热轧1450精轧机设备组成及原理简介

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热轧工艺与设备

热轧工艺与设备热轧工艺与设备是金属加工领域中重要的一环。

热轧是指将金属材料加热至某一温度并通过辊道加以压制和形变，从而得到所需的形状和尺寸。

本文将深入探讨热轧工艺与设备的相关内容，包括工艺的基本原理、设备的组成和功能以及热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用。

一、热轧工艺的基本原理：1. 加热：通过加热炉或其他方式将金属材料加热至一定温度，以使其具有较好的塑性。

2. 轧制：将加热后的金属材料送入轧机中，通过辊道的压制和形变，在一定压力作用下将其轧制成所需的形状和厚度。

3. 冷却：轧制后的金属材料将通过冷却系统进行快速冷却，以消除残余应力和提高材料的机械性能。

二、热轧设备的组成和功能：1. 加热设备：包括加热炉、燃烧器等，用于将金属材料加热至适宜温度。

2. 轧机设备：包括轧机辊道、传动系统等，用于轧制金属材料，实现形状和尺寸的变换。

3. 控制系统：包括温度控制系统、压力控制系统等，用于对热轧过程中的各项参数进行监控与调节，确保产品质量稳定。

4. 冷却设备：包括水冷系统、油冷系统等，用于对轧制后的金属材料进行冷却处理，以满足材料性能的要求。

5. 辅助设备：包括输送系统、辊道清洁系统等，用于协助轧机设备的运行和维护，提高生产效率和设备可靠性。

三、热轧工艺与设备在钢铁工业中的应用：1. 钢板生产：热轧工艺是钢铁工业中生产各种厚度的钢板的常用工艺之一。

通过热轧设备，可以将钢坯轧制成不同厚度和宽度的钢板，用于建筑、汽车制造、船舶建造等领域。

2. 型材生产：热轧工艺也广泛应用于型材生产，如角钢、槽钢、H型钢等。

通过热轧设备，可以将钢坯轧制成各种不同截面形状的型材，满足不同行业对结构材料的需求。

3. 焊管生产：热轧工艺与设备还常用于焊管生产。

通过特定的工艺和设备，可以将热轧钢板经过成型、焊接和后处理等步骤，生产出不同规格和材质的焊管，用于石油、天然气、水暖等领域。

热轧工艺与设备在金属加工领域中具有重要的地位和广泛的应用。

1450VC轧机的设计

目录摘要 ..................................................................................................................... １Abstract .. (2)1绪论 (3)1.1四辊轧机的板形控制问题 (3)1.2六辊HC轧机的出现极其机构原理 (4)1.2.1 UHC轧机的特点 (7)1.2.2 纵观HC轧机的研制与应用，大体可分为下述三个阶段： (9)2 设备主要参数及计算 (12)2.1力能参数 (12)2.1.1 材料：热轧酸洗低碳钢带卷、紧卷，每卷焊缝不多于一个 (12)2.1.2 产品 (12)2.13六辊可逆式VC轧机 (12)2.2轧制力的计算 (12)2.2.1轧制压下规程的制定 (13)2.2.2轧制力计算 (13)2.3轧制力矩的计算 (19)3 六辊可逆式VC轧机 (23)3.1轧机主要技术参数 (23)3.1.1 辊系尺寸： (23)3.1.2压下及各部分油缸性能 (23)3.2上轧制线调整装置 (24)3.3机架主要尺寸 (24)3.4可逆式六辊VC轧机结构说明 (25)3.4.1 机架 (25)3.4.2轧辊轴承 (25)4 辊系受力分析 (27)4.1辊系受力分析 (27)4.1.1工作辊受力分析 (27)4.1.2中间辊受力分析 (28)4.1.3滚动摩擦力臂m的计算 (29)4.2偏心距的选择 (31)5 轧机主要零部件强度校验 (33)5.1轧辊轴承的强度校核 (33)5.1.1工作辊轴承 (33)5.1.2支撑辊轴承： (34)5.2轧辊强度的校验 (35)5.2.1工作辊强度校验 (35)5.2.2支撑辊强度校核： (37)5.2.3轧辊的接触应力校验 (38)6 机架的强度和刚度计算 (40)6.1 机架机架材料及许用应力 (40)6.2机架强度计算 (40)6.3对机架刚度的计算 (43)7 中间辊轴向的计算 (45)7.1中间辊轴向抽动距离S的确定 (45)7.2中间辊轴向抽动力： (45)7.3弯辊力得确定 (46)结论 (47)致谢 (48)参考文献 (49)摘要随着现代工业的发展，对金属板形的要求越来越高。

