热轧1450精轧机设备组成及原理简介共30页文档

参与监控AGC的机架，按照实际轧制速度计算，当 该机架变形区带钢到达出口测厚仪时，开始一个新 的采控周期。 对于F6机架
S0 ti＝ VL
对于F3-F5机架 t i＝
5 S0 S +∑ VL j= 3 V i
式中：S0为末机架到测厚仪之间距离，VL 为采样时 刻末机架速度，S为相临两机架之间距离， Vi为采样 时刻Fi机架速度。
∆F =0.5×(Fx(n−1) −Fx(0) ) n
滤波器输出轧制压力：
Fx = FAV + ∆Fn
这样处理后，轧制力信号将不包含轧辊偏心影响。 偏心控制死区1450轧机暂定为最大+0.01mm，最小 －0.05mm。△S＝△Fn/Cg， 则当△S≤-0.05mm或△S≥＋0.04mm时，偏心控制取 值为－0.05mm或＋0.04mm。 注：偏心量不允许超过一定值，若偏心量太大，则 需要更换支持辊。
3.2 油膜轴承厚度补偿
油膜轴承的油膜厚度是随压力和速度变化 的，所以它是辊缝的动态变量、油膜厚度 的变化可达200～400 µ。油膜厚度与压力和 速度关系：
O
f
N a × F = N + b F
式中：
O f 一油膜厚度；
N一轧辊转数； F一轧制压力； a、b一常数。
Of
、N、F可测，用压靠法改变机械辊缝和转数的 实验就可以得出轧机的a、b常数。
3.1 轧辊偏心补偿
• 一般采用的是死区加偏心滤波方法。下面 为偏心滤波器方法： • 该滤波器是将支撑辊园周等分为N点，采集 N 个轧制力：Fx（0）、Fx（1）、Fx （2）…Fx（n-1）。并先求出轧制压力的平 均值,公式如下：
F AV
1 = N
∑
n −1 i=0

酸轧车间工艺流程
主要设备组成有：开卷机、激光焊机、入口活套、破鳞拉矫机、 酸洗槽、漂洗槽、出口活套、圆盘剪、联机活套、五机架连轧 机、飞剪、卷取机及焊缝检测仪、张力辊、纠偏辊、测厚仪、 板型仪等。
中国二冶集团有限公司
轧机段主要设备介绍
五机架连轧机
卷取机
功能：改变带钢规格和改善板型。 参数：工作辊：450/390×1420mm
中国二冶集团有限公司
2#测厚仪：检测1#机架出口厚度，并及时1#机架 出口厚度情况反馈给1#轧机，以便1#轧机及时调整 辊缝和轧制力，以确保1#机架出口厚度满足目标要 求；
1#测厚仪和2#测厚仪分别起前馈和反馈作用，构 成闭环控制系统，以确保1#机架出口厚度满足目标 要求。
3#、4#测厚仪控制原理与1#、2#机架相同，最 终确保成品厚度满足目标要求。
中国二冶集团有限公司
张力计、板型仪功能说明
张力计：冷轧酸轧机组轧机段共6个张力计，见下图：
1#
2#
3#
4#
5#
速度方向
1#
2#
3#
4#
5#
6#
张力计：检测轧机入出口及机架间张力，以确保带钢稳定轧制， 其中6#张力计同时还起检测板形的功能，反馈轧后板形情况， 以便操作工及时调整。
冷轧机
支承辊S1-S5 1300/1150
1420 780 24930 低于0.002 低于0.002 圆柱形 60-65 合金锻钢
中国二冶集团有限公司
最大轧制力 最高轧制速度 轧制线标高
牌坊
中间辊窜动
弯辊与平衡装置
22000kN 1400m/min 1500mm 高：9695mm 宽：3170mm 厚：700mm 重：110 吨/单片牌坊 轧机综合刚度：450t/mm 单辊窜动力：Max 100 吨 窜动行程：300 mm 窜动精度：±1mm 工作辊弯辊力：正弯辊力：50t/轴承座，负弯辊力：35t/轴承座 中间辊弯辊力：正弯辊力：60t/轴承座 支撑辊平衡力：60t/轧辊

