电化学去除碳化钨／钴涂层工艺方法
文章内容：红旗拄术1997年6月电化学去除碳化钨/钴涂层工艺方法0/28车间杨长卫苦/[摘要]介绍1采用电化学方法去除碳化鸽/钻等离子喷潦层的艺.在一定组份及含量的化学槽液中,将欲去除涂层的零件置于阳极,控制阳极电流密度,可有效除去零件上的喷涂层.关薯词1前言碳化钨/好等特点,因而在航空发动机制造领域应用很广,如西安航空发动机公司外贸转包生产零件就有数种需喷涂碳化钨/钴涂层.在实际生产中,我们经常会遇到由于喷涂或机加工不当造成涂层出现掉块,裂纹等缺陷,对于这类涂层,通常的做法是采用吹砂或机加工将其去除,而后进行再喷涂修复,但由于碳化钨/钴涂层硬度高,与基体结合力好,采用机械方法难以去除,使碳化钨/钴缺陷涂层的修复变得很困难,有时不得不报废整个零件,给公司造成一定的经济损失.为了解决这个问题,经过查阅有关资料,我们摸索出了一套电化学去除碳化钨/钴涂层的工艺方法.经实际使用效果很好.2原理简述
●西航公司28车间喷涂碳化钨/钴涂层时采用的喷涂材料是:
●钴包碳化钨型的复合粉末,这种粉末在喷涂时,在等离子弧作用下发生熔解,其中钴熔体
由于其润湿能力好,在零件基体材料表面形成结合牢固的连续涂层,而碳化钨粒子作为硬质相弥散分布在基质相钴涂层中,固而,涂层具有耐磨损,硬度高特点.
●去除涂层时,在含有液中,将零件置于阳极,由于阳极电流和络合剂的共同作用,钴溶解电
位向负方向移动,使基质相钴的溶解变得很容易,随着钴涂层的溶解,分布在基质相中的碳化钨粒子逐渐疏松,再经过高压汽水枪冲洗或钢刷刷除,最后从基体上脱落下来
●除涂层时的电极反应如下:阳极主反应:0+络一2一[0]2副反应:4一42:+2十阴极反应
42+4一4一+2十3槽液配方,工艺条件及影响
●3,1工艺配方：碳酸盐18020/络合剂适量一浓度≤.2/,-79.5～10.540～80℃^≤10/:^=2～2.5:1
阴极材料:碳钢板
● 3.2工艺条件的影响
● 3.2.1温度的影响：温度是整个除涂层过程中一个重要的参1997年6月.杨长卫一电化学
去除碾化钨/钴涂层工艺方法?35?数.温度低,涂层去除速度慢,温度升高,虽然可加快涂层去除速度,但温度过高,会使零件基体材料产生过腐蚀,同时由于温度高,槽液大量蒸发,会使槽液中组份比侧失调,生产中温度宜控制在4080℃;
● 3.2.2阳极电流密度的影响：阳极电流密度的大小决定涂层去除速度.增大阳极电流,可加
快涂层去除过程,但电流密度过大,易使基体材料产生腐蚀.生产中发现,对于钛及其合金,由于在阳极电流作用下其表面容易生成一层致密的氧化膜.可保护基体材料免受腐蚀,因此,去除钍合金零件上的涂层时,电流密度可允许相对大些;对于镍基钴基合金,这种材料易受到阳极电流的腐蚀,因此,去除这些材料上的涂层时,阳极电流密度要相对小一些但不管哪种材料,实际生产中阳极电流密度都不许超过10.生产中还发现,铜及其合金用上述方法进行阳极处理时.尤其容易被腐蚀.因此,文中所述方法不适用于铜及其合金零件上碳化钨/钴涂层的去除
● 3.3.3槽液中值的影响生产中槽液值宜控制在9.5～10.5.值高,槽液中离子浓度增大.阳极
反应以一放电析氧反应为主,钴原子放电溶解反应为副.这样钴原子溶解速度减慢,从而涂层去除速度降低.因此,生产中应严格控制值范围.
● 3.3.4一浓度的影响是对涂层去除影响最大的一种杂质离子,一浓度超过一定值时,去除
涂层过程中极易对基体材料造成过腐蚀,因此,实际生产中应严格控制槽液中含量,若1一含量超过0.2时.槽液不可继续使用.应废弃.4工艺流程和操作说明4.工艺流程汽油洗涤一保护一装夹一化学除油一+热水洗一除涂层一热水洗一清理一浸酸一水洗一中和一水洗一去保护一吹干一交检
●.4.2撮作说明
● 4.2.1除油若零件表面有油污.应先进行除油.方法是,先将零件进行汽油清洗,除去大量油
污后,而后将零件置于碱性除油槽中进行化学除油,以免零件上的油污染其它的槽液.
● 4.2.2保护保护主要有两个目的,用聚乙烯塑料或可剥性涂料保护零件上没有涂层的都位.
一可以使零件上这些都位在除涂层时免受腐蚀,二可以使电流集中于有涂层都位,加快涂层去除过程.对于镍基合金,钴基合金,由于它们容易受到腐蚀,所以保护显的更为重要●.4.2.3袅夹装挂是整个除涂层过程中一个很重要的步骤.装挂不当,不仅涂层去除速度慢,
而且还会使零件发生电打现象.因此,夹具材料的选择和形状设计很重要.如我们在进行一种大型环形不锈钢零件上的涂层去除时,开始使用铜夹具且采用一点接触,涂层去除速度慢,而且零件容易发生电打.后来,对挂具进行丁重新设计,改变丁其形状和材料,增加丁零件和挂具的接触面积,才彻底避免了零件的电打现象.1.铜挂钩 2.螺挂(2个)3.夹板(铜);4.零件图1改进前夫具与零件位置圈图1和图2为去除外贸环形零件上涂层时所采用的夹具.图1为改进前的夹具形状,?36?红旌技求第2期由图中可看出,零件和夹具之间采用一点接触,导电面积小,生产中零件易受到电打.且零件在夹具上难以固定,给操作带来困难;另外,夹板3采用铜合金制做,在除涂层过程中极易腐蚀.需经常更换,影响生产进度;为了解决上述问题,对夹具进行了重新设计.如图2所示,将零件夹持在两根长铁条之间,通过螺栓夹紧.这样装挂增大了零件和夹具之间的导电面积,有效防止了零件的电打,同时.由于铁质材料在槽液中不易受到腐蚀.延长了夹具的使用寿命.1.铜娃钩;2.走板(铁,2块);3.固定螺栓(6个);4.零件图2改进后走具与零件位置图
● 4.2.4去除涂层碳化钨/钴涂层在去除过程中,由于粘结相钴的溶解,涂层中的碳化钨会在
零件表面形成一层疏松层,如不将其去除.会妨碍涂层的进一步去除.因此,在涂层去除过程中.应定期将零件从槽中取出.用高压汽水枪或钢刷除掉这层疏松层.再将零件放回槽中.操作过程中应经常检查零件表面状况,涂层除净后应及时将零件取出
● 4.2.5酸洗及中和去除涂层的零件,还应置于浓度为50(/)的盐酸溶液中浸洗,时闻为10～
20秒.目的是除零件表面上的挂灰和薄氧化膜.而后将零件置于浓度为30～50/的碳酸钠溶液中和.
