无损检测工艺流程

无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。

一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。

管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。

检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。

2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。

⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。

⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。

⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。

⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。

⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。

⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。

3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。

暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。

所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。

如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。

⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。

第七章渗透检测工艺渗透检测工艺基本步骤：1、表面准备和预清洗（洗涤剂清洗，温度７５℃～９５℃时，１０～１５分钟）2、施加渗透剂（10～50℃下，渗透时间≥10min）3、多余渗透剂的去除4、干燥（不得大于50℃，干燥时间5～10min）5、施加显像剂（自显像时间10～120min，其他显像时间一般不少于7min）6、观察与评定（显像剂施加后7～60min内进行）7、后清洗及复验渗透检测的时机选择：1、机加工和热处理等操作，可能产生表面缺陷，渗透检测则应在这些工序后进行。

对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时进行焊接接头的渗透检测。

2、表面处理工艺（喷漆、镀层、阳极化、涂层、氧化、喷丸和研磨）的操作，渗透检测应在这些工序前进行，表面处理后需机加工的，对该加工部位再次进行渗透检测。

3、工件要求腐蚀检测时，应在腐蚀工序后进行。

4、在役工件的渗透检测应去除表面积炭和油漆层。

但阳极化层可不去除。

表面准备和预清洗渗透检测成功与否，取决于被检表面的状况（污染程度及粗糙度）。

所有污染物都会阻碍渗透剂进入缺陷，清洗污染物的过程中的残留物反过来也能同渗透剂反应，影响渗透检测的灵敏度。

被检表面的粗糙度影响渗透检测效果。

内容：清理固体污染物＋液体污染物固体污染物：铁锈、氧化皮、腐蚀产物、焊接飞溅、焊渣、毛刺、油漆及涂层等液体污染物：防锈油、机油、润滑油及有机组分的其它液体，强酸强碱及包括卤素在内的有化学活性的残留物基本要求：1、任何可影响渗透检测的污染物必须清除干净，不得损伤受检工件的工作功能：例如：不得用钢丝刷打磨铝、镁、钛等软合金。

密封面不得进行酸蚀处理等。

2、表面准备和预清洗范围：检测部位四周25mm。

▲通常情况下，焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面状态，是可以满足渗透检验要求的。

▲如果焊缝、轧制件、铸件、锻件的表面出现不规则，影响渗透探伤效果。

则应用打磨方法或机械加工方法进行表面处理。

▲如果铁锈、型砂、积炭等物，可能遮盖缺陷迹痕，或对检验效果产生干扰。

无损检测专用工艺无损检测是一种通过对材料或构件进行非破坏性测试的技术。

它可以检测材料或构件中的缺陷或不良部分，而无需对其进行破坏性测试或样品准备。

无损检测广泛应用于航空航天、石油化工、汽车制造、建筑结构等领域。

无损检测专用工艺是实施无损检测的具体方法和步骤。

下面将介绍一种常用的无损检测专用工艺：超声波检测。

超声波检测是利用超声波在材料或构件中的传播和反射特性来检测缺陷或不良部分的一种方法。

其工艺流程包括以下几个步骤：1. 准备：首先，需要准备一台超声波检测设备，包括超声波发射器和接收器。

同时，对待测材料或构件进行清洁和表面处理，以便提高传播的超声波信号质量。

2. 设定参数：根据待测材料或构件的性质和预期的检测结果，设定合适的超声波检测参数，包括波速、频率、探头的角度和位置等。

3. 发射超声波：将超声波发射器插入待测材料或构件上，并发射超声波信号。

超声波信号经过材料或构件中的传播，并在遇到接收器时产生反射。

4. 接收和分析：通过接收器接收反射的超声波信号，并将其转化为电信号。

然后，通过信号处理和分析，确定材料或构件中的缺陷或不良部分的位置、大小和形状。

5. 结果评价：根据分析结果，评价材料或构件的无损检测质量，并判断是否合格。

如果存在缺陷或不良部分，进一步评估其对材料或构件的影响，并提出相应的修复或替换建议。

以上是一种常用的超声波检测工艺，它可以快速、准确地检测材料或构件中的缺陷或不良部分。

无损检测专用工艺的选择和应用需要根据具体情况进行，因此还可以根据不同的需要选择其他无损检测方法，如磁粉检测、射线检测等。

无损检测专用工艺是非破坏性检测的重要手段之一，它能够对材料或构件进行全面而细致的检测，发现潜在缺陷和不良部分，避免其在使用过程中的潜在危险。

除了超声波检测外，磁粉检测、射线检测、涡流检测等也是常用的无损检测方法。

磁粉检测是一种适用于金属材料的无损检测方法，主要用于检测金属材料表面或近表面的瞬时缺陷。

磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。

下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。

磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。

首先是充磁。

充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。

通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。

将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。

接下来是涂粉。

涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。

磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。

方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。

然后是磁化。

磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。

可以使用交流或直流磁场进行磁化。

直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。

磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。

之后是观察。

观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。

在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。

在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。

最后是清洗。

清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。

可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。

清洗后的工件表面应保持干燥。

总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。

通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。

1、适用范围本工艺适用于本公司风电塔架的制作。

2、编制依据2.塔架总图及相关零部件图。

2.2风塔塔架技术条件。

3、风塔塔架制作工艺流程4、无损检测工艺H 原材料入厂检验H 材料复验及焊接工艺评定H 数控切割下料K 坡口加工K 滚弧K 纵缝焊接H 回圆H VT UTH 法兰与相邻筒节组对K 环缝焊接H VT UT RTH 外观处理、火焰矫形 H 喷漆 包装发运K: 关键工序H ：停检点 H 筒体与筒体依次组对H VT UT RTK 环缝焊接H VT UT RTK 开孔并组对焊接门框H 检测塔架同轴度平行度等H VT MTK 定位并焊接风塔附件无损检测须在焊缝外观检验合格后进行。