目录摘要 ..................................................................................................................... １Abstract .. (2)1绪论 (3)1.1四辊轧机的板形控制问题 (3)1.2六辊HC轧机的出现极其机构原理 (4)1.2.1 UHC轧机的特点 (7)1.2.2 纵观HC轧机的研制与应用，大体可分为下述三个阶段： (9)2 设备主要参数及计算 (12)2.1力能参数 (12)2.1.1 材料：热轧酸洗低碳钢带卷、紧卷，每卷焊缝不多于一个 (12)2.1.2 产品 (12)2.13六辊可逆式VC轧机 (12)2.2轧制力的计算 (12)2.2.1轧制压下规程的制定 (13)2.2.2轧制力计算 (13)2.3轧制力矩的计算 (19)3 六辊可逆式VC轧机 (23)3.1轧机主要技术参数 (23)3.1.1 辊系尺寸： (23)3.1.2压下及各部分油缸性能 (23)3.2上轧制线调整装置 (24)3.3机架主要尺寸 (24)3.4可逆式六辊VC轧机结构说明 (25)3.4.1 机架 (25)3.4.2轧辊轴承 (25)4 辊系受力分析 (27)4.1辊系受力分析 (27)4.1.1工作辊受力分析 (27)4.1.2中间辊受力分析 (28)4.1.3滚动摩擦力臂m的计算 (29)4.2偏心距的选择 (31)5 轧机主要零部件强度校验 (33)5.1轧辊轴承的强度校核 (33)5.1.1工作辊轴承 (33)5.1.2支撑辊轴承： (34)5.2轧辊强度的校验 (35)5.2.1工作辊强度校验 (35)5.2.2支撑辊强度校核： (37)5.2.3轧辊的接触应力校验 (38)6 机架的强度和刚度计算 (40)6.1 机架机架材料及许用应力 (40)6.2机架强度计算 (40)6.3对机架刚度的计算 (43)7 中间辊轴向的计算 (45)7.1中间辊轴向抽动距离S的确定 (45)7.2中间辊轴向抽动力： (45)7.3弯辊力得确定 (46)结论 (47)致谢 (48)参考文献 (49)摘要随着现代工业的发展，对金属板形的要求越来越高。

• （1）、组成：入口侧轨座、出口侧轨座、操作侧牌坊、传 动侧牌坊、上下横梁、支承辊锁紧装置（用液压缸带动锁紧 挡板对支承辊装置轴向锁紧，操作侧4个，一侧靠紧牌坊衬 板另一侧靠锁紧挡板）。
• （2）、点检：主要检查锁紧螺栓的紧固情况、液压缸工 作情况以及牌坊内侧滑板开口度尺寸（一般测量周期为1 个月，单侧滑板尺寸磨损超过0.5~1.5mm，需更换。）
精轧机主传动
• 1、主传动：（如图）
• ⑴、组成：电机、电机联轴器、减速机、主联轴器（带中间 筒轴，需做动平衡）、齿轮机座、鼓形齿接轴。
精轧机主传动
• ⑵、电机联轴器与主联轴器均采用鼓形齿轮与直齿内齿圈 传动。减速机采用斜齿轮传动，靠偏心套调整齿面接触与 侧隙。齿轮机座采用人字齿轮，也采用偏心套。
精轧机压下装置
• 3、上阶梯垫装置：
• 位于AGC液压缸与上支承辊之间，通过螺栓把合在AGC液 压缸上。每架轧机有1套上阶梯垫装置，阶梯垫窜动液压缸 安装在传动侧（行程600，一级行程150），2块阶梯垫中间 通过连杆铰接。4级高差，F1-F6高差80（F5-F6最后一级高 度（最厚一级）不采用，故而实际使用高差60）。
• 位于下支承辊与牌坊下横梁之间，用于调整轧机下辊系标 高，均采用液压缸驱动。抬升缸将下支承辊抬起到最高， 阶梯垫移动缸移动垫架到需要的位置，然后放下支承辊。 在阶梯垫下方设有测压仪，用来测量轧制力。共15级，每 级高差10，最后一级高度差5。
精轧机下阶梯垫
• （d+D）/2（ d为下工作辊直径； D为下支承辊直径）与 下阶梯垫垫板厚度及液压缸行程的关系见下表：
精轧机主传动
• ④、鼓形齿接轴连接螺栓松动、接轴有裂纹，产生原因为 螺栓无防松，轧机堆钢及轧生钢时产生过大的扭转应力， 超过接轴许用应力产生的破坏。

