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精轧机区设备标定规程
1.精轧机区对需要进行标定设备有：E2立辊辊缝；F1—F7辊缝；所有侧导
板；所有活套角度；
2.对F1—F7辊缝的标定应在每次换辊后进行。
2.1确认液压站正常，窜辊在对中位，轧机运转正常，手动压至100
吨同时将轧机升至标定速度，然后对轧辊预加一个轧制力，标定时
预加轧制力为600t。
2.2轧制力差不超过50t时点压靠确认，超过50吨则调整到小于50
吨。
；
2.3标定时将上辊压下：在压下达到要求时，将此时的辊缝预设为0
辊缝。
2.4压靠确认后，辊缝自动抬到10mm，标定完成；
3.侧导板操作规程及标定：
3.1侧导板测量及标定：侧导板标定时，将开口度设定为800mm
（或手动从850mm以上往小调整到800mm），在侧导板的头、
中、尾三点测量实际开度，以三点中的最小值作为侧导板的
实际开口度，然后在进行标定。
3.2侧导板行程精度应为±1mm。
3.3侧导板焊补与更换：侧导板的磨损量大于5mm时应进行焊补
或更换，焊补后应将焊补处打磨光滑。
3.4侧导板对中：找出侧导板的中心线，以中心线为基准，测量
中心线到侧导板衬板两侧的间距，偏差要求在2mm以内。
活套标定，主要是对活套角度进行标定，将活套落到最低并将该活套定义为0角度。
轧钢机的定义狭义的定义：直接轧制钢材的机械设备广义的定义：用于轧制钢材所需的全部设备轧钢机械设备的组成主要设备：直接使轧件产生塑性变形的设备－－轧钢机主机列，包括：工作机座、接轴、齿轮机座、减速机、联轴节、主电机辅助设备：主设备以外的各种设备，包括：加热炉、剪切机、辊道、矫直机、包装机等各种设备轧钢机分类（主设备）按用途分类<1> 开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管坯）<2>型钢轧机：将方坯轧成型材<3>热轧板带轧机：将板坯轧制各种厚度的板材<4> 冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板<5>钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管<6>特种轧机：特殊用途的轧机按结构分类<1> 二辊式可逆：初轧机、轨梁轧机、中厚板不可逆：型钢连轧机<2> 三辊式：走上下两条轧制线<3> 三辊劳特式：中辊浮动<4> 四辊式：由两个工作辊和两个支承辊构成<5> 多辊式：由两个工作辊和多个支承辊构成，主要用于冷轧板带钢<6> 行星式：<7> 立辊式：<8> 万能式：立辊＋平辊<9> H型钢轧机<10>斜辊式按布置分类（1）单机座式优点：轧机少，易操作缺点：成本相对较高（一个电机、一个减速机、一个齿轮机座带一个轧机）（2）横列式主要用于型钢轧机，一个电机带多个轧机优点：（1）设备成本低；（2）可采用大规格原料，降低轧材成本；（3）头尾温差小，轧材尺寸教精确。
缺点：（1）后架轧辊的速度不能与增长的轧件长度相匹配；（2）轧件要横移，需设移钢机。
（3）纵列式一个电机分别带一个轧机，每架轧机轧完后进入下一架轧机。
优点：（1）产量高；（2）轧辊速度与轧件长度相匹配缺点：（1）厂房细长；（2）机械投资大（4）连续式一个电机分别带一个轧机，轧件同时进入每架轧机，常用于冷轧。
精轧机工作原理精轧机是一种用于金属材料加工的设备，主要用于将粗糙的金属坯料通过连续轧制的方式加工成细小且光滑的金属带材或金属棒材。
下面将从工作原理的角度对精轧机进行介绍。
精轧机主要由上、下辊筒、传动系统、辊缝调整系统和辊缝润滑系统等组成。
工作时，金属坯料首先经过预热处理，然后通过给定的传动系统被送入精轧机的进料口。
进入机器后，金属坯料被上、下辊筒夹紧，由于辊筒的旋转运动，金属坯料随之被带动向前运动。
在精轧机的工作过程中，主要依靠辊筒的旋转和辊缝的压力来实现金属材料的加工。
当金属坯料经过辊缝时，由于辊筒的旋转速度较高，金属坯料受到了很大的压力，同时也受到了辊筒的摩擦力。
这种压力和摩擦力的作用下，金属坯料的晶格结构被改变，内部的细小晶粒逐渐形成，从而使金属材料的强度和硬度得到提高。
精轧机的辊缝调整系统起着关键的作用。
通过调整辊缝的大小，可以控制金属材料的厚度和宽度。
当辊缝变窄时，金属材料受到的压力也会增加，从而使金属材料的厚度变薄。
反之，当辊缝变宽时，金属材料受到的压力减小，厚度也会相应增加。
