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注塑模具在对注塑产品进行注塑生产的过程中，经常会遇到各种问题导致制作完成的模具不达标，如模具产品表面不光滑、颜色不对、色差严重等，还有注塑模具粘模也会导致模具产品不合格，注塑模具粘模主要原因是什么？今天航标小编来给大家讲讲注塑件粘模的原因和解决方法吧。
一、注塑模具粘模的原因1、模具原因①模具型腔内壁不光滑模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，就会造成模具型腔孔腔内或加强筋内壁不光滑，注塑件脱模阻力过大而造成粘模；可对模具粘模型腔内部进行抛光处理来改善这种情况，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。
②模具磨损划伤处缝隙太大当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。
对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。
2、工艺原因注塑工艺设定的不合理，使产品粘模在型腔内，粘模的地方在动，定模都有可能；其中主要又分以下两种情况：①注塑压力注塑压力、保力过大，注塑时间过长，使融熔树脂饱合注塑到模具型腔内，造产注塑件脱模时阻力过大，部分注塑件残留在模具型腔内而产生；对注塑模具的注塑工艺优化，相应的注塑压力，保压，注塑时间进行合理调整；②冷却不充分注塑件冷却不充分，脱模时注塑件还没完全冷却定型，顶出注塑件产品时部分注塑件残留在模具型腔内而产生；可以将冷却模具的冷却时间调长，再根据生产情况，慢慢减少冷却时间，然后使其固定化；3、调试原因开机时，模具温度与正常生产时比较低，树脂流动性差或调试时，射胶不足填充模具腔型，注塑部分注塑件，顶出产品时，残缺产品不平衡，产生粘模现象；在开机时，对生产件进行调试的时候，可以调整注塑型腔的90%左右为佳；其次开机前先喷点离型剂；特别是容易粘模的地方；二、注塑模具粘模的处理方法1、粘模产品面积较大的情况下，且粘模产品没有错位，可手动再次合模下，或垫一张不厚的手巾纸，合紧再开模，看能否带出产品；2、用软铜棒磨平，平衡的从四周的分型面撬出；3、对深的加强筋或孔类，用火枪或煤气烧平面据条，铁丝类插入粘模处冷却后慢慢平衡拔出；4、对模具型腔的拆模分解，进行粘模处理；5、如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响。
塑件粘模脱模不良故障分析及排除方法1.塑件粘模的原因及解决方法1.1模具表面粗糙度不够：模具表面由于加工或使用时间久了，会变得比较粗糙，使塑料材料难以脱离。
解决方法是对模具表面进行抛光或涂覆防粘剂，提高模具表面的光滑度。
1.2模具温度不合适：模具温度过高会导致塑料熔体在模具内停留时间过长，增加粘模的可能性。
解决方法是调整模具温度，控制在合适的范围内。
1.3塑料配方不合理：塑料配方中添加的剂量不准确或添加材料不适合导致塑料材料粘附在模具表面。
解决方法是调整配方，使用合适的添加材料，避免粘模现象。
1.4模具设计不合理：模具的设计不合理也会导致塑件粘模。
例如，模具中的尖角、弯曲或细长的部分会使塑料材料难以脱离。
解决方法是优化模具设计，减少尖角和细长部分，并考虑设置脱模斜度。
2.塑件脱模不良的原因及解决方法2.1模具温度不合适：模具温度过低会导致塑料脱模困难，反之亦然。
解决方法是调整模具温度，使其适应塑料材料的特性。
2.2脱模剂使用不当：脱模剂的使用量不足或涂布不均匀会导致脱模不良。
解决方法是增加脱模剂的使用量，并确保涂布均匀。
2.3模具设计不合理：模具设计中的脱模斜度、滑块设计等方面不当会导致塑件脱模不良。
解决方法是优化模具设计，增加脱模斜度，并确保滑块设计合理。
2.4塑料材料选择不当：不同的塑料材料对脱模的要求不同，选择不当会导致脱模不良。
解决方法是选择合适的塑料材料，考虑其脱模性能。
总结起来，塑件粘模、脱模不良故障的原因有很多，包括模具表面粗糙度、模具温度、塑料配方、模具设计、脱模剂使用和塑料材料选择等方面。