1450五机架UCMW冷连轧轧机简介解析

名称
型号
数量供货重量备注
张紧辊
Φ1200mm（包括15mm的聚氨酯外壳）×1700mm
4 B(co-) 13.40
压辊
Φ280mm×1700mm
压辊的气缸
Ф250/63 mm×100 mm
4 B(co-) 1.50 8 B(co-) 0.84
．8号纠偏辊
位置：冷连轧机的入口侧。类型：双向带钢对中功能：引导带钢进入理想的传送方向，纠正带钢的跑偏，更精确地控制带钢的对中，消除带钢的拱形camber。上辊的压辊带传动，便于穿带，通常情况，该压辊释放（不压靠）。轴承润滑方式：手动、干油润滑。
轧机
No.1
No.2
No.3
No.4
No.5
Gear ratio 1/3.174 1/2.533 1/1.774 1/1.333
名称
型号
数量供货重量备注
对中行程：
+/- 100 mm
精确度：纠偏辊压辊
+/- 1mm以内
Φ1200mm（包括15mm的聚氨酯外壳）×1700mm
2
Φ280mm×1700mm
1
带钢对中液压缸：
Ф180/100 mm X 280 mm
1
压辊气缸：
Ф250/63 mm X 100 mm
2
3.04 轧机入口液压剪
轧机详细参数：轧机入口设备：主要包括以下设备：
3.01 3.02 3.03 3.04 3.06
No.7 Steering Roll Unit
No.6 Tension Bridle Roll Unit
No.8 Steering Roll Unit

热连轧基础自动化的主要功能

Ethernet网络：L1各个控制器之间及L1与L2之间的通讯。采用标准的TCP/IP通讯协议，通讯速率100MB/s，通讯主干网络采用光缆，其它采用屏蔽对绞电缆。 GDM（Globe Data Memory）网络：基础自动化TDC之间的高速网络通讯。由一个中央机架，内装中央数据存储器组成。通过多模光缆与 TDC和IBA连接。远程I/O：选用SIEMENS公司的ET200M，并通过Profibus-DP现场总线与控制器连接。
3.6 精轧急停系统 S7
序号 4
用途卷取及运输链区
设备型主要技数备单位号术参数量注
4.1 卷取通用控制 TDC 4.2 1＃、2＃卷取 TDC 工艺控制
套套套
1 2 1
4.4 卷取急停系统 S7
3. 1450mm热连轧基础自动化软件配置
• 系统软件：控制软件的开发，S7和TDC系统
• • • • • • • • •
• 加热炉区主要控制功能如下：板坯跟踪与协调控制；板坯长度测量及称重；板坯自动定位；装钢机、出钢机和步进梁控制；加热炉炉温控制；燃烧控制；各种压力控制；汽化冷却站的控制；人机接口（HMI），用于操作、设定、维护，故障报警和状态指示；数据管理及数据通讯。
第2节
1450mm热连轧各区域功能介绍
1. 加热炉区（板加区）加热炉区基础自动化系统结构
1.1 加热炉基础自动化系统配置见图1－1：
入炉操作室
板坯库 HMI 电控 HMI 仪表 HMI 仪表 HMI
出炉操作室
汽化冷却 HMI 打印机
L2 服务器
HMI 服务器
工程师站
工程师站
加热炉主电室

黑色冶金技术《轧钢设备基础知识-轧钢机组成》

一、轧钢机简介
〔一〕主机列构成
〔1〕组成轧钢机主机列通常由主电机、主传动、主机座工作机座三局部组成
图三辊型钢轧机主机列
1-主电机；2-电动机联轴器；3-飞轮；4-减速机； 5-主联轴器；6-人字齿轮座；7-万向接轴；8-工作机座
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〔2〕主电机：提供驱动力
有直流、交流电机，可以调整转速。
〔3〕主传动：将电机输出扭矩传动给轧辊。一般由减速机、人字齿轮座、联轴器、连接轴等传动统置
组成。〔斜齿轮有对轴上的轴向力，为消除这种力，把一个齿轮
作成对称方向相反的斜齿轮，来消除这种力，看上去像个人字，简称为人字形齿轮。人字齿轮具有重合度高，轴向载荷小，承载能力高，工作平稳的优点。〕
第二页，共五页。

