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精轧机轧钢岗位操作规程范文1.工作前的准备1.1 工作人员应按规定穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩、耳塞等，并检查其是否完好有效。
1.2 工作人员应对所操作的精轧机及周边设备进行检查，确保设备运转正常、无异响、无松动现象，并及时上报异常情况。
2.操作规程2.1 操作人员应了解所操作的精轧机的结构、性能、操作方法和安全注意事项，确保能正确、熟练地操作。
2.2 操作人员应按照工艺要求，调整精轧机的工作参数，如轧辊间距、轧制压力等，并确保参数符合规范要求，不得随意改动。
2.3 在开机前，操作人员应确保工作区域无杂物，轧钢线路及电气设备完好无损，并操作人员要站到安全位置上。
2.4 在开机前，操作人员应确保轧钢材料的规格、质量符合要求，并进行必要的检查。
2.5 开机前，操作人员应按照操作规程，以指定方式将钢材送入精轧机，禁止手摸钢材。
2.6 开机后，操作人员应观察轧机的运行情况，如有异常情况发生，应立即停机检修，并及时汇报。
2.7 在轧制过程中，操作人员应保持集中注意力，随时观察机器运行情况，如有异常现象及时采取相应措施。
2.8 在轧制过程中，操作人员应根据工艺要求及时调整轧机的工作参数，确保钢材的轧制质量。
2.9 在轧制过程中，操作人员应注意钢材的出口附近，防止堆积过多的钢材，避免发生滑倒等意外事故。
2.10 轧制完成后，操作人员应及时停机，清理工作区域，确保安全整洁。
3.安全注意事项3.1 车间内应保持通风良好，防止有害气体积聚。
3.2 禁止在设备运行过程中进行检修、维护或更换零部件等工作。
3.3 车间内应保持整齐、干净，没有杂物堆放，设备周围应有明显的安全标识。
3.4 操作人员应按照规定的操作方法进行操作，禁止随意更改工艺参数。
3.5 操作人员不得私自更改、关闭、绕过设备的安全保护装置和控制系统。
3.6 在操作过程中，操作人员应随时保持警惕，注意观察设备运行状况，如有异常情况应及时报告。
精轧AGC系统功能说明一、AGC系统概况由于带钢全长轧制中会遇到各种干扰，为了消除这些干扰的影响，减少带钢厚度公差，需设置精轧机组自动厚度控制系统，简称AGC系统，AGC系统是提高带钢全长厚度精度的主要手段。
AGC功能投入框图：二、AGC系统的功能GM-AGC，即轧制力AGC,即利用弹跳方程间接测量钢板厚度作为实测厚度进行反馈控制，这是AGC系统中基本的控制功能，根据GM-AGC中采用头部锁定值还是过程计算机设定值作为厚度基准可分为相对AGC（LK-AGC）或绝对AGC （AB-AGC），一般以绝对AGC为主。
KFF-AGC,即硬度前馈AGC，即将上游机架的实测轧制力所获得的硬度变化信息用于后面各机架进行前馈控制。
MN-AGC，即监控AGC，由于弹跳方程的精度不高，因此需利用未机架后测厚仪信号对厚度的系统偏差进行纠正。
三、 AGC算法GM-AGC轧制力AGC其基本原理就是弹跳方程，其本质就是轧机产生单位弹跳量所需要的轧制力。
北京北科麦思科自动化工程技术有限公司电话：(010) 89715559北京北科麦思科自动化工程技术有限公司 电话：(010) 89715559式中，ｈ为轧机实际出口厚度；S ０为辊缝预设值； P 为实际轧制力； M 为轧机刚度；轧机刚度M 在轧机牌坊制作安装完成以后就已经确定，是一个常值，无法修改，但是在实际的控制过程中，人们却希望轧机的刚度可变，比如为了消除轧辊偏心的影响，人们希望轧机的刚度尽可能的小，但为了消除来料厚度及材料温度变化的影响，又希望轧机刚度尽可能的大，因此产生了变刚度的控制方式。
假设预设辊缝值为S ０，轧机的刚度系数为M ，来料厚度为H ０，此时轧制压力为P １，则实际轧出厚度h １应为：当来料厚度或温度因某种原因有变化时，在轧制过程中必然会引起轧制压力和轧出厚度的变化，如果压力由P １变为P ２，则轧出厚度h ２为：当轧制压力由P １变为P ２时，则其轧出厚度的厚度偏差Δh 正好等于压力差所引起的弹跳量为：为了消除此厚度偏差，可以通过调节液压缸的位置来补偿轧制力变化所引起的轧机弹跳变化量，此时液压缸所产生的轧辊位置修正量Δx ，应与此弹跳变化量呈正比，方向相反，为：式中C 为变刚度系数。