热轧设备介绍什么是热轧设备热轧设备是用于将金属坯料加热至适宜的温度，然后通过辊道系统将其压制、轧制成所需厚度和形状的金属板材的设备。

热轧设备主要用于钢铁、铝和铜等金属的加工和生产。

热轧是一种热态形变加工方法，在金属材料的塑性变形阶段进行，可以改变原始坯料的形状和尺寸，以达到特定的需求。

热轧设备的工作原理热轧设备实际上是由多个部分组成的复杂系统。

其中包括加热炉、辊道系统、压下机构以及冷却水系统等。

整个热轧过程主要分为四个步骤：加热、压下、轧制和冷却。

加热加热是热轧过程的第一步，它的目的是将金属坯料加热至适宜的温度。

通常使用的加热方式有火焰加热、电阻加热和感应加热等。

加热炉是热轧设备中的重要组成部分，它能够提供高温环境来加热金属坯料。

压下压下是热轧设备的第二步，它用于将加热后的金属坯料压制成所需的形状和尺寸。

压下是通过辊道系统实现的，辊道系统中的上、下辊通过压下机构对金属坯料进行压制。

轧制轧制是热轧设备的核心步骤，它在压下的基础上，通过多次辊道的连续轧制，使金属坯料逐渐变薄，并且实现所需的宽度和表面质量。

辊道系统中的辊道数量和布局会根据所需的轧制过程进行设计。

冷却冷却是热轧设备的最后一步，它用于将轧制后的金属板材迅速冷却至室温，使其具备足够的强度和硬度。

冷却通常通过冷却水系统来实现，通过冷却水的喷淋或浸水方式，将金属板材迅速冷却。

热轧设备的应用热轧设备在钢铁、铝和铜等金属加工行业都具有广泛的应用。

钢铁行业钢铁是热轧设备的主要应用对象之一。

热轧设备可以对热轧钢坯进行加工，生产出各种规格和厚度的热轧钢板。

这些热轧钢板广泛用于建筑、汽车、航空航天和机械制造等行业。

铝行业铝也是热轧设备的常见应用对象之一。

热轧设备可以对铝坯进行加工，生产出各种规格和厚度的铝板。

铝板具有重量轻、强度高、耐腐蚀等特点，广泛应用于航空航天、交通运输和建筑等领域。

铜行业铜在电子、通信和电气行业中有重要的应用，热轧设备可以对铜坯进行加工，生产出各种规格和厚度的铜板。

轧管机的工作原理简介1. 轧管机的工作原理简介轧管机是一种用于制造金属管材的机械设备。

它通过将金属材料经过多次轧制，使其形成所需的管材形状和尺寸。

在轧制过程中，轧管机主要通过热轧或冷轧两种不同的工艺来完成。

下面将介绍轧管机的工作原理以及它的关键组成部分。

2. 热轧轧管机的工作原理热轧轧管机主要用于加工高温金属坯料，如钢坯。

它的工作原理可以概括为以下几个步骤：步骤一：物料预热将钢坯通过加热炉等设备进行预热。

这么做的目的是提高钢材的可塑性，使其更容易塑性变形。

步骤二：入口端对齐将预热后的钢坯送入轧管机，通过辊道和辊缝的定位，将钢坯的入口端对齐，以确保轧制的准确度和稳定性。

步骤三：辊道轧制在钢坯进入辊道后，它会被传送到辊缝之间。

辊道上的辊子组按照一定规律布置，当钢坯经过时，辊子组作用下的压力使得钢坯逐渐变薄并改变形状。

这一步骤通常需要多个辊子组的连续作用，以实现所需的深度和形状。

步骤四：尺寸定型经过一系列的轧制后，钢坯的形状和尺寸已经接近最终要求。

此时，进一步通过调整和矫正辊缝间距、辊子组的排布等方式，以确保钢坯的精度和尺寸满足要求。

步骤五：产出经过尺寸定型后，经过轧制的钢坯被切割成所需长度，并通过传送带等方式将成品管材输送到下一个制造环节，如焊接或后续的加工工艺。

3. 冷轧轧管机的工作原理与热轧轧管机相比，冷轧轧管机主要用于加工室温下的金属坯料，如冷轧钢板。

其工作原理与热轧轧管机类似，但有一些区别。

冷轧轧管机不需要对金属坯料进行预热，因为它们已经处于室温下。