〔4〕主机座〔工作机座〕
由机架、轧辊、轧辊轴承及压下平衡装置等部件组成。
轧辊：对轧件完成塑性变形。轧辊轴承：减轻轧辊转动的摩擦阻力。压下装置：调整轧辊辊缝。
平衡装置：平衡上轧辊部件。
机架：放置上述部件，承受轧制力。
第三页，共五页。
第四页，共五页。
内容总结
〔一〕主机列构成。轧钢机主机列通常由主电机、主传动、主机座工作机座三局部组成。〔3〕主传动：将电机输出扭矩传动给轧辊。一般由减速机、人字齿轮座、联轴器、连接轴等传动统置组成。人字齿轮具有重合度高，轴向载荷小，承载能力高，工作平稳的优点。〔4〕主机座〔工作机座〕。由机架、轧辊、轧辊轴承及压下平衡装置等部件组成。轧辊轴承：减轻轧辊转动的摩擦阻力。谢谢
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热轧1450精轧机设备组成及原理简介共30页文档

41、实际上，我们想要的不是针对犯罪的法律，而是针对疯狂的法律。 ——马克·吐温 42、法律的力量应当跟随着公民，就像影子跟随着身体一样。— —贝卡利亚 43、法律和制度必须跟上人类思想进步。— —杰弗逊 44、人类受制于法律，法律受制于情理。— —托·富勒
45、法律的制定是为了保证每一个人自由发挥自己的才能，而不是为了束缚他的才能。—— 罗伯斯庇尔
谢谢你的阅读
❖ 知识就是财富 ❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路，那么，任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远，吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应，言行相称。——韩非

1450生产线简介

k)采用带高位水箱的层流冷却装置，层流冷却装置分粗调区和精调区，控制开启的喷水组数和调节水量，保证精确的卷取温度； l)卷取机前面设有全液压式侧导板，带短行程控制功能，保证带钢严格地对中，改善卷形； m)采用三助卷辊全液压式的地下卷取机，卷筒为无级涨缩式，助卷辊具有自动踏步控制（AJC）功能，防止内层钢卷在较大的压力下被带钢头部挤压造成压痕，保证卷取质量； n)卷取机后设有钢卷自动打捆，便于钢卷的储存和运输； o)从板坯上料开始至钢卷运输全过程实现计算机自动控制和生产管理，自动化系统分为基础自动化系统（一级）、过程控制计算机系统（二级）； p)主辅传动全部采用交流调速装置，维护量小，效率高。
6.主要工艺特点
a)为节省能源和降低生产运行成本，实现最大限度地节能，采用直接热装轧制（DHCR）的方式。连铸和热轧毗邻布置，以利于缩短工序间工艺流程，实现直接连接和组织一贯制管理的连续化生产； b)轧线除设有高压水粗除鳞、精除鳞外，在粗轧机立辊前和水平辊轧机后也设有除磷点，保证将板坯和中间坯表面的氧化铁皮清除干净，改善带钢表面质量； c)具有能力强大的四辊粗轧机，四辊轧机设有电动压下＋液压微调液压缸，可提高中间坯厚度精度，纠正镰刀弯。粗轧机附属的立辊轧机采用全液压压下，具有AWC和SSC功能，可提高宽度控制精度，减少头尾失宽，提高成材率；
生产线设备组成设备名称数量单位精轧机组6架预留f7生产主要钢种碳素结构钢优质碳素结构钢低合金结构钢焊接结构用耐候钢汽车大梁用钢焊接气瓶用钢花纹钢板集装箱用钢高耐候结构钢管线钢以及供冷轧的中低牌号无取向硅钢超低碳钢if等
吉林钢铁 1450热带钢连轧机介绍
轧钢项目部
钢铁生产的主要流程
（1）烧结厂对外购的矿粉经过粗加工，生产出球团矿、烧结矿。（2）由焦化厂将焦煤产制成焦炭。（3）由炼铁厂将焦化厂、烧结厂的产品进行炼制，炼成铁水，为供给炼钢厂的原料。（4）炼钢厂接到炼铁的铁水后经过转炉、炉外精炼等工艺送给炼钢厂的连铸车间，由连铸车间将精炼后的钢水浇铸成连铸板坯供轧钢厂使用。（5）轧钢厂将炼钢连铸生产出的板坯进行加热、轧制后形成我厂最终产品—钢卷。