精轧操作工安全技术操作规程一、作业前的准备1、操作人员须戴好工作帽、安全鞋、口罩、耳塞和防护手套等个人防护用品。
2、首先要查看轧机、电机及其他设备的工作情况，如有异常现象应及时向负责人报告。
3、对进入车间的人员和车辆要进行检查，确保无危险物品携带，无杂物堆放，通道畅通。
4、精轧操作前必须做好物料准备及位置的确认，对于翻辊必须停机后方便工艺流程操作。
二、精轧作业时的注意事项1、严格按照操作规程进行作业，遵守安全作业程序，严禁擅自更改操作规程。
2、操作人员必须熟悉设备的结构、性能和操作规程，熟练掌握电控系统的操作和调试。
3、操作时必须关注设备的运行状况和操作反馈情况，如有异常应及时停机排查，排除设备故障。
4、机器在运行时，严禁随意开启机门及操作动感部位，例如轧辊、校正器、传送带等部件。
5、对于切割、清理挡板、装卸轧辊等维护保养工作，必须在机器停止工作后进行，严禁在设备运行时进行。
6、操作人员必须分工协作，共同维护设备的安全、稳定和高效运行。
三、精轧作业时的安全措施1、精轧操作过程中，必须开启风机、除尘器等设备，保持车间空气洁净、清新。
2、操作人员必须严格遵守设备操作的各项安全规程，做到心中有数、安全无忧。
3、对于各种异常情况，必须立即停机排查，确认为安全后方可继续操作，否则应及时联系维修人员处理。
4、严格禁止在作业区域内饮食及吸烟，严禁携带易燃、易爆、有毒等危险品及大件物品进入作业区内。
5、对于新员工或使用设备的人员，必须进行安全培训，确保其掌握设备的安全操作常识和理论知识。
四、精轧作业完毕后的清理工作1、作业结束后，必须对设备进行清理并关闭所有门窗及电源，保持机房清洁整洁。
2、对于作业过程中产生的废料、剪切切屑及废油等物品，必须分类垃圾处理，保持作业区环境卫生。
3、彻底清理轧辊和校正器上的油污和铝屑等杂物，防止对后续生产造成影响。
4、对于设备损坏、故障等问题及时反馈，由专业维修人员及时处理。
以上即是精轧操作工安全技术操作规程，操作人员务必在作业前认真阅读并遵守，遵循安全操作规程，确保生产过程的安全和高效性。
内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目：高线精轧机设计学生姓名：学号：200540401332专业：机械设计制造及其自动化班级：机2005-3班指导教师：摘要本文是针对高线精轧机的设计。
此轧机是由摩根公司设计制造,这种类型的忆机在国内和国际都是比较先进的。
摩根高速线材轧机已经发展到了第五代了，它在世界上已有180多条生产线，主要是因为它在45º无扭精轧机组和控制冷却工艺上的成功。
随着工业的发展，要求线材盘重大直径公差大，有良好的机械性能。
因此，线材轧机向着高速度、高质量、大盘重、高精度方向发展。
它的主要特点如下：1.以碳化钨辊环代替轧辊，使换辊方便；2.实现了无扭轧制；3.采用组合结构，使轧机结构紧凑。
4.采用小辊径的碳化钨辊环。
关键词：精轧机; 辊环；设计AbstractThe design’s subject is directed for vertical Rolling Mill.At present ,rod mill has made great progress ,Morgrn Rod Mill has go intothe fifth generation . There are more 180 products in the word . Treason whythis kind of high-speed rod mill is developed so quickly is that it has45-no-torsin finish mill and advanced system of cooling .With the developmentof industry, people require string products have more coil weight, bigtolerance in diameter, and perfect mechanical property. Their maincharacters include:1)Replacement of roller wish WC rolling