在入口端对齐之后，钢坯进入辊道，经过一系列的辊子组轧制，使其形成所需形状和尺寸。

不同之处在于，冷轧过程中对钢板施加的压力较小，以避免在金属坯料加工过程中出现塑性变形不良或其他结构性问题。

冷轧轧管机通常需要进行多次轧制，以逐渐达到所需尺寸和形状。

与热轧相比，冷轧后的成品管材表面更加光滑，并且具有更高的尺寸精度。

4. 轧管机的关键组成部分无论是热轧还是冷轧轧管机，它们都由一些关键组成部分构成，以实现其工作原理。

一、轧钢机简介
〔一〕主机列构成
〔1〕组成 轧钢机主机列通常由主电机、主传动、主机座工作机座 三局部组成
图 三辊 型钢轧机主机列
1-主电机；2-电动机联轴器；3-飞轮；4-减速机； 5-主联轴器；6-人字齿轮座；7-万向接轴；8-工作机座
第一页，共五页。
〔2〕主电机：提供驱动力
有直流、交流电机，可以调整转速。
〔3〕主传动：将电机输出扭矩传动给轧辊。 一般由减速机、人字齿轮座、联轴器、连接轴等传动统置
组成。 〔斜齿轮有对轴上的轴向力，为消除这种力，把一个齿轮
作成对称方向相反的斜齿轮，来消除这种力，看上去像 个人字，简称为人字形齿轮。人字齿轮具有重合度高， 轴向载荷小，承载能力高，工作平稳的优点。〕
第二页，共五页。

〔4〕主机座〔工作机座〕
由机架、轧辊、轧辊轴承及压下平衡装置等部件组 成。
轧辊：对轧件完成塑性变形。 轧辊轴承：减轻轧辊转动的摩擦阻力。 压下装置：调整轧辊辊缝。
平衡装置：平衡上轧辊部件。
机架：放置上述部件，承受轧制力。
第三页，共五页。
第四页，共五页。
内容总结
〔一〕主机列构成。轧钢机主机列通常由主电机、主传动、主机座工作机座三局部组成。〔3〕 主传动：将电机输出扭矩传动给轧辊。一般由减速机、人字齿轮座、联轴器、连接轴等传动统置 组成。人字齿轮具有重合度高，轴向载荷小，承载能力高，工作平稳的优点。〔4〕主机座〔工作 机座〕。由机架、轧辊、轧辊轴承及压下平衡装置等部件组成。轧辊轴承：减轻轧辊转动的摩擦 阻力。谢谢
第五页，共五页。

辊颈轴承： 型号: φ245 mm/φ345 mm × 310 mm ，四列圆锥滚子 轴承； 厂家: KOYO, NSK, NTN 或同类轴承 单个轴承座重量：1003 kg/pc. 轧辊和轴承座装配后的总重： 5070 kg
3.07.3.2 中间辊轴承座
辊颈轴承： 型号: φ279.4 mm/φ393.7 mm × 320 mm ，四列圆锥滚子 轴承； 厂家: KOYO, NSK, NTN 或同类轴承 单个轴承座重量：1120 kg/pc. 轧辊和轴承座装配后的总重：6356 kg
名称
型号
数量 供货 重量 备注
张紧辊
Φ1200mm（包括15mm的聚 氨酯外壳）×1700mm
4 B(co-) 13.40
压辊
Φ280mm×1700mm
压辊的气 缸
Ф250/63 mm×100 mm
4 B(co-) 1.50 8 B(co-) 0.84
3.03.1．8号纠偏辊
位置：冷连轧机的入口侧。 类型：双向带钢对中 功能：引导带钢进入理想的传送方向，纠正带钢的跑偏，更 精确地控制带钢的对中，消除带钢的拱形camber。上辊的压 辊带传动，便于穿带，通常情况，该压辊释放（不压靠）。 轴承润滑方式：手动、干油润滑。
轧制力：小 于 9.8MN
中间辊窜辊装置 1.0 MN （单支轧辊） 385 mm
± 1mm（电动 控制下）
约0.8
约2.0
轧制速度(m/min)20
轧制速度 (m/min)250
轧制力：小 于 9.8MN
轧制力：小 于 9.8MN
3.07.5 轧辊窜辊装置 液压缸：
名称
型号/参数
数量 供货 重量 备注
4450mm 26540kg（单支）