氨氮废水常用处理方法 来源：作者：发布时间：2007-11-14 过量氨氮排入水体将导致水体富营养化，降低水体观赏价值，并且被氧化生成的硝酸盐和亚硝酸盐还会影响水生生物甚至人类的健康。因此，废水脱氮处理受到人们的广泛关注。目前，主要的脱氮方法有生物硝化反硝化、折点加氯、气提吹脱和离子交换法等。消化污泥脱水液、垃圾渗滤液、催化剂生产厂废水、肉类加工废水和合成氨化工废水等含有极高浓度的氨氮（500 mg/L以上，甚至达到几千mg/L），以上方法会由于游离氨氮的生物抑制作用或者成本等原因而使其应用受到限制。高浓度氨氮废水的处理方法可以分为物化法、生化联合法和新型生物脱氮法。 1 物化法 1.1 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法。一般认为吹脱效率与温度、pH、气液比有关。 王文斌等[1]对吹脱法去除垃圾渗滤液中的氨氮进行了研究，控制吹脱效率高低的关键因素是温度、气液比和pH。在水温大于25 ℃,气液比控制在3500左右，渗滤液pH控制在10.5左右，对于氨氮浓度高达2000～4000 mg/L的垃圾渗滤液，去除率可达到90%以上。吹脱法在低温时氨氮去除效率不高。
王有乐等[2]采用超声波吹脱技术对化肥厂高浓度氨氮废水（例如882 mg/L）进行了处理试验。最佳工艺条件为pH＝11，超声吹脱时间为40 min，气水比为l000：1试验结果表明，废水采用超声波辐射以后，氨氮的吹脱效果明显增加，与传统吹脱技术相比，氨氮的去除率增加了17％～164％，在90％以上，吹脱后氨氮在100 mg/L以内。 为了以较低的代价将pH调节至碱性，需要向废水中投加一定量的氢氧化钙，但容易生水垢。同时，为了防止吹脱出的氨氮造成二次污染，需要在吹脱塔后设置氨氮吸收装置。 Izzet等[3]在处理经UASB预处理的垃圾渗滤液（2240 mg/L）时发现在pH＝11.5，反应时间为24 h，仅以120 r/min的速度梯度进行机械搅拌，氨氮去除率便可达95％。而在pH＝12时通过曝气脱氨氮，在第17小时pH开始下降，氨氮去除率仅为85％。据此认为，吹脱法脱氮的主要机理应该是机械搅拌而不是空气扩散搅拌。 1.2 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。沸石一般被用于处理低浓度含氨废水或含微量重金属的废水。然而，蒋建国等[4]探讨了沸石吸附法去除垃圾渗滤液中氨氮的效果及可行性。小试研究结果表明，每克沸石具有吸附15.5 mg氨氮的极限潜力，当沸石粒径为30～16目时，氨氮去除率达到了78.5%，且在吸附时间、投加量及沸石粒径相同的情况下，进水氨氮浓度越大，吸附速率越大，沸石作为吸附剂去除渗滤液中的氨氮是可行的。
影响镀锌层耐腐蚀性的因素探讨摘要：采用中性盐雾试验来检测锌镀层的耐蚀性，以耐盐雾试验时间长短，锌镀层外观变化程度来判断锌镀层耐蚀性的好坏。介绍了导致镀锌层耐腐蚀性差的原因，以及提高锌镀层耐性性的生产工艺及维护方法，使镀锌层耐腐蚀性能得到提高。 引言 锌镀层对于钢铁而言，属于阳极性镀层，能提供可靠的电化学保护。在工业生产中被广泛应用。锌镀层经过钝化后耐蚀性可提高6-8倍，如何提高锌镀层耐蚀性是镀锌生产厂家时刻关注的问题。 锌镀层多通过中性盐雾试验(NSS试验)来检测耐蚀性。目前许多镀锌生产厂家因电镀工件未能通过盐雾试验，大量工件返修，造成诸多浪费，生产成本增加。如何提高锌镀层耐蚀性，对于广大镀锌生产厂家是一个十分重要的课题。本文通过分析盐雾试验失败的原因，介绍提高锌镀层耐蚀性的方法，供广大读者借鉴。 1 与锌镀层耐蚀性有关的因素 锌镀层耐蚀性与下面条件有关: 1)锌镀层纯度锌镀层越纯净，耐蚀性越好;镀锌层含金属杂质越多，产生腐蚀原电池的机会越多，耐蚀性越差;锌镀层夹杂有机物越多，耐蚀性越差。 2)镀锌层的结合力镀层结合力差、起泡、脱皮、脆性区易发生腐蚀，镀锌层孔隙率也会影响镀层耐蚀性。 3)镀锌层的均匀度镀件不同部位厚度相差不应大于5um。
4)使用环境锌在干燥空气中几乎不发生变化，在通风不良，空气潮湿条件下，与非金属的挥发物(低分子梭酸、醛、酚、氨等)接触时易遭腐蚀。 2 影响镀锌层耐蚀性的原因 镀锌层耐蚀性差的原因众多，除钝化液因素外，还与工件表面状态、镀液状态、前处理、电镀过程操作方式、钝化后处理、电镀生产管理、工件存放条件等众多因素有关。 镀锌层耐蚀性差的原因: 2.1 前处理不良 工件前处理不良，导致电镀质量差。 2.2 电镀过程操作不当 1) 电镀时电流过大，造成镀层粗糙;电镀时间短，镀层太薄; 2)工件出镀槽和钝化后清洗不彻底; 3)工件在最后工序没有烘干; 4)老化温度过高造成钝化膜龟裂; 5)镀液温度过高造成镀层抗蚀能力差。 2.3 镀液中杂质过多 1)镀液中含重金属杂质多，重金属杂质导致镀层腐蚀加快;2)镀液中光亮剂过多，造成镀层夹杂光亮剂过多导致耐蚀性变差;3)镀液中有机杂质过多，造成镀层质量差;4)镀液不洁净，造成镀层质量差。 2.4 钝化液配制及使用出现的问题 1)钝化液配制时，最好使用纯水，自来水也应洁净;2)钝化液使用过程
喷涂碳化钨涂层 在碳化钨中，碳原子嵌入钨金属晶格的间隙，并不破坏原有金属的晶格，形成填隙固溶体，因此也称填隙（或插入）化合物。碳化钨可由钨和碳的混合物高温加热制得，氢气或烃类的存在能加速反应的进行。若用钨的含氧化合物进行制备，产品最终必须在1500℃进行真空处理, 以除去碳氧化合物。碳化钨适宜在高温下进行机械加工，可制作切削工具、窑炉的结构材料、喷气发动机、燃气轮机、喷嘴等。 图（1）喷涂碳化钨涂层专用的北京耐默JP8000设备 钨与碳的另一个化合物为碳化二钨，化学式为W2C，熔点为2860℃，沸点6000℃,相对密度17.15。其性质、制法、用途同碳化钨。.