circle, makes it convienientto shift roller.2)Non-twist rolling is realized.3)Adoption of combining structure has the rolling mill more compact.4)The hand stiffness of WC3 has made the diameter of roll decreasegreatly.Keyword : Pre-precision rolling mill; Roll collar; Design目录摘要 (I)Abstract (II)第一章引言 (1)1.1 国内现有生产线装备水平的四个等级 (1)1.2 国内线材轧机的发展 (3)1.3 当前生产中应用的主要技术、新装备 (5)1.4 当前生产中主要纯在的问题 (8)1.5 第四代高线轧机 (9)1.5.1 第四代高线轧机简介 (9)1.5.2 第四代高线轧机改造 (10)1.6 线材轧机的特点、作用及工艺要求 (13)1.7 本文设计的内容、特点 (17)第二章高线精轧机的设计计算 (18)2.1 设计整体方案 (18)2.2 轧机总体布置 (18)2.3 力能参数的计算 (18)2.3.1轧制力的计算 (19)2.3.1.1平均轧制力的计算 (19)2.3.1.2轧制力的计算 (22)2.3.2轧制力矩的计算 (23)2.3.3轧制功率 (25)2.4 主传动系统的设计计算 (25)2.4.1 主电动机的选择与校核 (25)2.4.1.1轧机主电机力矩 (25)2.4.1.2按静负荷选择电动机容量 (28)2.4.1.3电动机的发热校核 (30)2.4.2 齿轮联轴器的选择与计算 (30)2.4.2.1齿式联轴器的选择 (31)2.4.3 锥齿轮的设计与校核 (32)2.4.3.1材料的选用 (32)2.4.3.2按接触疲劳强度设计 (32)2.4.3.3校核齿根弯曲疲劳强度 (33)2.4.3.4弧齿锥齿轮的几何尺寸 (33)2.4.4 齿轮轴的设计计算 (34)2.4.4.1选择齿轮材料及许用应力 (34)2.4.4.2按齿面接触强度设计 (35)2.4.4.3按齿根弯曲强度设计 (36)2.4.4.4几何尺寸计算 (37)2.4.4.5强度校核 (40)2.4.5 轧辊轴的设计计算 (44)2.4.5.1选择轴的材料 (44)2.4.5.2初步估算轴径 (45)2.4.5.3初步选择轴承 (45)2.4.5.4轴上的力弯矩 (45)2.4.5.5轴的强度校核 (52)2.4.6 轴承的选择与计算 (52)2.4.6.1已知参数 (52)2.4.6.2轴承的选择 (52)2.4.6.3轴承的计算 (53)第三章传动箱体的设计 (55)第四章压下系统的设计计算 (57)4.1 主传动系统的设计计算 (57)4.1.1 调下螺栓的设计计算 (57)4.1.1.1确定螺栓直径 (57)4.1.1.2确定螺栓长度 (57)4.1.1.3确定螺栓的螺距 (57)4.1.2 辊缝调节的计算 (57)第五章设备的润滑 (59)结束语 (60)主要参考文献 (62)致谢 (63)第一章引言1.1 国内现有生产线装备水平的四个等级目前，我国正在生产的77条高速线材生产线的装备水平大致可划为四个等级，即具有世界领先水平的生产线，世界二流水平的生产线，一般水平的生产线，较落后水平的生产线。
精轧机的工作原理
精轧机是一种用于金属材料加工的设备，主要用于对金属材料进行细致的加工和调整。
其工作原理可以描述如下：
1. 原料准备：将需要加工的金属材料送入精轧机的加工区域。
2. 传送系统：精轧机通过传送系统将金属材料沿着一定的路径传送至加工区域。
3. 加热区域：金属材料经过加热区域，以提高其柔韧性和可塑性。
加热可以通过电加热、感应加热或火焰加热等方式进行。
4. 压下辊：精轧机配备了一组或多组辊，其中最重要的是压下辊。
压下辊通过压制作用，在材料表面施加高压力，使其变形。
5. 辊的布置：精轧机中的辊通常呈对称形状，有固定轧辊和活动轧辊之分。
它们按照一定的间距和角度布置，以形成所需的形状和尺寸。
6. 径向力控制：通过调整辊的轴向位置和角度，可以控制压下辊对金属材料产生的径向力，从而调整其形状和尺寸。