1450热轧板厂AGC液压系统浅析

1450热轧板厂AGC液压系统浅析陈好庆1450热轧板厂AGC液压系统浅析陈好庆摘要：本文介绍了热轧板厂精轧区AGC（厚度自动控制）液压系统的基本工作原理以及结构性能，对实际生产应用情况中存在的问题进行分析浅析，针对问题提出了处理措施和方法，较好的解决了液压压下系统的工作稳定性，满足生产要求，为相似设备运行管理提供经验以及系统日常维护的要点。

对于设备使用和维护管理具有重要的实际意义。

[关键词]：AGC 液压压下系统HAGC系统改造一引言攀钢1450热轧板厂AGC液压压下系统主要服务于精轧F1-F6轧机液压压下控制，AGC英文是Automatic Gain Control（自动厚度控制）的缩写，该系统是厦门海德科液压机械设备有限公司的一套先进自动化设备，安装于精轧机的F1-F6轧机之上)其主要作用是：在轧钢过程中，对轧辊进行精确定位，控制板材的轧制厚度，提高板形质量。

AGC液压系统的主要功能是为精轧F1-F6轧机动作提供动力源。

二 AGC系统工作原理及主要设备介绍1,AGC系统的工作原理AGC液压系统主要由动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件、工作介质五部分组成。

动力元件的功用是将原动机输出的机械能转化为液体的压力能,其主要设备为三台（两用一备）通轴斜盘式恒压变量柱塞泵；控制元件的功用是控制和调节系统中油液的压力大小、流量大小和液流方向,其主要为伺服液压缸；辅助元件的功用是输油、集油、辅助改善系统性能, 其主要元件有油箱、滤油器、蓄能器等设备；工作介质的功用是传递动力和信号,同时还起到润滑、冷却、防锈的作用，其主要由液压油液组成。

AGC液压系统工作原理:系统正常工作时,主泵(两台工作,一台备用)打出的压力油，通过泵出口控制阀架分为两路：一路为主油路，一路为蓄能器储存及泄压油路。

轧机正常工作时，主油路的压力油经过伺服阀控制伺服液压缸工作，以达到轧机轧辊定位和控制板坯轧制厚度的目的。

AGC系统液压站由油箱装置、主泵供油系统、蓄能器装置、循环过滤冷却系统和回油过滤装置组成。

轧制主要设备组成及简要性能

一轧线主要设备组成及简要性能热轧生产线主要设备包括：加热炉上料辊道、加热炉装钢机、加热炉出钢机、除鳞装置、立辊轧机、锥形辊道、四辊可逆轧机、轧机前后辊道及保温罩、无芯卷取机、卸卷小车、定尺剪、冷床等设备组成。

轧线主要设备表见表4-5。

4.5.1 除鳞箱用途：除鳞箱位于除鳞辊道之上，用于将锻坯在加热炉中生成的氧化皮清除干净，保证镍板表面质量。

技术参数：板坯宽度： 200 － 640mm板坯厚度： 80～120（150）mm集管数量：两组（共4根）喷嘴数量： 12喷嘴倾角： 15°喷嘴名义横向重叠量：～6mm每个喷嘴公称流量： 77.8l/min喷嘴间距： 70mm喷射垂直高度h2：约140mm喷嘴最小出口压力： 21MPa总流量：～200m3/h结构说明：除鳞箱位于除鳞辊道之上，用于将锻坯在加热炉中生成的氧化皮清除干净，保证镍板表面质量。