采用HVOF喷涂钴基炭化钨合金粉末或镍基炭化钨合金粉末还有铬基炭化钨合金粉末硬度可以达到HV1200耐高温850度,使阀门零部件,耐磨损、耐腐蚀、耐高温、抗氧化。超过手工堆焊、渡铬、渗碳、调质、工艺，可使生产效率提高2倍以上，生产费用降低50%以上，使用寿命可延长数十倍。 图（2）采用JP8000喷涂碳化钨涂层后的零件
图（3）碳化钨涂层磨加工后 碳化钨涂层喷涂零部件实例：闸板、阀座、阀心、柱塞、球体、法兰、阀杆 超音速JP8000 WC-17C0喷涂的作用及特点 一、喷涂原理 采用高温热源，使粉末材料熔化，高速喷涂到工作表面，形成具有特殊性能涂层的工艺。 二、应用领域 耐磨、防腐、隔热、造纸；铁路、机械、汽车、钢铁、石油、化工、印刷、航空航天、电力煤碳。 三、作用及特点 1、应用热喷涂工艺，可以针对材料机件表面性能不同要求，采用相应的材料，使喷涂后的机件表面性能发生大的转变。 2、可使工件获得极好的耐磨耐腐、耐热隔热，绝缘等基材不具备的特性，延长使用寿命数倍至数十倍。 3、在节省大量优质材料的同时，发挥出常规及其它特殊省处理不可比拟的优良性能。 4、由于工件获得优越使用性能，可节省材料及零配件库存量，大大降低停机率，提高经济效益。
高氨氮废水的一般的形成是由于氨水和无机氨共同存在所造成的，一般上ph在中性以上的废水氨氮的主要来源是无机氨和氨水共同的作用，ph在酸性的条件下废水中的氨氮主要由于无机氨所导致。废水中氨氮的构成主要有两种，一种是氨水形成的氨氮，一种是无机氨形成的氨氮，主要是硫酸铵，氯化铵等等。 高氨氮废水如何处理，我们着重介绍一下其处理方法： 1 物化法 1.1 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法，一般认为吹脱与湿度、PH、气液比有关。1.2 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。应用沸石脱氨法必须考虑沸石的再生问题，通常有再生液法和焚烧法。采用焚烧法时，产生的氨气必须进行处理。 1.3 膜分离技术 利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的一种方法。这种方法操作方便，氨氮回收率高，无二次污染。例如：气水分离膜脱除氨氮 氨氮在水中存在着离解平衡，随着PH升高，氨在水中NH3形态比
例升高，在一定温度和压力下，NH3的气态和液态两项达到平衡。根据化学平衡移动的原理即吕．查德里（A.L.LE Chatelier）原理。在自然界中一切平衡都是相对的和暂时的。化学平衡只是在一定条件下才能保持“假若改变平衡系统的条件之一，如浓度、压力或温度，平衡就向能减弱这个改变的方向移动。”遵从这一原理进行了如下设计理念在膜的一侧是高浓度氨氮废水，另一侧是酸性水溶液或水。当左侧温度T1＞20℃,PH1＞9,P1＞P2保持一定的压力差，那么废水中的游离氨NH4+,就变为氨分子NH3,并经原料液侧介面扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越膜孔，进入吸收液，迅速与酸性溶液中的H+反应生成铵盐。 1.4MAP沉淀法 主要是利用以下化学反应：Mg2++NH4++PO43-=MgNH4PO4 理论上讲以一定比例向含有高浓度氨氮的废水中投加磷盐和镁盐，当[Mg2 + ][NH4+][PO43 -]>2.5×10–13时可生成磷酸铵镁（MAP），除去废水中的氨氮。 1.5 化学氧化法 利用强氧化剂将氨氮直接氧化成氮气进行脱除的一种方法。折点加氯是利用在水中的氨与氯反应生成氨气脱氨，这种方法还可以起到杀菌作用，但是产生的余氯会对鱼类有影响，故必须附设除余氯设施。
镀层的耐蚀性能试验 镀层面耐蚀性测定方法有户外曝晒腐蚀试验和人工加速腐蚀试验。户外曝晒试验对鉴定户外使用的镀层性能和电镀工艺特别有用，其试验结果通常可作为制定厚度标准的依据。人工加速腐蚀试验主要是为了快速鉴定电镀层的质量。但任何一种加速腐蚀试验都无法表征和代替镀层的实际腐蚀环境和腐蚀状态，试验结果只能提供相对性。 一、不同环境的腐蚀条件 一般产品的使用环境大致分为室内环境、室外环境和海洋气候环境三种。． (1)室内环境。空气中侵蚀金属的主要因素大多数是氧气。但是当空气中有一定的相对湿度(即所谓临界湿度)时才会发生重要的实际腐蚀作用。一般临界湿度约在60％～70％之间，超过临界湿度越大，则腐蚀作用越大。 在居住和工作房间中夏季的相对湿度高，因而腐蚀作用比冬天大。在山区和海洋地区，室内的相对湿度大多比平坦的内地高，腐蚀作用相对大。如果空气中不存在特别侵蚀的成分，那么腐蚀的量一般来说就比较小。因此，腐蚀作用会由于尘埃的增加，空气中的气态杂质，特别是二氧化硫、酸雾(由燃烧气体产生)、含硫有机化合物(厨房和餐室中)、氨气(主要是厕所，木工场)等含量增加而加剧。 更严重的腐蚀可能是由于制件和各种物体相接触而产生。如接触汗水、木材(有机酸或浸渍剂)，纸张(酸、碱、氯和硫化物)等。 (2)室外环境。在室外环境中腐蚀影响的情况基本上同室内环境相似，它们的主要差别是室外环境大多数情况会有更多的杂质和大气尘埃。 雨水一方面润湿金属，促进零件腐蚀；另一方面，它也可能加速对腐蚀成分的冲洗，从而减轻材料的腐蚀。 室外环境中主要腐蚀因素起源于烟道气，这些气体使空气中硫化物的含量加大，特别是二氧化硫、硫酸和硫酸铵。因此，大气腐蚀一般是工业区大于市区，而市区又大于农村，在住宅区冬天空气中硫含量大都显著高于夏天。 (3)海洋气候环境。在海岸上，大都有高的相对湿度(80％以上)和高的盐含量，这促使腐蚀作用增强。但腐蚀危险地带沿海岸只有几公里宽，并且在这区域的内部也有显著的差别。如果物体直接受到海水区域的细水雾粒作用，则还会加速腐蚀作用。 如放置在船舶甲板上的物体，受到直接海水飞溅，就会产生严重的腐蚀。在这种情况下将使腐蚀作用增高到和最严重的工业区大气腐蚀相同。 二、各种镀层的腐蚀情况1．金属的平均腐蚀速度 各地区金属的平均腐蚀速度见表l0—3—1。 2．金属电镀层在不同环境下的腐蚀 (1)铅镀层。在室内环境中，铅镀层大多数是很稳定的。但在以下4种情况下可能形成显著 表10—3—1 各地区金属的平均腐蚀速度 (单位：μm／a) 的腐蚀：