7. 冷却和润滑：精轧过程中，由于高温和高压力的作用，会产生大量的热量。
冷却系统通过水或其他冷却介质将辊和金属材料冷却，以防止过热和变形。
同时，在金属材料与辊之间添加润滑剂，减少摩擦和磨损。
8. 冷却后加工：金属材料经过精轧后，可能仍存在一些形状和尺寸方面的不完善。
在此阶段，可以将金属材料再次放入精轧机进行冷却后的加工，以获得更加精确的形状和尺寸。
9. 完成品处理：精轧后的金属材料经过必要的检查和测试，符合要求的产品会被切割、整理和存储，准备后续的使用。
以上是精轧机的一般工作原理。
实际工作过程中，会因设备的不同而有所差异。
目录1. RM废钢推出系统 (4)2. 保温罩 (9)3. 飞剪废料处理系统 (17)4. 精轧除鳞机夹送辊 (21)5. 精轧除鳞机喷水 (35)6. 精轧除鳞机集管和集管的拆装 (44)7. 精轧除鳞机集水板 (57)8. FSB 侧喷 (65)9. 精轧输入辊道控制 (68)10. 飞剪入口侧导板 (88)11. 飞剪 (97)12. 飞剪剪刃间隙调整 (133)13. 剪子的冷却 (136)14. 飞剪剪刃更换 (140)15. 精轧液压辊缝控制 (149)16. 液压HPC控制 (165)17. 精轧机工作辊弯辊和平衡系统 (171)18. 精轧工作辊弯辊缸控制 (181)19. 精轧机CVC窜辊 (185)20. 精轧工作辊冷却 (192)22. 精轧机带钢反喷水和带钢底部冷却 (201)23. 精轧机辊缝喷水 (204)24. 活套和中间梁冷却 (208)25. 精轧机消烟除尘 (211)26. 恒量溢流装置 (214)27. 精轧机辊缝润滑 (217)28. F1E立辊更换 (227)29. F1E立辊接轴提升 (229)30. F1E立辊的夹紧 (232)31. 精轧工作辊换辊 (234)32. F5-F7入口侧导板高度调整 (264)33. F2-F7入口侧导板移出 (273)34. F1-F7出口侧导板移出 (276)35. F1-F7上下刮水板的移出 (279)36. 精轧支撑辊平衡 (283)37. 精轧机移动式阶梯垫系统 (290)38. 精轧机下支撑辊提升缸 (300)39. 精轧接轴支撑 (303)40. 精轧支撑辊压紧 (308)41. 精轧工作辊夹紧板 (311)42. 精轧支撑辊夹紧板 (315)44. 精轧换辊小车和拖钩 (324)45. 精轧提升轨道 (333)46. 精轧支撑辊换辊 (336)47. 精轧支撑辊换辊缸和换辊坑盖板 (344)48. 精轧总的设备特性 (350)49. 精轧机速度控制特性 (351)50. 精轧机主驱动速度 (352)51. F1E辊缝调整 (371)52. F1立辊液压辊缝控制 (380)53. F1E立辊冷却 (386)54. F2-F7 入口侧导板开度调整 (388)55. F1-F6 出口活套 (397)56. F1-F6出口活套液压位置控制 (417)1. RM废钢推出系统废钢推出系统附件5.5.6操作方法和功能说明文件号：7J62088-FD-4E00，Rev 0a金属工业系统工程部出版TOSHIBA MITSUBISHI-ELECTRIC INDUSTRIAL SYSTEM CORPORATION （TMEIC）索引0．修订页1．综述2．设备说明书3．模型树和操作装置4．功能4.1 自动操作4.2 手动操作4.3 调零4.4 急停和快停操作5．操作装置5.1 操作功能6．参考4E00 废钢推出系统1．综述废钢推出系统位于粗轧机R2和飞剪之间的延迟辊道上。
450、550立式轧机安装、使用、维修说明书中冶京诚实久(成都)设备制造有限公司尊敬的客户：您好！感谢您对本公司产品的使用，并愿意继续为您提供优质的产品和满意的售前、售后服务。
尊敬的客户，您使用的轧机是高刚度闭口二辊式立式轧机。
为了使本产品的功能得到最佳发挥。
请您在使用之前仔细、完整地阅读本说明书。
供货范围：序号 名 称数 量备 注 1 2V550 轧机机列 1台 2V 、4V 、6V 、8V 、10V 机列中每台轧机含液压缸、换辊小车、接轴托架、轧机本体、轧机底座。