因此，辊缝调整系统能够实现对金属材料加工过程中厚度的控制，从而满足不同工艺要求。
精轧机的辊缝润滑系统也非常重要。
在金属材料的加工过程中，为了减小辊筒与金属材料之间的摩擦力，增加金属材料的延展性，必须保证辊缝处有足够的润滑剂。
润滑剂能够形成一层薄膜，减小辊筒与金属材料之间的接触面积，从而减小摩擦力。
同时，润滑剂还能起到冷却作用，防止金属材料因为摩擦而过热。
精轧机是一种通过连续轧制来加工金属材料的设备。
它主要依靠辊筒的旋转和辊缝的压力来实现金属材料的加工，通过辊缝调整系统和辊缝润滑系统的配合，能够实现对金属材料厚度和宽度的控制。
精轧机的工作原理简单明了，但在实际应用中，还需要根据具体的金属材料和工艺要求进行参数的调整和控制，以确保加工质量的稳定性和一致性。
高速线材精轧机组安装使用说明书制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司设备图号： ZJF90d00使用客户：出厂日期：目录第一章、技术说明 (2)第二章、设备安装调整 (4)第三章、设备的使用维护与更换 (7)第四章、常见故障及排除 (13)第五章、附件 (14)精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。
本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。
本说明书供武安文煜高线专用。
第一章技术说明一、设备用途本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。
本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。
二、设备主要性能参数1. 工艺参数：●来料规格：φ17—φ22mm●来料温度：＞900℃●成品规格: φ5.5-φ20mm●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦钢等●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时)2. 设备参数：●机组组成：∅230轧机(5架)、∅170轧机(5架)、增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。
●机架数量： 10架(1-5架为∅230轧机，6-10架为∅170轧机同种规格的轧辊箱可以互换)●布置方式：顶交45°，10机架集中传动●辊环尺寸：∅230轧机：∅228.3/∅205×72mm∅170轧机：∅170.66/∅153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW●振动值：≤4.5 mm/s●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处)●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表：●机组润滑方式：稀油集中润滑油压： 0.35MPa（点压力）总耗量：1200L/min油品： Mobil 525清洁度：10μ供油温度：38°C -42°C●保护罩液压系统：工作压力：15MPa系统流量：20 l/min●装辊工作压力：高压45 MPa -49.5MPa，低压22 MPa -25 MPa●卸辊工作压力：最大70MPa第二章设备安装调整一、安装调整顺序●将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。
高线精轧机知识一、高线精轧机概述高线精轧机是一种用于轧制金属线材的设备，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
其主要作用是通过连续轧制和塑性变形，将粗线材逐步压制成细线材，并达到一定的尺寸精度和表面质量要求。
高线精轧机通常由多个轧机组成，每个轧机都具有一对辊子，通过转动辊子来完成轧制过程。
二、高线精轧机的工作原理高线精轧机的工作原理是通过辊子的转动和线材的通过，使得线材在辊子之间受到挤压和塑性变形，从而达到减小线材直径和提高线材表面质量的目的。
整个过程中，线材在不同轧机之间经过多次轧制，逐渐减小直径，直至达到目标尺寸。
三、高线精轧机的主要部件1. 轧机辊子：是高线精轧机的核心部件，承担着线材的挤压和塑性变形任务。