碳化钨喷涂涂层特点 涂层制备的特点： 1、焰流速度非常高，一般是音速的5倍。 2、喷涂粉末的速度也非常高，的可达2000米/秒。 3、涂层高度致密，结合强度高，气孔率能小于1%，结合强度可大于70Mpa。 4、涂层材料氧化程度低。失碳少，涂层硬度高。 5、粉末颗粒在高速焰流中获得了极大的动能，对基材和已沉积颗粒的撞击效果显著北京勤合科技公司而且沉积颗粒中只有一小部分粒子存在液/固相凝固和收缩过程，绝大多数为固相变形，涂层中生成有利于提高涂层可靠性的压应力。 6、某些特定材料，满足修复场合，北京勤合科技。 7、高速的撞击和强烈的变形使材料的晶格产生畸变，增加了材料的活性，从而增加了与相邻的颗粒或基体材料生成物理结合的可能，涂层的可靠性极高。8、工件不变形。 操作流程： 客户提供零件，我们进行喷涂加工，完成后客户验收。 应用领域， 主要从事陶瓷涂层、目前为电力、钢铁、水泥等企业提供集防护涂层、个性化防护方案设计、工程技术服务一体的综合防护解决方案。服务客户涉及航空航天、石油化工、造纸印刷、包装、电子、交通运输等多个领域。服务范围包括各种轴类、泵阀、密封环、溅射靶材、瓦楞辊、各类阀门、轧辊、风机叶轮、拉丝塔轮等高耐磨产品等零部件及构件的耐磨、耐高温、耐腐蚀、导电、绝缘等多种涂层
的热喷涂。 耐磨、防腐、隔热、造纸；铁路、机械、汽车、钢铁、石油、化工、印刷、航空航天、电力煤碳。 等离子喷涂热障涂层和电绝缘涂层：如ZrO2、Al2O3涂层等。 等离子喷涂金属氧化物耐磨涂层：如Cr2O3、Al2O3/Ti涂层等，用于泵类柱塞、密封环、轴套、导丝辊等。 超音速喷涂耐磨耐蚀涂层：如WC-Co、WC-Co-Cr、NiCr-Cr3C2，碳化物，碳化钨喷涂，wc喷涂等，用于汽轮机叶片、风机叶轮、阀体、阀座等。 制备高温辐射涂层：特种金属氧化物 涂层制备的特点： 1、焰流速度非常高，一般是音速的5倍。 2、喷涂粉末的速度也非常高，的可达2000米/秒。 3、涂层高度致密，结合强度高，气孔率能小于1%，结合强度可大于70Mpa。 4、涂层材料氧化程度低。失碳少，涂层硬度高。 5、粉末颗粒在高速焰流中获得了极大的动能，对基材和已沉积颗粒的撞击效果显著北京勤合科技公司而且沉积颗粒中只有一小部分粒子存在液/固相凝固和收缩过程，绝大多数为固相?? 变形，涂层中生成有利于提高涂层可靠性的压应力。 6、某些特定材料，满足修复场合，北京勤合科技。 7、高速的撞击和强烈的变形使材料的晶格产生畸变，增加了材料的活性，从而增加了?? 与相邻的颗粒或基体材料生成物理结合的可能，涂层的可靠性极高。 8、工件不变形。
关于污水中氨氮的主要去除方法概述 近20 年来，对氨氮污水处理方面开展了较多的研究。其研究范围涉及生物法、物化法的各种处理工艺，目前氨氮处理实用性较好国内运用最多的技术为：生物脱氮法、氨吹脱汽提法、折点氯化法、化学沉淀法、离子交换法、液膜法、土壤灌溉法等。一、生物法1.生物法机理——生物硝化和反硝化机理在污水的生物脱氮处理过程中，首先在好氧条件下，通过好氧硝化菌的作用，将污水中的氨氮氧化为亚硝酸盐或硝酸盐;然后在缺氧条件下，利用反硝化菌(脱氮菌)将亚硝酸盐和硝酸盐还原为氮气而从污水中逸出。因而，污水的生物脱氮包括硝化和反硝化两个阶段。硝化反应是将氨氮转化为硝酸盐的过程，包括两个基本反应步骤: 由亚硝酸菌参与的将氨氮转化为亚硝酸盐的反应;由硝酸菌 参与的将亚硝酸盐转化为硝酸盐的反应。在缺氧条件下，由于兼性脱氮菌(反硝化菌) 的作用，将硝化过程中产生的硝酸盐或亚硝酸盐还原成N2的过程，称为反硝化。反硝化过程中的电子供体是各种各样的有机底物(碳源) 。生物脱氮法可去除多种含氮化合物，总氮去除率可达70%—95%，二次污染小且比较经济，因此在国内外运用最多。但缺点是占地面积大，低温时效率低。2.传统生物法目前，国内外对氨氮污水实际处理中应用较成熟的生物处理方法是
传统的前置反硝化生物脱氮，如A/O、A2/O工艺等，都能在一定程度上去除污水中的氨氮。传统生物脱氮途径一般包括硝化和反硝化两个阶段，硝化和反硝化反应分别由硝化菌和反硝化菌作用完成，由于对环境条件的要求不同，这两个过程不能同时发生，而只能序列式进行，即硝化反应发生在好氧条件下，反硝化反应发生在缺氧或厌氧条件下。由此而发展起来的生物脱氮工艺大多将缺氧区与好氧区分开，形成分级硝化反硝化工艺，以便硝化与反硝化能够独立地进行。1932 年，Wuhrmann利用内源反硝化建立了后置反硝化工艺，Ludzack和Ettinger于1962年提出了前置反硝化工艺，1973年Barnard 结合前面两种工艺又提出了A/O工艺，以及后又出现了各种改进工艺如Bardenpho、Phoredox (A2/ O) UCT、JBH、AAA 工艺等，这些都是典型的传统硝化反硝化工艺。3. A/O系统A/O脱氮除磷系统，即缺氧、好氧脱氮除磷系统。它是70年代主要由美国、南非等国开发的具有去除废水中氮污染物的工艺，同时对脱磷亦有一定的效果。其工艺流程是让废水依次经历缺氧、好氧两个阶段，故人们通称为缺氧、好氧脱氮除磷系统，简称A/O系统。A/O系统流程简单、运行管理方便，且很容易利用原厂改建，从而提高了出水水质。近年来已得到了越来越广泛的应用。4.缺氧/ 好氧工艺(简称A2/O法)A2- O 法处理工艺是在好氧条件下，污水中NH3和铵盐在硝化菌的作用下被氧化成
目录 摘要.............................................................................................................................................I Abstract.....................................................................................................................................III 第1章绪论. (1) 1.1引言 (1) 1.2国内外研究现状 (1) 1.2.1镍基碳化钨涂层国内外研究现状 (1) 1.2.1.1镍基合金粉末简介 (1) 1.2.1.2WC粉末简介 (2) 1.2.1.3镍基碳化钨涂层制备技术 (3) 1.2.1.4热喷涂技术制备Ni基WC涂层 (3) 1.2.1.5等离子熔覆技术制备Ni基WC涂层 (3) 1.2.1.6激光熔覆技术制备Ni基WC涂层 (4) 1.2.1.7氧-乙炔火焰喷焊原理及特点 (4) 1.2.1.8镍基碳化钨涂层研究进展 (6) 1.2.2CrN镀膜国内外研究现状 (6) 1.2.2.1CrN镀膜简介 (6) 1.2.2.2CrN镀膜制备技术 (7) 1.2.2.3多弧离子镀原理及特点 (8) 1.2.2.4CrN镀膜研究进展 (9) 1.3本课题的选题意义与研究内容 (10) 1.3.1选题意义 (10) 1.3.2研究内容 (10) 第2章涂层的制备及实验方法 (11) 2.1实验材料 (11) 2.2实验方案 (11) 2.2.1涂层摩擦磨损试验方案 (13) 2.2.2电化学腐蚀方案 (13) 2.3实验方法 (13) 2.3.1涂层制备 (13) 2.3.2摩擦实验 (14) 2.3.2.1涂层在常温下不同载荷的摩擦实验 (14) 2.3.2.2涂层在同载荷下不同温度的摩擦实验 (15) 2.3.2.3摩擦实验性能检测 (16)