2 4V550 轧机机列 1台 3 6V450 轧机机列 1台 4 8V450 轧机机列 1台 5 10V450轧机机列 1台 6 备用辊系（不含轧辊、轴承） 5套一、 450、550立式轧机简况： (一)、立式轧机使用环境及条件： 环境温度：-20～＋40℃ 工作环境：不适用于易燃易爆 (二)、立式轧机性能：1）、轧机的最大轧制力：450V: 2000KN ； 550V: 2800KN ； 2）、轧机的轧制力距： 450V: 200KN ．m ； 550V: 350KN ．m ； 3）、轧机的压下形式：手动或液压马达；液压马达型号：1QJM11—0.63Z液压马达转速：4～250r/min ；4)、轧机的升降形式：电动蜗轮升降机升降450V 蜗轮升降机型号: SWL100M —I B Ⅲ—1300FZ 行程：1300mm550V 蜗轮升降机型号: SWL100M —I B Ⅲ—1150FZ 行程：1150mm 提升力: 100t 提升电机型号：TZLD250 功率：22kw5)、轧机的换辊形式：采用液压缸伸缩进行换辊。
横移及换辊液压缸型号：MC25LAB160/100—2300—Ⅰ行程：2300 mm；工作压力：16MPa；6)、轧机的锁紧形式：弹簧锁紧,锁紧力：23KN；液压松开锁紧缸。
缸径/杆径：∮200/∮160；锁紧缸工作压力：10MPa；7)、轧机辊系润滑方式：采用注射或人工加干油润滑脂进行润滑；润滑脂型号：锂基3号二硫化钼。
嘉善申华金属包装材料有限公司冷轧机作业指导书核准：修订：草拟：目的：冷轧机处于铸轧流水线的收尾阶段，为了帮助大家正确使用及维护此设备，特制订本操作说明书，以供参考。
使用范围：本作业指导书仅适合本公司冷轧工序使用。
冷轧机常识及工作原理：1：本公司冷轧机分三个部分操作，一共有三个操作台，即收卷机操作台，1#主机操作台，2#主机操作台。
2、用途公司冷轧机用于批量铝板冷轧，生产量大、成品率高、单位能耗小等特点，适用于铝板带材的中、精轧及制成品，具有轧制精度高、速度快、张力稳定等多项优点。
3：设备组成：该机型由主机架、前后导位装置、传动底座、液压系统、电控系统、冲剪系统、收卷系统等部分组成。
4：生产原理：冷轧机，是在“再结晶”温度（包括常温）下将一定厚度的板材轧成目标厚度的设备。
传统的冷轧机都是用力矩电机和直流电机来控制的。
冷轧机的设备一般由3部分组成，即主机、剪切机、收卷机。
“冷轧机”顾名思义，是一种以冷作业方式对金属材料进行轧制的冶金加工设备。
所谓“冷轧”，是指在金属的“再结晶”温度（包括常温）之下对板材进行压力加工，或称“压延”。
轧件通过两相对旋转的轧辊以压力进行加工，使其产生塑性变形，称为轧制工艺过程。
轧机通过工作辊来完成这一过程。
工作辊包含有旋转和移动两种运动。
前者靠摩擦力进行轧制运动，由轧机主传动实现；后者用来调节压下量，控制轧件的变形程度，由轧机压下装置实现。
主传动由主电机通过联轴器带动减速机高速轴,减速后由低速轴通过齿轮联轴器与变速箱输入端相联，输出端通过万向节轴分别带动上下工作辊使其产生线速度相等、旋转方向相反的轧制运动。
压下装置共两组，分别安装在机架上面，经内外各一台压下电机及两级蜗轮、蜗杆副减速后传递给压下螺杆，压下螺杆由压下螺母固定在每片机架的窗口中间，通过安全臼及液压平衡装置使轧辊上下运动。
压下电机出轴上安装有制动器，使压下螺杆获得准确的位置精度。
压下装置必须反应灵敏，具有单独点动和内外联动的功能。
1永久标板的埋设。
粗轧机R1（R2）参照图1-1，精轧机参照图1-2，卷取机层流冷却器辊道的中心标板和永久标高标板见图1-3。
2垫板形式、分类整个轧制线的垫板主要采用两种类型，即平垫板和斜垫板。
安装形式共计有四种（见图2-1），其中第4种垫板的尺寸、布置及安装形式是针对轧机牌坊的（见图2-2），其它3种是针对普通设备而言。
垫板的设置应符合以下要求：2.1 每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
2.2 垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
2.3 相邻两垫铁组间的距离，宜为500~1000m。
2.4 对每块垫铁均应检查其平整度，并对其周边的毛刺加以清除，重要部位的垫铁还应进行研磨。
2.5 每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并少用薄垫铁，每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。