（2）连续退火
20世纪70年代后期，日本开发了能生产深冲板的连续退火 技术，迅速推广，到1995年全世界达54套。连续退火技术 不断发展，带钢在炉内一次冷却技术、带钢炉内控制技术、 板形控制技术、在线检测技术都达到了一个新水平。
编辑课件
67
（3）全氢罩式退火
20世纪70年代后期，奥地利艾伯纳公司开发出强对流全氢 退火炉，80年代初德国罗意公司开发出高频率全氢退火炉。 优点：生产效率提高约1倍，产品深冲性能良好，表面光洁， 特别适合生产规模不大，品种多、批量小的冷轧带卷。迅 速推广，90年代，建成1000多座。
1.2.2. 组成：主要设备和辅助设备
主要设备：主机列。包括工作机座（机架、轴承、调整装置、导
卫）、传动装置（齿轮、减速机、连轴节）和主电机。
辅助设备：主机列之外的其它设备。车间的自动化程度越高，重量
所占的比例越大。(是主要设备重量的3~4倍)
编辑课件
5
编辑课件
6
编辑课件
7
1.3 轧钢机分类
1.3.1 轧钢机按用途分类：可直观显现轧机的主要性能参数 和所生产的产品形状、尺寸。
（7）卷板箱和保温罩
卷板箱（热卷箱）：设在热带轧机粗轧与精轧之间，将 粗轧轧出的带坯卷成卷，减少了带坯散热面积，调换了带坯 头尾。从而减少温降，头尾温差，在20度左右，无须升速轧 制，从而精轧机组电机功率减少，能耗下降。
编辑课件
64
保温罩：在中间 辊道设置，作用 同上，广泛采用。
（8）卷取机：改进有助卷辊、液压伸缩等控制，卷筒多级 涨缩，以避免头尾压痕和迅速建立稳定的卷取张力和方便 卸卷。
（4）板形控制技术
1）普遍使用液压弯辊技术
2）改善了工艺润滑剂性能及其控制手段，润滑剂能沿辊身 长度分成几十个段并分别控制流量喷撒。