喷涂涂层性能与分类 发布时间:09-10-17 关注次数：62 简介:源于喷涂材料的多种选择、工艺参数的可控及喷涂方法的可变。喷涂粉末材质逾百种线材和棒材有数十种，不同的喷涂方法和工艺参数的变化，.. 喷涂材料喷涂而成的涂层依据它们的成分可以分为10个系列； (1) 铁、镍和钴基涂层； (2) 自熔合金涂层； (3) 有色金属涂层； (4)氧化物陶瓷涂层； (5) 碳化钨涂层； (6) 碳化铬和其他碳化物涂层； (7) 难熔金属涂层； (8) 氧化物陶瓷涂层； (9) 塑料基涂层； (10) 金属陶瓷涂层。 依据美国Ｆ.Ｎ.ＬＯＮＧＯ对热喷涂涂层的分类方法，涂层按功能可分为： (1) 耐磨损涂层：包括抗粘着磨损、表面疲劳磨损涂层和耐冲蚀涂层。其中有些情况还有抗低温(<538℃)磨损和抗高温(538～843℃)磨损涂层之分。 (2) 耐热抗氧化涂层：该种涂层包括高温过程(其中有氧化气氛、腐蚀性气体、高于843℃的冲蚀及热障)和熔融金属过程(其中有熔融锌、熔融铝、熔融铁和钢、熔融铜)所应用的涂层 (3) 抗大气和浸渍腐蚀涂层：大气腐蚀包括工业气氛、盐性气氛、田野气氛等造成的腐蚀；浸渍腐蚀包括饮用淡水、非饮用淡水、热淡水、盐水、化学和食品加工等造成的腐蚀 (4) 电导和电阻涂层：该种涂层用于电导、电阻和屏蔽。 (5) 恢复尺寸涂层：该种涂层用于铁基(可切削与可磨削的碳钢和耐蚀钢)和有色金属(镍、钴、铜、铝、钛及他们的合金)制品。 (6) 机械部件间隙控制涂层：该种涂层可磨。
(7) 耐化学腐蚀涂层：化学腐蚀包括各种酸、碱、盐，各种无机物和各种有机化学介质的腐蚀。
国内高浓度氨氮废水处理常见工艺 物化法 国内外处理高浓度氨氮废水的物理化学方法很多，主要有空气吹脱法、蒸 汽汽提法、折点加氯法、离子交换法、化学沉淀法、催化湿式氧化法和烟 道气治理法等，这些方法各有优缺点，可用于不同条件的废水处理。 1.2.1.1空气吹脱法 空气吹脱法是使废水作为不连续相与空气接触，利用废水中组分的实际浓 度与平衡浓度之间的差异，使氨氮由液相转移至气相而去除。废水中的氨 氮通常以离子铵（NH4+）和游离氨（NH3）的状态保持平衡而存在，将废水pH值调节至碱性时，NH4+转化为NH3，然后通入空气将NH3吹脱出来。 NH4++ OH-→ NH3+ H2O 在吹脱过程中，废水pH值、水温、水力负荷及气水比对吹脱效果有较大影响。一般来说，pH值要提高至10.8~11.5，水温一般不能低于20℃，水力 负荷为2.5~5 m3/(m2·h)，气水比为2500~5000 m3/m3，此时氨氮去除率 在80%~95%。 空气吹脱法工艺流程简单，但NH3-N仅从溶解状态转化为游离态，并没有 彻底除去，需要相应的回收装置，否则易造成二次污染；当温度低时， NH3-N吹脱效率大大低，不适合在寒冷的冬季使用。 另外，在当前越来越严格的排放要求条件下，作为一种较为简单粗糙的氨 氮废水处理工艺，空气吹脱法由于无法达到排放要求（如15 mg?L-1以下），加上氨的回收利用上受到限制，因此采用它的改良方法。
1.2.1.2蒸汽汽提法 蒸汽汽提法是利用蒸汽将废水中的游离氨转变为氨气逸出，处理机理与吹脱法一样，即在高pH值时使废水与气体密切接触，从而降低废水中氨浓度的过程。其传质过程的推动力是气体中氨的分压与废水中氨的浓度相当的平衡分压之间的差值。延长汽水间的接触时间及接触紧密程度可提高NH3-N 的处理效率，用填料塔可以满足此要求。由于采用蒸汽作为工作介质，氨自废水进入蒸汽中，然后在塔顶蒸馏成浓氨水、浓氨气或者液氨回收，或是采用酸吸收成为相应的铵盐。 蒸汽汽提法适用于处理连续排放的高浓度氨氮废水（浓度在1000 mg?L-1以上），操作条件易于控制。对于浓度在1000~30000 mg?L-1，甚至更高浓度的氨氮废水，采用该法可以经一次处理后，氨氮浓度达到15 mg?L-1（国家一级排放标准）以下。 蒸汽汽提脱氨技术因为是以蒸汽为脱氨介质，由于蒸汽价格较高（约200元/吨），因此蒸汽消耗就成为了该技术关键指标。传统蒸汽汽提脱氨技术蒸汽消耗达到300kg/吨废水以上，因此传统蒸汽汽提脱氨技术成本很高。随着近些年来技术的进步，一些在传统蒸汽汽提脱氨技术上研究开发的新型蒸汽汽提脱氨技术已经大大降低了蒸汽单耗，达到了30kg/吨废水，因此新型蒸汽汽提脱氨技术正在高浓度工业氨氮废水处理领域得到广泛地推广应用，为我国氨氮污染物减排起到了强有力的技术支撑作用。 1.2.1.3折点加氯法 折点加氯法是将氯气通入水中，当投入量达到某一值（点）时，水中游离氯含量最低而氨的浓度降为零，当投入量超过该点时，水中的游离氯就会增多。因此，该点称为折点，该状态下的氯化称为折点氯化。折点氯化去除氨的的机理为氯气与氨反应生成无害的氮气，氮气逸入大气。
3种锌镍合金镀层耐蚀性的电化学研究 常立民,陈 丹,石淑云 (吉林师范大学化学学院,吉林四平 136000) [摘 要] Zn-N i 合金镀层作为优良的钢铁防护性镀层,具有良好的耐蚀性,可替代镉镀层。采用极化曲线(Tafel)、电化学噪声(EN )和电化学交流阻抗谱(E I S)等电化学方法,检测和评价了直流电沉积(DC)、单脉冲电沉积(PC)和周期换向脉冲电沉积(PRC)下制备的Zn-N i 合金镀层的耐蚀性。所选用的试样具有相同镍含量。结果表明,周期换向脉冲电沉积制备的Zn-N i 合金镀层耐蚀性能最佳,单脉冲电沉积制备的Zn-N i 合金镀层的耐蚀性优于直流电沉积制备的Zn-N i 合金镀层。 [关键词] 脉冲电镀;直流电镀;周期换向脉冲电镀;Zn-N i 合金;耐蚀性能;电化学噪声;电化学交流阻抗 [中图分类号]TQ 153.2 [文献标识码]A [文章编号]1001-1560(2008)10-0017-03 [收稿日期] 20080710 [基金项目] 吉林省科技发展计划项目(20000513) 0 前 言 为了满足工业生产对材料高耐蚀性的要求,防护 性合金镀层主要采用Zn-N i 、Zn-Fe 、Zn-Co 等锌基合金 镀层,并以此替代镉镀层。N i 质量分数为10%~15% 的Zn-N i 合金镀层在工业大气和海洋大气中,耐蚀性 是纯Zn 镀层的3~6倍,与镀Cd 层相当,优于镀A l 层。随着脉冲电镀理论研究的进一步成熟,脉冲电镀 已能够解决直流电镀不能解决的问题,因而在非贵金 属电镀领域有着较广泛的应用。