2.6 每一垫铁组的面积应能承受设备的负荷，其面积可按下式计算：A≥C（Q1+Q2）×104/R式中：A-垫面积（mm2）C-安全系数，宜取1.5~3Q1-等于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷（N）Q2-等于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N）可取螺栓的许可抗拉力R-基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（Mpa），可取混凝土设计强度2.7 垫板安装后检查垫板与垫板间、垫板与设备底座间间隙，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。
2.8 垫板紧固后，垫板组的各垫板应相互点焊牢固。
3 粗轧前导板3.1 设备垫铁采用型式3。
3.2 粗轧前导板定位尺寸A，距粗轧机距离较远，如果粗轧除鳞机前期已经安装完毕，可以用除鳞机作为定位基准(见图3)。
3.3 粗轧前导板找正，沿轧制中心方向挂钢线，打摇杆给辊道定位，在辊道上任意6点，用N3仪器测量标高，同时控制水平度，也可用1m平尺和0.2mm/m水平进行控制。
3.4 检测器具配N3水准仪、1米平尺、0.2mm/m水平仪、卷尺等。
高速线材精轧机组安装使用说明书制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司设备图号： ZJF90d00使用客户：出厂日期：目录第一章、技术说明 (2)第二章、设备安装调整 (4)第三章、设备的使用维护与更换 (7)第四章、常见故障及排除 (13)第五章、附件 (14)精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。
本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。
本说明书供武安文煜高线专用。
第一章技术说明一、设备用途本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。
本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。
二、设备主要性能参数1. 工艺参数：●来料规格：φ17—φ22mm●来料温度：＞900℃●成品规格: φ5.5-φ20mm●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦钢等●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时)2. 设备参数：●机组组成：∅230轧机(5架)、∅170轧机(5架)、增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。
●机架数量： 10架(1-5架为∅230轧机，6-10架为∅170轧机同种规格的轧辊箱可以互换)●布置方式：顶交45°，10机架集中传动●辊环尺寸：∅230轧机：∅228.3/∅205×72mm∅170轧机：∅170.66/∅153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW●振动值：≤4.5 mm/s●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处)●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表：●机组润滑方式：稀油集中润滑油压： 0.35MPa（点压力）总耗量：1200L/min油品： Mobil 525清洁度：10μ供油温度：38°C -42°C●保护罩液压系统：工作压力：15MPa系统流量：20 l/min●装辊工作压力：高压45 MPa -49.5MPa，低压22 MPa -25 MPa●卸辊工作压力：最大70MPa第二章设备安装调整一、安装调整顺序●将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。