除鳞装置由入口侧罩、出口侧罩、中箱罩和上罩及箱体内两排除鳞集管组成。

当锻坯在除鳞辊道上运行时，上下集管的高压喷嘴可同时喷射高压水进行除鳞，。

喷嘴头部为钨钴合金，本体为不锈钢，集管为碳钢管。

除鳞箱的入口侧罩和出口侧罩上均装有链条装置，挡住高压水和氧化铁皮。

采用分罩式结构，更换除鳞集管方便、快捷、迅速。

高压水是通过分配管和弯管分别进入上下除鳞集管的。

根据不同坯厚，喷嘴距板坯表面间距可电动调节，以确保除鳞效果。

除鳞箱体采用焊接结构。

4.5.2 立辊前工作辊道用途该辊道位于立辊轧机前，用于配合立辊轧机对轧件进行轧制。

技术参数：型式：单独传动辊数： 7辊子直径：Ø300mm辊身长度： 800mm辊距： 400mm辊面速度： 0－3.5 m/s功率： AC 7.5 KW设备组成及结构说明:该组辊道由辊子传动装置、辊子装配、辊道架、盖板等组成。

电机直接通过传动接轴传动辊道辊子。

辊子两端装有双列向心滚子轴承，轴承安装在整体的轴承座内，轴承座通过螺栓把合在辊道架上。

1450轧机技术附件

2.5.4 计算结果可逆轧机产量计算如下：普碳钢
原料厚厚度度 mm mm
平均厚度 mm
平均宽度 mm
卷重 t
小时产量 t/h
总产量比例
t
%
轧制时间 h
2.2
0.21～≤ 0.3
0.3
1000 20 27.2 30000 15
1102
2.2
0.21～≤ 0.3
0.3
1250 25 29.9 30000 15
轧制力 P,KN 9440 9220 10290 8387
轧制力矩 M,KN-m 114 90 77 38
轧制功率 KW 4078 4555 4570 2954
轧制时间 t,s 187 191 239 230
纯轧时间：14.12 min. 加减速时间：2min. 上卸卷时间：10min. 小时产量：55 t/h
张力：Max.60 kN
传动电机功率：618kW×1 台（直流）
3、轧机前后卷取机
卷筒：φ610mm
速度：≤640m/min. (张力：Max.170 kN)
速度：≥600m/min. (张力：Max.125 kN)
传动电机功率：1000kW×2 台（直流）
1450 板带轧机技术附件
2.4 产品大纲
道次
1 2 3 4 5
入口厚度 H，mm 2.2
出口厚度 h,mm 1.4 0.9 0.6 0.38 0.30
道次压缩率 ε% 36 35 33 36 21
轧制速度 V， m/s 5 10 12 15 15
前张力 TF,KN 170 110 70 45 36
后张力 TB,KN 80 170 110 70 45