k)采用带高位水箱的层流冷却装置，层流冷却装置分粗调区 和精调区，控制开启的喷水组数和调节水量，保证精确的 卷取温度； l)卷取机前面设有全液压式侧导板，带短行程控制功能，保 证带钢严格地对中，改善卷形； m)采用三助卷辊全液压式的地下卷取机，卷筒为无级涨缩式， 助卷辊具有自动踏步控制（AJC）功能，防止内层钢卷在 较大的压力下被带钢头部挤压造成压痕，保证卷取质量； n)卷取机后设有钢卷自动打捆，便于钢卷的储存和运输； o)从板坯上料开始至钢卷运输全过程实现计算机自动控制和 生产管理，自动化系统分为基础自动化系统（一级）、过 程控制计算机系统（二级）； p)主辅传动全部采用交流调速装置，维护量小，效率高。
6.主要工艺特点
a)为节省能源和降低生产运行成本，实现最大限度地节能， 采用直接热装轧制（DHCR）的方式。连铸和热轧毗邻布置， 以利于缩短工序间工艺流程，实现直接连接和组织一贯制 管理的连续化生产； b)轧线除设有高压水粗除鳞、精除鳞外，在粗轧机立辊前和 水平辊轧机后也设有除磷点，保证将板坯和中间坯表面的 氧化铁皮清除干净，改善带钢表面质量； c)具有能力强大的四辊粗轧机，四辊轧机设有电动压下＋液 压微调液压缸，可提高中间坯厚度精度，纠正镰刀弯。粗 轧机附属的立辊轧机采用全液压压下，具有AWC和SSC功能， 可提高宽度控制精度，减少头尾失宽，提高成材率；
生产线设备组成设备名称数量单位精轧机组6架预留f7生产主要钢种碳素结构钢优质碳素结构钢低合金结构钢焊接结构用耐候钢汽车大梁用钢焊接气瓶用钢花纹钢板集装箱用钢高耐候结构钢管线钢以及供冷轧的中低牌号无取向硅钢超低碳钢if等
吉林钢铁 1450热带钢连轧机介绍
轧钢项目部
钢铁生产的主要流程
（1） 烧结厂对外购的矿粉经过粗加工，生产出球团矿、烧 结矿。 （2） 由焦化厂将焦煤产制成焦炭。 （3） 由炼铁厂将焦化厂、烧结厂的产品进行炼制，炼成铁 水，为供给炼钢厂的原料。 （4） 炼钢厂接到炼铁的铁水后经过转炉、炉外精炼等工艺 送给炼钢厂的连铸车间，由连铸车间将精炼后的钢水浇铸 成连铸板坯供轧钢厂使用。 （5） 轧钢厂将炼钢连铸生产出的板坯进行加热、轧制后形 成我厂最终产品—钢卷。

1450热轧板厂AGC液压系统浅析陈好庆1450热轧板厂AGC液压系统浅析陈好庆摘要：本文介绍了热轧板厂精轧区AGC（厚度自动控制）液压系统的基本工作原理以及结构性能，对实际生产应用情况中存在的问题进行分析浅析，针对问题提出了处理措施和方法，较好的解决了液压压下系统的工作稳定性，满足生产要求，为相似设备运行管理提供经验以及系统日常维护的要点。

对于设备使用和维护管理具有重要的实际意义。

[关键词]：AGC 液压压下系统HAGC系统改造一引言攀钢1450热轧板厂AGC液压压下系统主要服务于精轧F1-F6轧机液压压下控制，AGC英文是Automatic Gain Control（自动厚度控制）的缩写，该系统是厦门海德科液压机械设备有限公司的一套先进自动化设备，安装于精轧机的F1-F6轧机之上)其主要作用是：在轧钢过程中，对轧辊进行精确定位，控制板材的轧制厚度，提高板形质量。

AGC液压系统的主要功能是为精轧F1-F6轧机动作提供动力源。

二 AGC系统工作原理及主要设备介绍1,AGC系统的工作原理AGC液压系统主要由动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件、工作介质五部分组成。

动力元件的功用是将原动机输出的机械能转化为液体的压力能,其主要设备为三台（两用一备）通轴斜盘式恒压变量柱塞泵；控制元件的功用是控制和调节系统中油液的压力大小、流量大小和液流方向,其主要为伺服液压缸；辅助元件的功用是输油、集油、辅助改善系统性能, 其主要元件有油箱、滤油器、蓄能器等设备；工作介质的功用是传递动力和信号,同时还起到润滑、冷却、防锈的作用，其主要由液压油液组成。