●生产线从头至尾拉一根轧制中心线，线上系两个吊锤和一些红布条(警示作用)。
●按图一和图二调整机组底座，使机组底座的轧制中心和设计轧制中心线重合，机组底座的22个测量点的高度差不大于0.03mm。
●将10个机架装配到机组底座之前，必须用油石将接触面进行研磨去毛刺，同时安装好各锥箱的主进油管路（出厂前10个机架的相对位置关系已经调整好，注意各个调整垫片的位置必须和出厂前的记录保持一致），将10个机架装配到机组底座上，接触面间隙要求不大于0.02mm，复检各个机架间的同轴度。
●按图三和图四调整好增速箱，图三中的B值取0.3mm即可。
●调整主电机，使主电机的输出轴中心在水平方向与增速箱输入轴的中心重合，在高低上比增速箱输入轴的中心高0.3mm。
●连接好各个接手。
●连接好各进油回油管路，装好分水块，连接好各进水管。
●安装好各联轴器的供油管和回油管及联轴器保护罩。
●装好挡水板与防水槽、缓冲箱。
●安装弦线信号检测器。
●安装机组保护罩及保护罩液压缸等附件。
至此，精轧机组调整安装完毕。
二、安装要求●机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500；机架两个纵轴的任意位置的同轴度应小于φ0.05mm。
●机组整体轧制中心线的偏差应小于φ0.775mm。
（图一）轧制方向（图二）增速箱中心距（图三）（图四）第三章设备的使用、维护与更换一、使用合理科学地使用设备，有利于提高设备的利用率，延长设备的使用寿命。
首次轧钢前的准备工作。
机组在生产现场经冷试车验收合格后，将进入轧钢阶段，由于此前辊环和导位均未安装，因此需做相应准备工作。
1、打开机组保护罩至极限位置，插入限位销；2、拆去辊箱的保护帽；3、拆去辊箱的外滑环，取出隔环，重新装好外滑环；4、按要求装入锥套和辊环；5、重新装好辊箱的保护帽；6、装好导位，接好油气润滑；7、调整辊缝；8、将弦线检测器接好；9、点动试辊；10、试喷水；11、拔出机组保护罩限位销，合上机组保护罩；12、通水、通油（在进行以上操作时，润滑油可一直供给）；13、检查各个润滑节点的供油压力；14、转车。
轧钢过程的速度提升。
对于新安装的生产线来讲，从热过钢开始，到出口速度达95m/s（这里指的出口速度是指轧制规格为φ6.5，第10架精轧机的出口速度），需经过以下的速度时间过程：1、速度75～84m/s的轧制时间为60个工作日。
这个速度时间段特别重要，它既是设备的磨合期，也是操作人员对设备的熟悉摸索阶段。
设备通过这段时间的运转，零部件机加和装配时的残余内应力可以完全释放出来，达到最终状态；齿轮等转动零件经过这段时间的负荷运转磨合，可以消除前期零件加工时的一些表面缺陷，增加接触区域，提高运转的稳定性；设备的前期安装，部件或零件间存在部分连接虚应力，通过一段时间的运转振动，可以消除这部分虚应力；操作人员经过这段时间的操作摸索，对每个零部件都有了一定的认识和熟悉，也为下阶段的提速打好心理和技术上的基础；本阶段的速度提升梯度小于2m/s。
2、速度85～90m/s的轧制时间为20个工作日。
这个速度时间段是设备的恢复稳定阶段，同时也是对设备加工精度的校验阶段。
也就是说，通过这个时间段，就完全可以看出整体设备的加工制造精度，判断出设备是否具有提速的潜质和可能。
本阶段的速度提升梯度小于2 m/s。
3、速度91～95m/s 的轧制时间约为20个工作日。
这个时间段不是特别固定，只要在一个速度上稳定正常轧制，各种参数检测正常，就可以提至更高速度轧制，但要注意，速度的提升梯度为1m/s。
设备在每个速度时间段除了做日常的维护检查工作外，在准备提速时，针对每个时间段还另有不同的检查侧重点。
在75m/s～84m/s速度时间段结束后要重点进行以下工作：将辊箱全部从锥箱中抽出，检查辊箱的各个重要参数（如轴的侧隙和轴向间隙等），重新校核各个螺栓的紧固力矩，检查齿面的磨损啮合区域；检查锥箱与机组底座的连接状况，重新拧紧各个螺栓，重新校核锥箱锥箱的锥齿轮轴和惰轴后部的螺栓力矩；如果任何一个环节出现差异，则应调整到合格范围之内，所有工作做好后将所有辊箱一一对应合入锥箱。
机组通油40分钟以上进行润滑冲洗，之后空载运转20分钟后方可升速过钢。