辊子通常由优质的合金钢制成，具有高强度和耐磨性能。
辊子的表面经过精细抛光和硬化处理，以确保线材的表面质量。
2. 传动系统：用于驱动辊子的转动。
传动系统通常采用电机和减速器的组合，通过齿轮传动或皮带传动将动力传递给辊子。
3. 卷取系统：用于将轧制好的线材卷取起来。
卷取系统通常由卷取机构和张力控制系统组成，能够保证线材卷取的紧密度和稳定性。
4. 控制系统：用于对高线精轧机进行全面的控制和监测。
控制系统通常包括电气控制系统和液压控制系统，能够实现轧机的启停、速度调节、张力控制等功能，并对轧制过程进行实时监测和数据记录。
四、高线精轧机的应用领域高线精轧机广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
在钢铁行业中，高线精轧机主要用于生产各种钢丝、钢绞线、钢绞线等产品。
在有色金属行业中，高线精轧机主要用于生产铝线、铜线等产品。
这些产品在建筑、交通、电力、通信等领域中都有广泛的应用。
五、高线精轧机的优势和发展趋势1. 高线精轧机能够实现线材直径的精确控制，提供高精度的线材产品，满足不同行业的需求。
2. 高线精轧机具有高效率和高自动化程度，能够实现连续生产和自动化控制，提高生产效率和产品质量。
3. 高线精轧机具有较小的占地面积和能耗，能够节约生产成本，提高经济效益。
F1-F7精轧机组机械设备设备使用说明书
使用说明书
(包括功能、安装、操作、维护)
13272.302.00SM
13272.304.00SM
13272.305.00SM
13272.306.00SM
13272.307.00SM
（机械部分）
中国二重(德阳)重型装备责任有限公司
设计研究院
2006年3月25日
使用说明书13272.302.00SM 13272.304.00SM 13272.305.00SM 13272.306.00SM 13272.307.00SM
F1-F7精轧机组设
备
共88 页第7 页
1. 概述
F1-F7精轧区设备为1750mm热轧带钢工程的核心设备，位于热卷箱飞剪区之后、输出辊道和层流冷却区之前，包含精除鳞箱（13272.301.00）、F1-F7精轧机（13272.302.00）、精轧机（F1-F7）主传动装置（13272.303.00）、F1-F7机上配管（13272.307.00）、工作辊换辊小车（13272.305.00）、F1-F7快速换辊装置（13272.304.00）、F1-F7侧导板及导卫、活套装置（13272.306.00）。
其中主要设备F1-F7精轧机位于精除鳞箱后，可完成从中间坯料轧制到成品带钢的全轧制过程。
F1-F7精轧机由六台全液压压下、带串辊、正弯辊板型控制的四辊不可逆轧机(F1－F7)组成, 每两台轧机之间间距为5500mm，由于装有液压AGC装置、正弯辊及工作辊水平串辊等装置，提高成品钢带的厚度精度和板型精度。
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。
轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。
2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程车间采用连铸坯热送热装工艺。
炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。
钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。
出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。
除鳞水压力最高为18MPa。
架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。
中间坯厚度为22～30mm。
切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。
轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。
精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。
粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。
轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。
沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。
由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。
卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。
卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。
成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。
世界轧机之王——鞍钢5500mm特宽厚板轧机2009-12-01 15:22:59 作者：来源：互联网分享到5工程总投资：54.6亿元工程期限：2005年——2009年你知道这块钢板有多厚吗？这块测试用的钢板厚达200mm，竟然被炮弹像切豆腐一样穿透。
“每一块钢铁里，都隐藏着一个国家兴衰的秘密。
”——Peter Krass，美国钢铁大王卡内基的传记作者。
钢铁工业是重要的基础产业，被誉为工业的脊梁。
轧钢机是钢铁工业核心装备之一。
无论是决定战争胜负的航空母舰、核潜艇等尖端武器；还是关乎社会安危的核电站、巨型桥梁、水库闸门等基础设施；又或是人们日常生活中的汽车、冰箱、洗衣机等消费品；都离不开大型轧钢机生产的优质钢材。
鞍钢是我国最早的钢铁生产基地，始建于1916年，前身为日伪时期的鞍山制铁所和昭和制钢所。
1936年鞍钢第一中板厂建成我国第一台2300mm三辊劳特式中板轧机。
1945年8月苏联红军出兵东北后，将鞍钢7万多吨设备物资拆运回国，使鞍钢生产完全瘫痪，偌大厂区陷入破败境地。
1949年7月9日，新成立的鞍钢公司在一片废墟上恢复建设。
到1957年生铁产量达到336.1万吨，钢291.07万吨，钢材192.39万吨，成为中国第一大钢铁基地，向全国输送了大量专业人才，被誉为共和国钢铁工业的摇篮。
然而同大多数国有企业一样，在上世纪90年代市场大潮的冲击下，积弊严重的鞍钢曾濒临绝境，历经转轨阵痛，通过投巨资对生产线进行技术改造才重获生机。
走过60年风雨历程的鞍钢，目前是我国四大钢铁集团之一，拥有职工十余万人，2008年生产铁1608万吨，钢1604万吨，钢材1499万吨，实现收入796亿元。
形成了以汽车板、家电板、集装箱板、造船板、重轨、无缝钢管、冷轧硅钢为主的完整产品系列，是全球最大的集装箱钢板供货企业和国内主要的船用钢板、汽车钢板供货商；能够生产128个钢种的船用钢板，最大厚度100mm，强度级别从235MPa到550MPa，全部通过9国船级社认证；是世界第3家具备生产高档船体结构板和海洋工程结构钢板的企业。
线材坯料一般为(120mm×120mm)~(160mm×160mm)。
粗轧通常延伸系数为1.3~1.36(即平均道次减面率为23%~26.5%)。
六道次后输送给中轧断面直径φ70左右。
粗轧机组的参数包括：1) 轧辊直径前4架轧机轧辊辊身直径为φ530~650mm，后3~5架为φ450~480mm(均指新辊)。
粗轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4~5倍。
2) 轧辊辊身长度悬臂辊轧机实际上是装配式轧辊的辊环宽度，一般是最大轧件宽度的2.1~2.5倍；其他类型的轧机轧辊辊身长度均为新辊直径的1.6~1.9倍。
采用较短的轧辊辊身有利于提高轧辊的刚度，有利于保证连轧工艺的稳定。
3) 轧辊的径向调整量粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%。
4) 轧辊的轴向调整量悬臂辊轧机以辊环精确的加工和辊环固定机构准确定位而无需设置轴向调整装置。
其余型式粗轧轧机的轧辊轴向调整量为±2~3mm，这样的调整量对于在线材粗轧中无不均匀的轧辊轴向磨损的对称轧制，足以满足装配时的轧辊孔型对中调整。
5) 工作机座的移动调整量用来更换扎槽的工作机座移动调整量等于其轧辊上最边缘的两个孔型的中心距。
通常高速线材轧机的轧制线是固定的，粗轧机组各机架以其中心线或其轧制线与全轧线的固定轧制线相重合，来进行垂直于轧制线的定位。
粗轧机组各机架间距应满足下列条件：(1)安装轧机工作机座及其传动装置的必要空间；(2)安装及调整轧机导卫所需的必要空间；(3)在采用直流电动机单独传动并以电流比较法进行微张力控制的情况下，当轧件已穿孔尚未建立连轧关系时，主传动电机动态速度降及其恢复过程所需时间内轧件的必要行程，动态恢复过程的时间按目前的电气水平应不小于0.5s。