此外,脉冲电镀能够 借助关断时间内扩散层的松弛克服自然传递的限制, 让金属离子浓度得到恢复,对金属离子共沉积有利,使 它在合金电镀领域也有更大的发展空间。 关于周期换向脉冲电沉积Zn-N i 合金镀层的研究 刚刚起步,相关文献很少,但已展现出良好的应用前 景。Ra m anauskas R 等[1]研究了脉冲参数对Zn-N i 合金镀层表面形貌、晶粒尺寸、晶格缺陷和耐蚀性的影响。周期换向脉冲电沉积Zn-N i 合金镀层与直流电沉积镀层相比,具有更平整的表面,晶粒尺寸明显减小、晶粒分散更均匀及晶格缺陷数目增多,这都是其耐蚀性提高的主要原因。B ajat J B 等[2]发现脉冲参数通过影响Zn-N i 合金的相结构和化学成分而影响合金的耐蚀性。本工作利用极化曲线、电化学噪声和电化学交流阻抗谱等电化学方法,研究了不同沉积方式下制备的Zn-N i 合金镀层的耐蚀性能。1 试 验1.1 镀液成分及工艺参数基础镀液成分:100.0g /L ZnSO 4#7H 2O,91.5g /L N i S O 4#6H 2O,20.0g /L H 3B O 3,100.0g /L Na 2SO 4,20.0g /L (NH 4)2SO 4。试剂均为分析纯,用去离子水配成电镀液。阳极为可溶性镍板(质量分数\99.9%),阴极采用的铁片为基体(规格为25.0mm @40.0mm @0.3mm ),其非工作面绝缘。基础镀液配方不变,通过改变电沉积的方式进行制样。电镀时间为90m i n ,制得试样的镀层厚度约为20L m 。本试验所用试样分别在直流(DC )、单脉冲(PC )和周期换向脉冲 (PRC )下制备,N i 质量分数分别为11.45%,11.28%, 11.68%。 1.2 电化学测试 采用极化曲线、电化学噪声和电化学交流阻抗谱 评价镀层的耐蚀性能。所有电化学测试均在室温下进 行,电势均相对于饱和甘汞电极,采用A utolab 公司的 电化学工作站进行测量,腐蚀介质为中性3.5%NaC l 溶液。极化曲线、电化学阻抗测试采用三电极体系,以 饱和甘汞电极为参比电极,铂电极为对电极。极化曲 线扫描速度为1mV /s ,电化学阻抗频率范围10kH z~ 100mH z ,测试施加幅值为10mV 的扰动电位。电化学第41卷 第10期 2008年10月材料保护M aterials P rotection V o.l 41 N o .10O ct .2008
1.目的和范围 1.1本规范规定了本公司生产阀门时，对闸板和阀座喷涂以钴铬为基本成份 的碳化钨表面硬化的基本要求。适用于碳钢和低合金钢、马氏体、奥氏体、镍钴合金、以及Inconel合金、和蒙乃尔合金。 1.2若喷涂处理时不能超过基体材料的最低临界温度，通过高能控制技术对 零件表面进行碳化钨喷涂处理符合NACE MR0175标准要求。 2.责任 公司质量管理代表、质保部经理、制造部经理和其他相关人员负责对此 规范的实施。 3. 供应商资格 3.1 当顾客有要求时，供应商的碳涂加工流程(MPP)应由我公司质保部门批 准。 3.2 若依照相应流程进行碳化钨喷涂的零件通过我公司的测试合格，相应的 供应商流程应视为己核准。 4. 技术要求 4.1 警告对碳化钨硬化表面绝不允许进行酸洗，磷化或渗氮。 4.2 依照本规范进行表面的碳化钨喷涂应满足表1、表2、表3所示的特性要 求。表1中的特性不应用于基体以及基体与涂层表面的接合部分。 4.3 化学成份比重应为重量百分比“%”: 4.4 涂层特性
4.5表面平面度要求 碳化钨涂层用于高压液态和气态介质作业中，因此经喷涂处理后的涂层必须保证液态和气态介质的密封要求。 5.表面无损检验验收标准 对抛光/硬化产品表面的液体渗透检测（3级灵敏度水平）应符合以下要求： ●无裂缝 ●密封区无显示（密封面部分，无论在关闭、打开或通过位置） ●通孔边缘，以及阀板与阀座表面（外围区域）外边缘无显示 ●外围区域内主要直径大于0.010英寸（0.25mm）的点状显示不能超过2 处。 6.碳化钨喷涂程序批准 6.1供应商应具备碳化钨喷涂的书面规程，详述喷涂的流程参数，包括人员 培训、操作安全以及环境危害，并通过完成试棒和冶金分析，证明符合本规范表1，2，3所示的特性，以对程序进行评定。 6.2书面规程的复印件连同测试结果应一同提交给我公司进行审核。如测试结 果满足本规范要求，只要不改变流程中的参数就不需进行其他检测。改变流程中的任何限定参数都要求重新评定。不必对每一批产品都检测试棒。 6.3供应商提交有代表性的样品至我公司，以依照本规范3.2 部分进行资格评 定。 7.碳化钨喷涂前质保要求 7.1供应商应对零件进行尺寸检测，以确保零件在碳化钨喷涂后可以达到加工 或完成后的尺寸要求。任何不符合要求的尺寸应拒绝接受并退回我公司处置。 7.2供应商应依照我公司零件技术表EDC要求，进行目视和表面检测，以确保 零件的碳化钨喷涂可接受。目视和表面无损检测标准应与API 6A 标准一致。发现任何不符合要求的情况应拒绝接受并退回我公司处置。 7.3供应商应保证喷涂材料符合我公司相应的材料标准。 7.4供应商应具备加工工单或加工流程卡，详细描述加工流程中从材质到终检 和发运/装箱的各方面要求。 8.碳化钨喷涂过程中的质保要求 8.1供应商应监控加工流程（MPP）的各个方面，以及流程参数。发现任何不 合格项应拒收并依照供应商的不合格系统进行处理。 8.2供应商的质量控制人员应对加工流程计划的重点项目签字确认，以表明该 项成功完成。
根据废水中氨氮浓度的不同，可将废水分为3类：高浓度氨氮废水（NH3-N>500mg/l）,中等浓度氨氮废水（NH3-N：50-500mg/l），低浓度氨氮废水（NH3-N<50mg/l）。然而高浓度的氨氮废水对微生物的活性有抑制作用，制约了生化法对其的处理应用和效果，同时会降低生化系统对有机污染物的降解效率，从而导致处理出水难以达到要求。 故本工程的关键之一在于氨氮的去除，去除氨氮的主要方法有：物理法、化学法、生物法。 物理法含反渗透、蒸馏、土壤灌溉等处理技术；化学法含离子交换、氨吹脱、折点加氯、焚烧、化学沉淀、催化裂解、电渗析、电化学等处理技术；生物法含藻类养殖、生物硝化、固定化生物技术等处理技术 目前比较实用的方法有：折点加氯法、选择性离子交换法、氨吹脱法、生物法以及化学沉淀法。1．折点氯化法去除氨氮 折点氯化法是将氯气或次氯酸钠通入废水中将废水中的NH3-N氧化成N2的化学脱氮工艺。当氯气通入废水中达到某一点时水中游离氯含量最低，氨的浓度降为零。当氯气通入量超过该点时，水中的游离氯就会增多。因此该点称为折点，该状态下的氯化称为折点氯化。处理氨氮废水所需的实际氯气量取决于温度、pH值及氨氮浓度。氧化每克氨氮需要9～10mg氯气。pH值在6～7时为最佳反应区间，接触时间为0.5～2小时。 