在85m/s ～90m/s 速度时间段结束后要重点进行以下工作：在线检测辊箱轧辊轴的轴向和径向间隙，检测双唇密封圈的密封状况；在线检测锥箱纵轴两端轴承座的振动情况；在线检测增速箱输出轴的振动情况；检查润滑油的精度等级不超过7级。
确认各处均在合格范围之内后方可升速。
升速后严格监控设备各关键部位的温升和振动值，不能超过合格范围。
附：机组的测振位置图10#锥箱8#锥箱6#锥箱4#锥箱2#锥箱1#锥箱3#锥箱5#锥箱7#锥箱9#锥箱增速箱23456789101112131415161718192021222324251X：沿轧制线方向Y：如图所示Z：如图所示二、维护日常维护是保证轧机正常连续运转的重要一环，维护项目和维护周期见下表：辊箱维护：辊箱在工作时直接接触轧件，它是精轧机组中最容易损坏的部件，因此对辊箱的特别要细心。
1、定期更换双唇密封圈、抛油环。
双唇密封圈的正常使用周期为7个工作日左右，密封圈和抛油环工作状况不好会直接影响到辊箱的漏水和漏油，加速油膜轴承的磨损，影响轧机的使用寿命，甚至烧损辊箱。
平时严密监控轧机的进水情况，尽量做到提前预防，勤更换双唇密封圈，发现抛油环有划痕，应立即更换。
2、在线定期检测轧辊轴的参数。
在线检测轧辊轴的径向和轴向间隙，可以作为是否将辊箱拆下到精装间进行大修的唯一因素。
每个辊轴的轴向和径向间隙都有一个合格范围值，在辊箱装配结束后这个固定的数值就已经形成。
当辊箱投入运行后，每周要在线检测辊轴的轴向和径向间隙，把此数值和装配后的数值进行比较，如果轴向间隙差不小于0.03毫米，或径向间隙差不小于0.05毫米时，辊箱应立即拆下进行彻底检查修复。
这里应注意，在线检测以上数据时应该拆去辊环和锥套。
3、定期检查辊箱的磁性丝堵。
每月都要打开辊箱的磁性丝堵，检查其表面的污渍状况。
丝堵表面只允许有轻微的污渍存在，如果其表面有大量磨粒或脏物存在，则说明有些零件被磨损，造成润滑系统污染，或润滑系统本身过滤有问题，此时润滑系统应采取进一步净化手段。
4、定期分解辊箱检查。
辊箱在投入运转一定时间后，虽然在线检测轴向和径向间隙仍然在合格范围内，但也要拆下进行彻底分解检查，做到事故提前预防。
转速最高的两架椭圆孔型的轧辊箱，从投入运行并连续轧制150个工作日，应将其拆下进行彻底分解检查；其它椭圆孔型辊箱的检查时间是六个月一次；圆孔型辊箱的检查时间是七到八个月一次；检查的重点是油膜轴承、齿轮、轴表面、阻尼垫片，调整螺母、调整丝杠。
每次拆卸，油膜轴承和阻尼垫片都应进行更换，其它零件如果仅仅是轻微磨损，则可以重新装配使用，如果零件磨损严重（指所有零件），则更换相应零件后重新装配使用。
锥箱、增速箱的维护：锥箱和增速箱不直接接触轧件，损坏的机率相对较低，除设备振动和噪音异常时进行检查，每年设备大修时检查外，其他时间不必要进行单独维护。
锥箱下线后重点的维护项目为，检查各处螺栓力矩，检查啮合齿轮的着色和侧隙及齿面磨损状况，检查各轴的径向和轴向间隙，更换阻尼垫片和油膜轴承，检查各滚动轴承的磨损状况，检查各润滑管路的连接状况。
增速箱下线后重点维护项目为，检查齿轮的着色和侧隙，检查各轴的径向和轴向间隙，检查滚动轴承的磨损状况，检查阻尼垫片的压痕（如压痕明显，则须更换），检查各润滑管路的连接状况。
三、更换由于设备需要离线维修和维护，因而涉及到在线设备的更换问题。
下面简述辊箱、锥箱、增速箱的更换过程。
辊箱。
辊箱的拆除，将进水管拆去，将其和锥箱的连接螺栓拆下，用顶丝将辊箱顶起，用天车将其吊下；辊箱的安装，安装时以辊箱和锥箱间的定位销为基准，将辊箱落入锥箱后（注意，合箱前将设备结合面清洗干净，用油石除去高点，在锥箱的结合面均匀涂一层平面厌氧密封胶—可赛新515或乐泰515），将各个连接螺栓拧紧，将进水管连接号。
锥箱。
锥箱的拆除，拆去其两端的联轴器保护罩，拆去其两端联轴器的连接螺栓，拆去进油回油管路，将箱体和管路进油口缝好，拔出其与机组底座的定位销，用天车将锥箱轻轻扶住，拆去锥箱与机组底座间的螺栓，用天车将其吊下（注意保管号锥箱与机组底座间的调整垫片）；锥箱的安装，将结合面处清洗干净，用油石除去高点，将调整垫片放到机组底座上，将锥箱吊到机组底座上，接好锥箱主进油管路，拧紧锥箱与机组底座的连接螺栓，打表调整其与两相邻锥箱的同轴度，通过增减调整垫片使锥箱间的同轴度在合格范围内，重新铰锥箱与机组底座的销孔，打入定位销，接好进油回油管路，连接好两端的联轴器，装好两端的联轴器保护罩。