AGC液压系统工作原理:系统正常工作时,主泵(两台工作,一台备用)打出的压力油，通过泵出口控制阀架分为两路：一路为主油路，一路为蓄能器储存及泄压油路。

轧机正常工作时，主油路的压力油经过伺服阀控制伺服液压缸工作，以达到轧机轧辊定位和控制板坯轧制厚度的目的。

AGC系统液压站由油箱装置、主泵供油系统、蓄能器装置、循环过滤冷却系统和回油过滤装置组成。

的外侧安装有接轴液压抱紧装置，在换辊时由 4 个液压缸驱动 2 对卡板抱紧 2 根万向接轴。轧辊材料为合金
锻钢辊，轴承采用无键型油膜轴承。轧机下部设置有换辊底座及调整垫板，辊径变化后的轧制标高通过人工
加减垫板调整。在轧机底部两侧牌坊外侧设置 4 个轧辊抬升液压缸，换辊时可将下辊装配顶起。在轧机的入
口、出口侧设置有上下导卫、除鳞和冷却装置，上部的入出口导卫、除鳞和冷却装置各由 1 个升降液压缸连
在前，下电动机在后。接轴及平衡装置的结构类同于 R1 二辊轧机。压下装置由电动压下+液压 AGC 组成，
电动压下结构及技术参数等同于 R1 二辊轧机电动压下，2 个液压 AGC 缸安装在两侧的电动压下和上支承辊
轴承座之间。轧机上部设置有上支承辊平衡装置，结构类同于 R1 二辊轧机。轧机牌坊为整体铸造形式，在操
在前，下电机在后。接轴形式为十字万向节式不可伸缩万向接轴，上、下接轴各设置了 1 套液压平衡装置，
在轧制和换辊过程中分别平衡上、下接轴。压下装置为电动压下，由 2 台压下电机经 2 台蜗轮蜗杆减速机传
动压下螺丝、并在上轧辊平衡装置配合下带动上轧辊调整开口度，2 台压下减速机的输入轴之间设置有 1 台
位置辊；成形辊是1根惰辊，由2个液压缸驱动绕固定点摆动升降；1号托卷辊由1台电机通过1台减速机传动万
向接轴带动2根辊子转动，由2个液压缸驱动驱动1个辊架上的2根辊子绕固定点摆动升降；稳定器两侧推板各
由1个液压缸分别驱动调整开口度；开卷器回转臂由2个回转缸驱动，插入臂由1个液压缸驱动；推卷辊为惰辊，
由1个液压缸驱动使其摆动升降；2号托卷辊由1台电机通过1台减速机传动万向接轴带动A、B、C、D共4根辊
辊轧机共用 1 套接轴更换 C 形钩和 1 套换辊 C 形钩。换辊时起吊高度为 11.6 米，是轧线设备最大起吊高度。

一轧线主要设备组成及简要性能热轧生产线主要设备包括：加热炉上料辊道、加热炉装钢机、加热炉出钢机、除鳞装置、立辊轧机、锥形辊道、四辊可逆轧机、轧机前后辊道及保温罩、无芯卷取机、卸卷小车、定尺剪、冷床等设备组成。

轧线主要设备表见表4-5。

4.5.1 除鳞箱用途：除鳞箱位于除鳞辊道之上，用于将锻坯在加热炉中生成的氧化皮清除干净，保证镍板表面质量。

技术参数：板坯宽度： 200 － 640mm板坯厚度： 80～120（150）mm集管数量：两组（共4根）喷嘴数量： 12喷嘴倾角： 15°喷嘴名义横向重叠量：～6mm每个喷嘴公称流量： 77.8l/min喷嘴间距： 70mm喷射垂直高度h2：约140mm喷嘴最小出口压力： 21MPa总流量：～200m3/h结构说明：除鳞箱位于除鳞辊道之上，用于将锻坯在加热炉中生成的氧化皮清除干净，保证镍板表面质量。

除鳞装置由入口侧罩、出口侧罩、中箱罩和上罩及箱体内两排除鳞集管组成。

当锻坯在除鳞辊道上运行时，上下集管的高压喷嘴可同时喷射高压水进行除鳞，。

喷嘴头部为钨钴合金，本体为不锈钢，集管为碳钢管。

除鳞箱的入口侧罩和出口侧罩上均装有链条装置，挡住高压水和氧化铁皮。

采用分罩式结构，更换除鳞集管方便、快捷、迅速。

高压水是通过分配管和弯管分别进入上下除鳞集管的。

根据不同坯厚，喷嘴距板坯表面间距可电动调节，以确保除鳞效果。

除鳞箱体采用焊接结构。

4.5.2 立辊前工作辊道用途该辊道位于立辊轧机前，用于配合立辊轧机对轧件进行轧制。

技术参数：型式：单独传动辊数： 7辊子直径：Ø300mm辊身长度： 800mm辊距： 400mm辊面速度： 0－3.5 m/s功率： AC 7.5 KW设备组成及结构说明:该组辊道由辊子传动装置、辊子装配、辊道架、盖板等组成。