折点加氯法处理后的出水在排放前一般需要用活性碳或二氧化硫进行反氯化，以去除水中残留的氯。1mg残留氯大约需要0.9～1.0mg的二氧化硫。在反氯化时会产生氢离子，但由此引起的pH值下降一般可以忽略，因此去除1mg残留氯只消耗2mg左右（以CaCO3计）。折点氯化法除氨机理如下： Cl2+H2O→HOCl+H++Cl－NH4++HOCl→NH2Cl+H++H2O NHCl2+H2O→NOH+2H++2Cl－NHCl2+NaOH→N2+HOCl+H++Cl- 折点氯化法最突出的优点是可通过正确控制加氯量和对流量进行均化，使废水中全部氨氮降为零，同时使废水达到消毒的目的。对于氨氮浓度低（小于50mg/L）的废水来说，用这种方法较为经济。为了克服单独采用折点加氯法处理氨氮废水需要大量加氯的缺点，常将此法与生物硝化连用，先硝化再除微量残留氨氮。氯化法的处理率达90%～100%，处理效果稳定，不受水温影响，在寒冷地区此法特别有吸引力。投资较少，但运行费用高，副产物氯胺和氯化有机物会造成二次污染，氯化法只适用于处理低浓度氨氮废水。
一高氨氮废水的一般的形成是由于氨水和无机氨共同存在所造成的，在中性以上的废水氨氮的主要来源是无机氨和氨水共同的作般上ph 在酸性的条件下废水中的氨氮主要由于无机氨所导致。废水用，ph 一种是无机氨形一种是氨水形成的氨氮，中氨氮的构成主要有两种，成的氨氮，主要是硫酸铵，氯化铵等等。 高氨氮废水如何处理，我们着重介绍一下其处理方法： 1 物化法 吹脱法 在碱性条件下，利用氨氮的气相浓度和液相浓度之间的气液平衡关系进行分离的一种方法，一般认为吹脱与湿度、PH、气液比有关。 沸石脱氨法 利用沸石中的阳离子与废水中的NH4+进行交换以达到脱氮的目的。应用沸石脱氨法必须考虑沸石的再生问题，通常有再生液法和焚烧法。采用焚烧法时，产生的氨气必须进行处理。 膜分离技术 利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的一种方法。这种方法操作方便，氨氮回收率高，无二次污染。例如：气水分离膜脱除氨氮 形态比例NH3升高，氨在水中PH氨氮在水中存在着离解平衡，随着．升高，在一定温度和压力下，NH3的气态和液态两项达到平衡。根据化学平衡移动的原理即吕．查德里（ Chatelier）原理。在自然界中一切平衡都是相对的和暂时的。化学平衡只是在一定条件下才能保持
“假若改变平衡系统的条件之一，如浓度、压力或温度，平衡就向能减弱这个改变的方向移动。”遵从这一原理进行了如下设计理念在膜的一侧是高浓度氨氮废水，另一侧是酸性水溶液或水。当左侧温度T1＞20℃,PH1＞9,P1＞P2保持一定的压力差，那么废水中的游离氨NH4+,就变为氨分子NH3,并经原料液侧介面扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越膜孔，进入吸收液，迅速与酸性溶液中的H+反应生成铵盐。 沉淀法 主要是利用以下化学反应：Mg2++NH4++PO43-=MgNH4PO4 理论上讲以一定比例向含有高浓度氨氮的废水中投加磷盐和镁盐，当[Mg2 + ][NH4+][PO43 -]>×10–13时可生成磷酸铵镁（MAP），除去废水中的氨氮。 化学氧化法 利用强氧化剂将氨氮直接氧化成氮气进行脱除的一种方法。折点加氯是利用在水中的氨与氯反应生成氨气脱氨，这种方法还可以起到杀菌作用，但是产生的余氯会对鱼类有影响，故必须附设除余氯设施。．2 生物脱氮法 传统和新开发的脱氮工艺有A/O，两段活性污泥法、强氧化好氧生物处理、短程硝化反硝化、超声吹脱处理氨氮法方法等。 O工艺将前段缺氧段和后段好氧段串联在一起，A段DO不大于L，O 段DO=2～4mg/L。在缺氧段异养菌将污水中的淀粉、纤维、碳水化合物等悬浮污染物和可溶性有机物水解为有机酸，使大分子有机物分解
在碳化钨中，碳原子嵌入钨金属晶格的间隙，并不破坏原有金属的晶格，形成填隙固溶体，因此也称填隙（或插入）化合物。碳化钨可由钨和碳的混合物高温加热制得，氢气或烃类的存在能加速反应的进行。若用钨的含氧化合物进行制备，产品最终必须在1500℃进行真空处理, 以除去碳氧化合物。碳化钨适宜在高温下进行机械加工，可制作切削工具、窑炉的结构材料、喷气发动机、燃气轮机、喷嘴等。 图（1）喷涂碳化钨涂层专用的北京耐默JP8000设备 钨与碳的另一个化合物为碳化二钨，化学式为 W2C，熔点为2860℃，沸点6000℃,相对密度。其性质、制法、用途同碳化钨。. 采用HVOF喷涂钴基炭化钨合金粉末或镍基炭化钨合金粉末还有铬基炭化钨合金粉末硬度可以达到HV1200耐高温850度,使阀门零部件,耐磨损、耐腐蚀、耐高温、抗氧化。超过手工堆焊、渡铬、渗碳、调质、工艺，可使生产效率提高2倍以上，生产费用降低50%以上，使用寿命可延长数十倍。 图（2）采用JP8000喷涂碳化钨涂层后的零件 图（3）碳化钨涂层磨加工后 碳化钨涂层喷涂零部件实例：闸板、阀座、阀心、柱塞、球体、法兰、阀杆 超音速JP8000 WC-17C0喷涂的作用及特点 一、喷涂原理 采用高温热源，使粉末材料熔化，高速喷涂到工作表面，形成具有特殊性能涂层的工艺。 二、应用领域 耐磨、防腐、隔热、造纸；铁路、机械、汽车、钢铁、石油、化工、印刷、航空航天、电力煤碳。 三、作用及特点 1、应用热喷涂工艺，可以针对材料机件表面性能不同要求，采用相应的材料，使喷涂后的机件表面性能发生大的转变。 2、可使工件获得极好的耐磨耐腐、耐热隔热，绝缘等基材不具备的特性，延长使用寿命数倍至数十倍。 3、在节省大量优质材料的同时，发挥出常规及其它特殊省处理不可比拟的优良性能。 4、由于工件获得优越使用性能，可节省材料及零配件库存量，大大降低停机率，提高经济效益。
水中氨氮的去除方法 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
水中氨氮的去除方法 废水中的氮常以合氮有机物、氨、硝酸盐及亚硝酸盐等形式存在。生物处理把大多数有机氮转化为氨，然后可进一步转化为硝酸盐。 水中氨氮的去除方法有多种，但目前常见的除氮工艺有生物硝化与反硝化、沸石选择性交换吸附、空气吹脱及折点氯化等。 下面我们详细介绍一下这几种水中氨氮的去除方法： 一、生物硝化与反硝化(生物陈氮法) (一) 生物硝化在好氧条件下，通过亚硝酸盐菌和硝酸盐菌的作用，将氨氮氧化成亚硝酸盐氮和硝酸盐氮的过程，称为生物硝化作用。生物硝化的反应过程为： 由上式可知：(1)在硝化过程中，1g氨氮转化为硝酸盐氮时需氧；(2)硝化过程中释放出H+，将消耗废水中的碱度，每氧化lg氨氮，将消耗碱度(以CaCO3计) 。 影响硝化过程的主要因素有：(1)pH值当pH值为～时(20℃)，硝化作用速度最快。由于硝化过程中pH将下降，当碱度不足时，即需投加石灰，维持pH值在以上；(2)温度温度高时，硝化速度快。亚硝酸盐菌的最适宜水温为35℃，在15℃以下其活性急剧降低，故水温以不低于15℃为宜；(3)污泥停留时间硝化菌的增殖速度很小，其最大比生长速率为＝～(温度20℃，～。为了维持池内一定量的硝化菌群，污泥停留时间必须大于硝化菌的最小世代时间。在实际运行中，一般应取＞2 ,或＞2 ； (4)溶解氧氧是生物硝化作用中的电子受体，其浓度太低将不利于硝化反