焊缝无损检测均按承压设备无损检测标准JB/T4730.2-2005、JB/T4730.3-2005、JB/T4730.4-2005执行。

各部件焊缝均采用无损检测范围及要求见下表：T型焊缝接头处均布片射线检测。

要求布两张片，每条焊缝各一张，胶片长度300mm，每张底片均能清晰的反映T型接头不为焊缝情况。

其余选择最薄弱焊缝3-5处布片射线检测，T型焊缝和最薄弱焊缝接头按JB/T4730-2005规定Ⅱ级合格。

经射线或超声监测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查直至合格。

威海龙江重工机械装备有限公司企业标准QJ/ZD 11-03-05风塔塔架通用制造工艺无损检测作业指导书版本：编制：审核：批准：2011-04-15发布2011-04-20实施威海龙江重工机械装备有限公司发布。

无损检测控制程序1．目的通过对影响无损检测质量的各个因素进行有效控制，确保产品质量符合国家相关法规、标准、设计文件及合同规定的要求。

2．范围适用于本企业需无损检测的材料、试件、产品、零部件的无损检测工作。

3．职责3．1 质检科负责无损检测的实施及质量控制。

3．2 无损检测工程师负责审核无损检测工艺方案和报告，签发无损检测竣工资料，并负责无损检测专业系统的质量控制。

3．3 无损检测人员负责编制工艺方案，进行无损检测报告，对无损检测结果负责。

3．4 相关单位负责按本程序要求进行无损检测工作的配合。

4．工作程序4．1 无损检测控制工作流程图：见附图。

4．2 无损检测依据：GB150《钢制压力容器》、JB4730《压力容器无损检测》、《压力容器安全技术监察规程》等国家相关法规、标准及施工验收规范、图纸及设计技术文件、工艺文件等。

4．3 无损检测人员必须经国家质量技术监督部门无损检测人员资格培训及考核，取得相应资格证书后，方可进行工作。

具体按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》规定执行。

4．4 无损检测设备及器具的管理按QP/SDPMW/15-2005《监视和测量装置控制程序》执行。

同时还应遵守下列各项规定。

a. 无损检测探伤设备应能满足无损检测要求；b. 无损检测设备、仪器、器材应有专人保管、保养、严格按规程操作，并定期进行检修、检定；c. 射线透照室、操作室、暗室、评片等应符合有关标准要求，保持清洁；d. 要完善射线探伤安全防护措施，确保人身安全。

4．5 无损检测的委托4．5．1 原材料、外购件的无损检测由生产经营科按QP/SDPMW/07-2005《采购控制程序》及QP/SDPMW/10-2005《压力容器用材料控制程序》规定委托。

4．5．2 外协件的无损检测由生产经营科按QP/SDPMW/09-2005《压力容器产品外协控制程序》规定委托。

4．5．3 产品制造过程中的无损检测经检验合格后，由检验员填写“无损检测委托单”并与“受压元件工艺过程记录卡”交质检科。

无损检测施工方案1.编制说明1.1 编制依据：1）《压力容器安全技术监察规程》—1999。

2）《钢制压力容器》GBl50—98。

3）《压力容器无损检测》JB4730—94。

4）《压力容器质量保证手册》。

1.2 符号说明：NDT—无损探伤RT——射线探伤UT——超声探伤MT——磁粉探伤PT——渗透探伤VT——目视检查OK——合格Gr ——打磨2. 无损探伤人员2.1 从事无损探伤操作的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法III 级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT操作。

2.2 从事无损探伤结果评定及签发报告的人员，必须具有劳动部门颁发的相应无损探伤方法Ⅱ级以上资格，并经无损探伤责任工程师认可后方可从事NDT结果的评定及签发报告。

3.磁粉探伤工艺与质量控制3.1 适用范围：对接焊缝、角焊缝、坡口及清根、工卡具去除打磨处3.2探伤设备：型号：Y—6交流磁轭式。

提升力：＞44N。

磁极间距：50～250mm。

试片：A型、C型。

3.3 探伤材料：黑磁粉。

磁粉应具有磁导率高、剩磁低和相互之间不吸引。

3.4 磁粉探伤工艺流程：3.5 灵敏度校验：每个班次开始和结束之前，都必须用A型或C型试片，对受检工件表面有效磁场强度、检测区、方向及磁化方法进行校验。

校验方法：将无人工缺陷的面朝外，平整放在被检面上用透明胶带粘贴固定，保证试片与被检面接触良好，磁痕显示清晰完整。

3.6 表面处理1）受检部位及四周25mm范围表面，可用砂轮或钢刷打磨去除飞溅等。

2）受检部位表面不得有油脂或粘附磁粉的物质。

3.7磁化及施加磁悬液1）每一受检区应进行2次独立检测，磁力线方向大致互相垂直。

2 ）磁极间距应控制在200mm左右，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm 范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。

3）采用连续法探伤，边磁化边施加磁悬液，通电时间1～3S，通电至少2次，停施磁悬液至少1S以后才能停止磁化。

无损检测工艺流程无损检测工艺流程1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。

2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。

3检测准备和实施3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。

3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。

3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。

3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。

4检测结果4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。

4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。

4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。

4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。

5底片质量；5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。

5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。

5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。

5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。

5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。