在满足上列条件的前提下，机架间距越小越好。
各类粗轧机组机架中心距一般为：悬臂式轧机：轧辊辊身直径的3.6~3.8倍。
其他轧机：轧辊辊身直径的5倍。
中轧及预精轧通常平均延伸系数为1.28~1.34。
概述：
精轧除鳞机：除鳞箱的上盖是用液压缸开闭，使除鳞喷咀维修容易。
入口夹送辊
有将带钢从精轧内拖出的作用，出口夹送辊兼给切头剪提供切尾速度信号。
F1E 立辊轧机：为了进一步提高板宽精度，并使中间坯对中于轧制中心线，在F1
轧机入口侧设置立辊轧机。
工作辊轴向窜动的HCW 轧机：轧机通过工作辊轴向窜动，加上强力液压弯辊，可以改变轧辊的凸度，从而保证板形质量并延长轧辊的使用寿命。
F1-F7 全部采用HCW 轧机。
F1-F7 全部采用全液压H—AGC。
F1-F7 全部采用强力液压弯辊。
F1-F7 设工艺润滑水。
F1-F7 之间采用带钢冷却（F1-F3 强冷）。
F1-F7 采用氧化铁皮抑制。
F1-F7 采用轧辊分段冷却。
F1-F7 采用水压除尘。
F1-F7 轧机间采用液压活套。
F1-F7 采用横移列车式的快速换工作辊。
3.1. 精轧除磷机（051112050）
用途：用以清除板坯二次氧化铁皮，并对板坯测速。
型式：夹送辊式高压水除鳞箱。
结构特点：
精轧除机箱体是由两片机架通过横梁连接而成。
正常工作时，用液压缸辊缝设定将带材送入
精轧机中，当发生事故时，用液压缸将带材从轧机中拉出。
上辊有飞剪切尾速度检测功能。
高压水喷嘴纵向交错布置，使喷射区域相互补充，避免出现水痕。
控制及联锁要求：
1. 所有辊子速度应与飞剪精轧立辊轧机速度相匹配.
2. 前后夹送辊正常工作时,液压缸处于夹紧状态; 事故时,前夹送辊液压缸工作,后夹送辊液压缸打开.。
3. 后夹送辊上辊具有飞剪切尾测速功能.
4. 前后夹送辊辊缝预先设定, 除鳞过程中不再动作.
5. 带钢进入除鳞机前,喷嘴开始喷水,带钢出夹送辊之后,停止喷水。
6. 换集水管时，上盖缸驱动至上盖与水平成900 后，换集水管，维修完成后。
驱动缸回落。
集水管维修后，送入除鳞机体内。
3.2. F1E 立辊轧机（051112051）
用途：将中间坯正确导入精轧机并对中间坯边部进行轧制。
型式：吸附型、上传动式（不可逆轧制）。
结构特点：
在精轧除鳞机的出口侧，F1 轧机的入口侧，配置附着式的立辊轧机(F1E),
机架装配、侧压装置等部件组成,辊缝的予设定是通过被分别设在立辊轧机的操作侧、传动侧的液压压下缸来完成的。
控制联锁要求：
1.F1E 立辊与F1 水平辊轧机进行微张力控制。
2.两台主传动电机进行电气同步控制。
3.侧压开口度精度0.5-1mm。
4.两侧侧压液压同步精度1mm。
5.辊时接近开关发信号，主传动准确停车，使扁头方向与轧制方向平行。
左右侧压下及平衡装置带动立辊至接轴垂直位置；用接轴提升缸将接轴收缩570mm 与轧辊脱开，这时轧辊的扁头与接轴的叉头分开；继续用侧压缸将轧辊推至靠近轧机中心；用专用吊具吊出轧辊。
另一侧的换辊与以上步骤相同。
新辊的装入与换辊程序相反。
6.接轴：主传动电机准确停车，左右侧压下及平衡装置带动立辊至接轴正下方；打开接轴与叉头之间的把和螺栓；用C 型钩将接轴托起，并用螺栓把住，这时叉头留在轧辊扁头上；打开主传动减速机上的保护罩；将接轴从主传动减速机的孔中由上部吊走；再用C 型钩吊走叉头。
装入新接轴的程序与换下旧接轴的程序相反。
3.3. 精轧机组（061108054-60）
用途：将中间坯轧至成品带钢。
型式：四辊不可逆HCW 轧机。
结构说明：
该套精轧机是四辊不可逆式轧机，由7 架轧机组成。
F1-F7 机架上设置工作辊轴向窜动HCW，上下工作辊在液压缸作用下轴向窜动。
F1-F3 的上下工作辊是通过主联轴节、主减速机、中间轴、齿轮机座，鼓形齿接轴用直流电机驱动的。
F4-F7 的上下工作辊是通过主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴用直流电机驱动。
轧机的辊缝调整和板厚控制均由全液压AGC 实现。
用阶梯垫补偿辊径变化。
更换工作辊：
1)停机、轧辊扁头准确停在铅垂位置，关闭各冷却水；
2)导卫装置中的上、下导板于打开状态；
3)侧向压紧缸活塞杆退回到机架牌坊里通过液压系统保证其活塞杆退回位置； .