应的进行。一般，在活性污泥法曝气池中进行硝化，溶解氧应保持在2～3mg/L以上；(5)BOD负荷硝化菌是一类自养型菌，而BOD氧化菌是异养型菌。若BOD5负荷过高，会使生长速率较高的异养型菌迅速繁殖，从而佼白养型的硝化菌得不到优势，结果降低了硝化速率。所以为要充分进行硝化，BOD5负荷应维持在(BOD5)/kg(SS).d以下。 (二) 生物反硝化在缺氧条件下，由于兼性脱氮菌(反硝化菌)的作用，将NO2--N和NO3--N还原成N2的过程，称为反硝化。反硝化过程中的电子供体(氢供体)是各种各样的有机底物(碳源)。以甲醇作碳源为例，其反应式为： 6NO3-十2CH3OH→6NO2-十2CO2十4H2O 6NO2-十 3CH3OH→3N2十3CO2十3H2O十60H- 由上可见，在生物反硝化过程中，不仅可使NO3--N、NO2--N被还原，而且还可位有机物氧化分解。 影响反硝化的主要因素：(1)温度温度对反硝化的影响比对其它废水生物处理过程要大些。一般，以维持20～40℃为宜。苦在气温过低的冬季，可采取增加污泥停留时间、降低负荷等措施，以保持良好的反硝化效果；(2)pH值反硝化过程的pH值控制在～；(3)溶解氧 氧对反硝化脱氮有抑制作用。一般在反硝化反应器内溶解氧应控制在L以下(活性污泥法)或1mg/L以下(生物膜法)；(4)有机碳源当废水中含足够的有机碳源，BOD5/TN＞(3～5)时，可无需外加碳源。当废水所含的碳、氮比低于这个比值时，就需另外投加有机碳。外加有机碳多采用甲醇。考虑到甲醇对溶解氧的额外消耗，甲醇投量一般为NO3--N的3倍。
试验研究 文章编号:1000 7466(2010)增刊1 0001 04 热喷涂氧化铝、碳化钨涂层性能研究 任 武1,李晓明2,石成刚1 (1.江汉机械研究所,湖北荆州 434000; 2.甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司,甘肃兰州 730070) 摘要:采用爆炸喷涂、超音速喷涂工艺制备了氧化铝、碳化钨涂层,并对2种涂层基本性能以及腐蚀、摩擦磨损特性进行比较分析。结果表明,超音速喷涂碳化钨涂层具有低孔隙率、高硬度、高结合强度、低表面能特点以及优异的耐蚀、耐磨性能。由于在喷涂过程中发生相变,爆炸喷涂氧化铝涂层产生了亚稳定相 Al2O3,在酸性环境下遭到腐蚀,其综合性能比碳化钨涂层差。 关键词:氧化铝涂层;碳化钨涂层;腐蚀;磨损 中图分类号:TG174 452 文献标志码:A Study of Thermal Spray Alumina and Tungsten Carbide C oating Properties REN Wu1,LI Xiao ming2,SHI C heng gang1 (1.Jianghan Petroleum M achinery Research Institute,Jing zhou434000,China; https://www.doczj.com/doc/d813271378.html,npec T echno logies Lim ited,Lanzhou730070,China) Abstract:Deto nation spr ay ing and high velocity o xy fuel(H VOF)thermal spraying are used fo r alumina and tungsten carbide co ating.T hen the basic proper ties o f the coating ar e analyzed,as w ell as their corro sion,friction and w ear character istics.T he results show ed that,hig h velocity ox y fuel thermal spraying tung sten car bide coatings have low porosity,high hardness,high adhe sion strength,lo w surface energ y character istics and ex cellent corro sion resistance,and w ear re sistance,due to the cr eation of a m eta stable phase A l2O3during the spr ay,the detonation spraying aluminum co ating is eroded in the acidic environment.So its pr operty is w orse than the tungsten car bide coating. Key words:alumina co ating;tungsten carbide coating;corrosion;w ear characteristic 陶瓷材料的化学结构式中一般为共价键或者离子键结构,键能高,原子间结合力强,表面能低。因此,陶瓷涂层具有化学稳定性高、硬度高、熔点高、摩擦因数小以及独特的电、磁性能,可被广泛应用于特殊的工况环境,改善和提高机械零部件的使用可靠性。利用热喷涂技术在工件表面制备陶瓷功能性涂层,能以较低的成本和便利的操作实现工业化生产。目前,热喷涂氧化铝涂层和碳化钨涂层作为常用的耐蚀、耐磨陶瓷涂层在各个行业得到了广泛的应用[1~9],但关于这2种涂层之间的性能比较尚未见报道。有鉴于此,笔者通过摩擦磨损试验对这2种陶瓷涂层的综合性能进行比较,以便为其选用提供试验依据。 1 摩擦磨损试验 1.1 试验材料 试验用氧化铝粉末中T iO2的质量分数为 第39卷 增刊1 石 油 化 工 设 备 V ol 39 Supplement1 2010年8月 P ET RO CH EM ICAL EQ U IPM EN T A ug 2010 收稿日期:2010 03 25 作者简介:任 武(1982 ),男,陕西西安人,工程师,硕士,从事材料表面处理及腐蚀防护方面的研究和应用工作。