电机直接通过传动接轴传动辊道辊子。

辊子两端装有双列向心滚子轴承，轴承安装在整体的轴承座内，轴承座通过螺栓把合在辊道架上。

4.2 机组采用较小的工作辊径（Φ400 mm）和大张力卷取机。 4.3 主轧机、开卷机和机前、机后卷取机采用 SIEMENS 全数字直流调速（混装结构）， 可控硅供电，机组 PLC 控制,工作辊单独传动。 4.4 产品厚度控制采用了液压压下厚度自动控制（AGC）技术，该系统由机组所配 有的高精度 X 射线测厚仪、SONY 位置传感器等先进检测仪器提供精确的输入信号。配 合液压伺服系统，能够实现高精度的快速响应。其具有辊缝控制、压力控制、厚度控制、 厚度预控、恒秒流量控制和张力/速度自动控制等先进功能。 4.5 产品板形控制采用了压下调偏(倾斜控制)、工作辊正负弯、中间辊正弯和中间 辊横移等技术。除此以外本轧机还具有轧辊分段冷却板形控制手段，生产中可根据来料 的板宽及产品板形情况控制乳化液各区流量，更有效的控制冷却和润滑。。 4.6 开卷机具有 CPC 自动对中功能，用以准确控制带材中心位置始终保持在轧制中 心线位置，以避免因来料卷层不齐而造成的开卷轧制时板形变化和不易升速等问题。 4.7 工作辊和中间辊采用快速换辊。为提高轧机的利用率，减少辅助时间，机组设 置了工作辊和中间辊换辊车和支承辊换辊装置。工作辊和中间辊换辊车为带横移车的双 位快速换辊装置，可实现工作辊、中间辊的快速更换，换辊时间 8 分钟。 4.8 轧机电气系统具有过载保护，断带保护和紧急停车等安全保护系统；主机和卷 取机具有带尾自动减速、准确停车功能；卷取机具有圈数记忆功能。 4.9 轧机速度闭环控制，开卷、卷取机速度闭环控制，数字显示。 4.10 轧机具有轧制线标高自动调整系统。每次换辊后，输入新的各辊直径，计算 机程序可根据新的辊径计算出斜楔装置的工作位置，换算出各液压缸的行程，通过液压 缸自带的位置传感器准确自动的调整轧制线标高。 4.11 轧机具有横移缸闭环控制。横移缸采用带位置传感器的闭环控制，能实现中 间辊横移的精确定位。 4.12 轧机具有油气润滑系统。油气润滑系统方式采用世界上先进的免维护的油气 润滑方式，为轧辊轴承、测速转向辊轴承采用油气润滑。其优点：润滑效能高，提高轴 承寿命；润滑油耗量低；污染低；维护量小。 4.13 轧机数据传输采用光纤以太网，保证了快速，无干扰的数据交换。 4.14 机组生产工艺联锁及故障报警采用 PLC 可编程控制，实现生产过程自动化。 4.15 机组具有工艺过程参数的预设定、工艺过程参数和设备关键参数的检测、显 示、报警功能。 4.16 轧机设人-机界面，完成动态画面显示。 4.17 机组具有工作辊准停、卷取机钳口位置准停。 4.18 关键密封件（压下油缸、弯辊缸、涨缩缸、抽动缸）和元件采用国外进口原

55、 为 中 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
热轧1450轧机设备组成及原理简介
1、战鼓一响，法律无声。——英国 2、任何法律的根本；不，不成文法本 身就是 讲道理 ……法 律，也 ----即 明示道 理。— —爱·科 克
3、法律是最保险的头盔。——爱·科 克 4、一个国家如果纲纪不正，其国风一 定颓败 。—— 塞内加 5、法律不能使人人平等，但是在法律 面前人 人是平 等的。 ——波 洛克
谢谢！
51、 天 下 之 事 常成 于困约 ，而败 于奢靡 。——陆 游 52、 生 命 不 等 于是呼 吸，生 命是活 动。——卢 梭
53、 伟 大 的 事 业，需 要决心 ，能力 ，组织 和责任 感。 ——易 卜 生 54、 唯 书 籍 不 朽。——乔 特