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• 4、上夹送辊液压缸驱动、4个液压缸（100/70*150），操作侧2个液压缸带位移传感器（辊缝控制），集水罩有1个翻转缸（在操作侧）。 • 5、喷嘴：上下两排集管（共94个喷嘴前集管上下各23个，后上下各24个），喷嘴与集管中心线夹角 15°，水流散射角度30°。
精轧机 • 组成：1、主传动系统；2、机架装配；3压下AGC；4、上阶梯垫；5、支承辊平衡；6 下阶梯垫；7、入口侧导板；8、导板标高调整装置；9、入口擦拭器及轧辊冷却；10、活套； 11、出口导位；12、工作辊提升装置； 13、弯窜辊装置、14、工作辊装配；15、支承辊装配。
• （1）、工作辊锁紧缸 • 防止工作辊轴向窜动，锁紧时轴承座耳座一端抵在移动座上，一端靠锁紧挡板锁紧。窜辊时：锁紧缸及连接缸通过锁紧挡板将轴承座与移动座连接为一体，操作侧窜辊缸带动移动座及工作辊一起实现窜辊。 • （2）、工作辊弯辊缸 • 轧制时中部轧制力大于两端轧制力，容易产生 • 为防止板形出现这种状况，加入弯辊机构，再两端加个反向的力补偿轧制力的不同使板形平整。
1450精轧区设备
精轧区设备组成： 1、精除鳞箱 2、F1-F6精轧机 3、热输出辊道 4、层流冷却
精除鳞箱
1、辊道 2、入口前导板、3、前夹送辊 4、液压缸 5、挡水板 6、上喷嘴集管 7、下喷嘴集管 8、后夹送辊
精除鳞箱
• 1、组成：前后夹送辊、除鳞辊道、除鳞箱本体 • 2、采用前后夹送辊作用： • （1）、前后夹送辊与集水罩等形成密封箱体，防止高压水和氧化铁皮飞剪；出口侧夹送辊可将带钢表面水挤掉。 • （2）、压平带钢翘头 • （3）、事故时夹紧反转拉出带钢 • （4）、下夹送辊电机带编码器，控制辊子转速，使飞剪、夹送辊、F1精轧机同步 • 3、喷嘴通过热金属检测器检测信号经过延时开始喷射。
• （1）、组成：入口侧轨座、出口侧轨座、操作侧牌坊、传动侧牌坊、上下横梁、支承辊锁紧装置（用液压缸带动锁紧挡板对支承辊装置轴向锁紧，操作侧4个，一侧靠紧牌坊衬板另一侧靠锁紧挡板）。
• （2）、点检：主要检查锁紧螺栓的紧固情况、液压缸工作情况以及牌坊内侧滑板开口度尺寸（一般测量周期为1 个月，单侧滑板尺寸磨损超过0.5~1.5mm，需更换。）
• 位于下工作辊与下支撑辊之间的牌坊内壁侧，共有2条轨道，4个提升轨道液压缸。用液压缸升起轨道，实现快速换辊功能。
• 13、弯串辊装置：
• 该系统安装在牌坊内侧中部。每架轧机有四套弯串辊装置，共计包括8个锁紧缸、8个弯辊缸、4个串辊缸及2个接轴抱紧缸。每套弯串辊由1个固定块和2个移动块组成，固定块通过螺栓固定在牌坊上，移动块装在固定块上。
精轧机压下装置 • 3、上阶梯垫装置：
• 位于AGC液压缸与上支承辊之间，通过螺栓把合在AGC液压缸上。每架轧机有1套上阶梯垫装置，阶梯垫窜动液压缸安装在传动侧（行程600，一级行程150），2块阶梯垫中间通过连杆铰接。4级高差，F1-F6高差80（F5-F6最后一级高度（最厚一级）不采用，故而实际使用高差60）。
精轧机入口擦拭器及轧辊冷却
•
•
9、入口擦拭器及轧辊冷却
位于入口侧导板上下，用于冷却轧辊并防止冷却水落在带钢上影响轧制。通过气缸带动擦拭器与工作辊贴紧，换辊时缩回，保证工作辊拉出、推进。
精轧机活套 • 10、活套
• 位于精轧机后，精轧机入口侧导板之前，使相临机架间带钢在一定张力下贮存一定的活套量，作为轧机间速度不协调时的缓冲环节，降低轧制线对速度调整的敏感性。活套保证在轧制期间精轧机机架间的张力恒定，并且提供活套高度的反馈值以便进行轧机速度的控制。
• 下轴承座垫板厚度：100（粗轧垫板两种厚度：150、240） • 4、压下AGC：功能：无带钢时用于辊缝预设定；轧制时用于自动厚度控制
精轧机支承辊平衡 • 5、支承辊平衡：
• 平衡上支承辊的重量，保证轧制力稳定。包括平衡梁、提升梁、横梁、平衡缸。
精轧机下阶梯垫精轧机下阶梯垫
• 6、下阶梯垫
• • • •
精轧机主传动
• ④、鼓形齿接轴连接螺栓松动、接轴有裂纹，产生原因为螺栓无防松，轧机堆钢及轧生钢时产生过大的扭转应力，超过接轴许用应力产生的破坏。 • ⑷、点检：主要注意各连接点的螺栓紧固及漏油现象；轴承、联轴器等的温度情况；传动时的声音尤其是带钢咬入前与咬入后声音的变化。
精轧机机架装配 • 2、机架装配：
• 轧线标高的确定轧线名义标高为+815mm，允许偏差为 ±5mm，标高A在+820~+810范围内（即下工作辊上辊面标高），其参考点为车间地平面为±0。

