7.8 象质计选择及放置：7.8.1 塔器、容器焊缝及管径大于100mm的对接焊缝，像质计采用JB4730.2-2005标准中规定的像质计，一般放在射线源侧的工件表面上被检焊缝区的1/4处，金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
当管径小于等于100mm时，采用专用像质计。
7.8.2 管道焊缝还必须放置ⅠA型对比试块（管径小于等于100mm时）或Ⅱ型对比试块（管径大于100mm时）。
7.8.3 象质计型号的选择：单壁透照时，像质计按JB4730.2-2005标准表5规定选择象质计；双壁双影法透照且像质计放于源侧时，像质计按JB4730.2-2005标准表6规定选择像质计；双壁双影法或双壁单影法透照且像质计放于片侧时，像质计按JB4730.2-2005标准表7规定选择像质计。
7.8.4 像质计放在胶片与工件之间时，应装“F”铅字标志，以示区别。
单壁透照像质计放于片侧时，应通过对比试验确定实际应识别的像质计金属丝号（像质指数），保证达到规定的要求。
7.8.5 像质计灵敏度值应达到AB级要求。
7.9 定位标记、识别标记、区号划分。
7.9.1 定位标识：底片应有中心定位标记“”及透照有效区段标记；中心标记“”指向底片编号增大的方向。
透照有效区段标记用阿拉伯数字表示。
例如：0-1、1-2、2-3、3-4、4-5、5-0，表示焊口上透照的六张底片，同时也代表底片编号。
当管径φ≤89mm时，底片上不放置透照有效区段标记，必须按中心标志划线，底片序号用A、B、C来表示。
7.9.2 识别标记：应包括区号或塔器号、管号、焊工号、焊口号、返修标记和透照日期。
举例如下：透象焊中焊返透照质口心工修照有计号标号标有效志志效区或区段扩段标探标记标记7.9.3 底片上应有下列铅字识别标记：管号（或设备编号）、区号、焊工编号、焊口编号和透照日期。
并离焊缝边缘至少5 mm。
7.10 曝光参数的选择应根据设备、胶片、增感屏和具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此确定曝光参数。
工艺管线管焊缝根据现场作业条件采取高电压短时间透照。
7.11 无用射线和散射线的屏蔽：7.11.1 可采取X射线管窗口上装设锥形铅罩或铅制遮光板，限制受检部位的受照面积，减少散射线的影响。
7.11.2 在胶片盒后加块厚度约1～4mm的铅板，减少背散射线。
7.12 暗室处理：7.12.1 显影液应控制在20±1℃之间，显影时间一般为4～7分钟。
7.12.2 对拍回的片应先试冼两张，确定合适的显影时间后再批量续冼。
7.12.3 冲洗一定数量的底片后，应及时进行药液补充，以保持药液浓度，确保冲洗质量。
7.12.4 暗室灯光不宜太亮，应控制在安全的亮度下。
7.12.5 显影过程中，应适当抖动洗片架，使底片显影均匀。
7.12.6 底片晾干或烘干前应用脱水浸泡1～2分钟，脱水剂的配制方法为：1升脱水剂：3ml洗洁剂加水至1000ml。
7.12.7 详细处理方法请参考附件《暗室处理工艺》。
7.13 底片评定：7.13.1 底片按JB/T4730.2-2005标准规定评定焊缝质量等级。
7.13.2 底片质量要求：底片评定区内不得有妨碍评定结果的划伤、水迹等伪影象。
标志字码必须齐全并应离焊缝边缘5mm以上。
象质计应摆放正确，象质指数应达到AB级的要求。
7.13.3 评片及审核均必须由RT-Ⅱ级以上人员担任（含Ⅱ级），且不得为同一人。
7.13.4 工业管道应有透照焊口部位单线图（由委托方提供）。
7.14 焊缝返修、复探及扩探：返修通知单一式二份，一份留底，一份交委托方，通知单中的内容应填写完整。
返修完毕经质检员检查外观合格后，返修底片及扩探焊口必须以通知单的形式通知检测负责人，以及时复检及扩探。
返修片应装返修符号“R”和返修次数字码，如R1、R2分别为一次和二次返修。
扩探焊口加“K1及K2”标记表示扩探的第一道焊口及第二道焊口。
7.15 检测报告及布片图：项目无损检测负责人组织编制检测报告和布片图，除业主有特别要求外，应采用公司标准的检测报告表格，检测报告要编制齐全准确，完整规范，不得涂改。
检测报告经项目检测责任师审核并报公司专业责任工程师复审（备案）确认符合要求后，由公司经理或技术负责人签发。
8 超声波检测（UT）8.1 检测数量及比例按施工技术要求及检验委托书执行。
8.2 检测方法：单斜探头直接接触法。
8.3 探头移动区及其表面的要求：该区为焊缝两侧均不小于2.5KTmm宽范围，其区域的表面应打磨锈蚀、飞溅等妨碍物并用砂布擦磨光滑。
8.4 仪器、探头、试块及耦合剂选择：8.4.1 选用CTS-26型超探仪，必要时可选用其他型号的超探仪。
8.4.2 探头选择：斜探头，K值1～2.5，探测频率2.5或5MHz。
直探头，晶片直径10～25mm，探测频率2.5MHz。
根据工件厚度适当选择。
8.4.3 试块使用CSK-ⅠA和ⅢA试块。
钢结构使用CSK-1A、RB-3试块。
8.4.4 耦合剂使用机油或浆糊。
8.5 仪器调整及校验：检验者应按工件厚度适当选用探头，并校验仪器和探头的组合性能，调整仪器，绘制距离波幅曲线。
每次检测后应对前沿、K值灵敏度重新复检，以确保检测结果正确。
8.6 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度（测长线）。
8.7 当管道焊口只能采用单面单侧法检测时，使用两种K值探头进行检测。
8.8 缺陷定量与评定：8.8.1 执行JB4730.3-2005标准检测外径大于等于159mm的管对接焊逢或塔器、钢结构对接焊缝时，按JB4730.3-2005标准5.1.7条、5.1.8条和5.1.9条规定进行。
执行JB4730.3-2005标准检测外径小于159mm的管对接焊逢时，按JB4730.3-2005标准6.1.7条、6.1.8条和6.1.9条规定进行。
8.8.2 执行GB11345-89标准时，按第9.2.1条、第10.4.5条、第11条、第12条、第13条规定进行。
8.9 缺陷返修：对焊缝UT不合格的部位应及时通知委托方返修，返修完毕仍按原检测程序和条件重新复探。
8.10 记录及报告：现场检测人员必须用公司规定的专用表格做好现场检测原始记录，记录应完整、准确、规范及签名齐全。
项目无损检测负责人组织编制检测报告及检测部位图，除业主有特别要求外，应采用公司标准的检测报告表格，检测报告要填写齐全准确，书写工整规范，不得涂改。
检测报告经项目检测责任师审核并报公司专业责任工程师复审（备案）确认符合要求后，由公司经理或技术负责人签发。
9 磁粉检测（MT）9.1 检测设备：使用电磁轭式磁探仪，设备磁轭间距为200mm时，提升力应大于45N。