4)液压AGC 活塞杆退回至上换辊位置，上阶梯垫厚度处于最薄状态，通过上支承辊平衡上的行程检测装置发高度信号；通过上阶梯垫移动缸内位移传感器显示阶梯垫厚度信号；
5)下工作辊平衡缸活塞退回，工作辊换辊提升缸上升至换辊位置；
6)下接轴定位装置上的液压缸动作使夹紧夹头处于抱紧状态，工作辊与换辊小车自动挂钩；
7)下工作辊轴端挡板打开状态；
8)换辊小车动作使下轧辊轴向拉出300mm；
9)液压AGC 及上支承辊平衡不动，上工作辊平衡缸泄压，上工作辊下降定位销到位；
10)上接轴定位装置上的液压缸动作使夹紧夹头处于抱紧状态；
11)上工作辊轴端挡板打开状态；
12)换辊小车将旧辊拉出结束并脱开挂钩；换辊小车具体动作；
13)工作辊换辊机-横移装置动作将成对新辊对准机架，根据辊径的变化适当调整垫垫厚度和配辊，保证换辊后轧制标高控制在820±7.5；
14)换辊小车动作将一对新辊推入轧机；
15)上工作辊轴端挡板闭合、上接轴夹紧缸打开发信号；
16)上工作辊平衡缸活塞杆伸出电气延时保证；
17)下工作辊轴端挡板闭合发信号；下接轴夹紧缸打开；
18)工作辊换辊轨道提升缸下降至极限；
19)换辊小车动作退回；
20)上、下导板处于接通状态，新辊换辊结束；
21)打开冷却水，开机调整辊缝。
更换支承辊
1)首先换出工作辊；
2)下支承辊轴端挡板打开状态；支承辊换辊机液压缸活塞杆退回，将下支承辊拉出机
架；
3)在下支承辊轴承座放上换辊支架，再将下支承辊推入机架；
4)液压AGC 不动，上支承辊平衡缸泄压至换辊位置（通过上支承辊平衡上的行程检测
装置发信号）；
5)上支承辊轴端挡板打开状态；拉出旧支承辊；
6)吊走旧支承辊，换新辊。
根据新的辊系直径调配机架下部垫板，使轧辊标高控制在
820±7.5；
7)支承辊换辊机液压缸活塞杆前进，将上支承辊拉入机架；上支承辊轴端挡板合上，
上支承辊平衡缸升起回原位；根据新的辊系直径调配机架上部阶梯垫；
8)支承辊换辊机活塞杆退回到原始位置，取下换辊支架，支承辊换辊机液压缸活塞杆
前进，将下支承辊推入机架；下支承辊轴端挡板合上；新辊换辊结束。
3.4. F1-F7 轧机间导卫及活套（061108064）
用途：导卫用于板带的顺利导入导出，活套用于控制各机架间张力。
型式：入口侧导板：液压驱动式。
结构特点：
在F2-F6 机架的入口侧设置可调侧导板，各精轧机机架间设活套，各精轧机机架的出口侧设出口导卫装置。
在入口导板架体及出口导卫装置架体上设有工作辊分段冷却集水管，氧化铁皮抑制集水。