精轧机下阶梯垫
• 轧线标高Adw与下阶梯垫厚度h、工作辊直径d和支承辊直径D的关系为：（见上页附表）
• F1-F4
• F5-F6
AdwF1-F4= h+（D F1-F4/2+ dF1-F4）-755
精轧机出口导位 • 11、出口导卫
• 位于轧机与活套之间，导位支架上，通过液压缸与导位支架相连，可沿导位支架运动。用于顺利导出轧件，通过气缸带动导卫板向上与工作辊贴死。换辊时伸出离开，保证工作辊拉出、推进。上导板通过汽缸靠在工作辊上，下导板靠自重与工作辊靠上。
精轧机工作辊提升辊道 • 12、工作辊提升辊道
精轧机主传动 • 1、主传动：（如图）
• ⑴、组成：电机、电机联轴器、减速机、主联轴器（带中间筒轴，需做动平衡）、齿轮机座、鼓形齿接轴。
精轧机主传动
• ⑵、电机联轴器与主联轴器均采用鼓形齿轮与直齿内齿圈传动。减速机采用斜齿轮传动，靠偏心套调整齿面接触与侧隙。齿轮机座采用人字齿轮，也采用偏心套。 ⑶、传动部位常见的故障： ①、减速机及齿轮机座传动时有异常振动和噪音，产生原因主要有通气口堵塞及出现振源。 ②、减速机及齿轮机座轴承部位温度超过60°，产生原因主要有润滑不良、磨损使轴承间隙过大。 ③、中间接轴连接螺栓松动及鼓形齿啮合声音异常，产生原因主要为振动使螺栓松动，内齿圈与鼓形齿轴套啮合润滑不良；
• 位于下支承辊与牌坊下横梁之间，用于调整轧机下辊系标高，均采用液压缸驱动。抬升缸将下支承辊抬起到最高，阶梯垫移动缸移动垫架到需要的位置，然后放下支承辊。在阶梯垫下方设有测压仪，用来测量轧制力。共15级，每级高差10，最后一级高度差5。
精轧机下阶梯垫
• （d+D）/2（ d为下工作辊直径； D为下支承辊直径）与下阶梯垫垫板厚度及液压缸行程的关系见下表：
AdwF5-F6= h+（D F5-F6/2+ dF5-F6）-625
• 例如： F1-F4 下工作辊直径 720mm ，下支承辊直径 1351mm 时，（d+D）/2=1395.5mm，按上表用第9阶梯垫， h=170mm。 • 下工作辊上辊面标高： • AdwF1-F4=170+1395.5-755=+810.5mm
精轧机压下装置
• 主要补偿工作辊重磨量，支承辊磨损后的调节靠人工在承压垫板底部加垫板（垫板共3种，厚度分类：20、40、 50）。另上阶梯垫可以实现快速换辊（直接达到最薄厚度）
支承辊直径 1450~1410 1410~1370 1370~1330 1330~1300 垫板厚度 0（不采用垫板） 20 40（20+20） 50（20+20+10）
精轧机入口侧导板 • 7、入口侧导板
• 位于每台轧机的入口处，在导位支架上，由液压缸进行开口度调整及沿导位支架运动。用于轧件的导入和轧制中心线的对中。
精轧机标高调整装置 • 8、标高调整装置
• 此装置位于轧机前，主要调整侧导板标高，包括7个导位支架及标高调整，标高调整主要通过偏心套转动来实现，传动形式为：电机通过减速机、联轴器、同步轴带动偏心套转动。
• （3）、接轴抱紧装置 • 换辊时，在工作辊扁头抽出扁头套时，接轴容易发生轴向窜动，所以在抽出前，抱紧装置先将接轴抱紧，然后抽出。抱紧装置由2个液压缸带动抱紧架体实现抱紧功能。
• 在连接时，移动块通过锁紧缸、连接缸与工作辊轴承座相连，保证无论工作辊处于何种轴向位置弯辊（压紧）缸中心线都与工作辊轴承中心线对中。弯辊形式只有一种：正弯。主要用于：1) 换辊时工作辊下降和提升； 2) 轧制过程中保持工作辊与支承辊接触（平衡作用）；3) 通过轧辊外形的变化进行带钢外形控制，以校正轧制过程中作用在工作辊时的弯辊力，并调节用于弯辊力引起的工作辊的反弯。 • 窜辊缸安装在换辊侧固定块上与移动块相连，其作用为轴向移动工作辊，控制带钢的板形。工作辊接轴抱紧缸安装在传动侧固定块上，其作用为换辊时抱紧工作辊接轴。