解决这些问题的关键是对问题进行细致的分析，并采取相应的排除方法。
只有确保模具能够顺利脱离塑件，才能保证塑料制品的质量和生产效率。
CPVC注塑产品缺陷产⽣原因及处理⽅法CPVC注塑产品缺陷产⽣原因及处理⽅法操作⼯没有掌握合适的⼯艺操作条件，或者因机械⽅⾯的原因，常常使制品产⽣注不满、凹陷、飞边、⽓泡、裂纹、翘曲变形、尺⼨变化等缺陷。
对塑料制品的评价主要有三个⽅⾯，第⼀是外观质量，包括完整性、颜⾊、光泽等；第⼆是尺⼨和相对位置间的准确性；第三是与⽤途相应的机械性能、化学性能、电性能等。
这些质量要求⼜根据制品使⽤场合的不同，要求的尺度也不同。
⽣产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等⽅⾯。
但事实上，塑料加⼯⼚的技术⼈员往往苦于⾯对⽤⼯艺⼿段来弥补模具缺陷带来的问题⽽成效不⼤的困难局⾯。
⽣产过程中⼯艺的调节是提⾼制品质量和产量的必要途径。
由于注塑周期本⾝很短，如果⼯艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。
在调整⼯艺时最好⼀次只改变⼀个条件，多观察⼏回，如果压⼒、温度、时间统统⼀起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。
调整⼯艺的措施、⼿段是多⽅⾯的。
例如：解决制品注不满的问题就有⼗多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的⼀、⼆个主要⽅案，才能真正解决问题。
此外，还应注意解决⽅案中的辨证关系。
⽐如：制品出现了凹陷，有时要提⾼料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。
要承认逆向措施的解决问题的可⾏性。
1.6.1 塑料成型不完整这是⼀个经常遇到的问题，但也⽐较容易解决。
当⽤⼯艺⼿段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进⾏改进，⼀般是可以解决的。
⼀、设备⽅⾯：（1）注塑机塑化容量⼩。
当制品质量超过注塑机实际最⼤注射质量时，显然地供料量是⼊不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有⼀个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不⾜，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
这种情况只有更换容量⼤的注塑机才能解决问题。
有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，⽐热较⼤，需⽤塑化容量⼤的注塑机才能保证料的供应。
成品黏膜(脫模困難)
在射出成型時,成品會有黏膜發生,首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高.射出壓力太大會造成成品過度飽和,使塑料充壓入其他的空隙中,致使成品卡在模穴裡脫模困難,在取出時容易有黏膜發生.
而當料管溫度過高時,通常會出現兩種現場.一是溫度過高使塑料受分解而變質,失去它原有之特性;並在脫模過程中出現破碎或撕裂,造成黏膜.二是膠料充填入模穴後不易冷卻,需加長週期時間,殊不合經濟效益.所以需適度依膠料之特性調節其運作溫度, 至於模具方面的問題,假如進料口不平衡,會使成品脫模時易有黏膜現象,這時就要在模具上作改進的措施,下表即為成品黏膜可能發生的原因及處理對策:
需要说明的是注塑机模具脱模困难，粘模问题可以通过各种手段减少但始终是无法杜绝的！如果需要避免模具被压坏可以考虑安装光子云模具保护器（模具监视器），通过摄像头实时监控模具，一发现有产品粘模，模腔有异常情况就会自动切断合模信号阻止合模并报警。
还能够做产品是否有缺料或毛边检测，滑块位置、顶针返回、镶件、入芯是否到位的监测等等。
注塑机粘模解决方法
注塑机粘模啊，这可真是个让人头疼的问题呢！但别担心，办法总比困难多呀！
咱先来说说为啥会出现粘模。
就好比你走路会摔跤一样，可能是路太滑，也可能是自己不小心。
注塑机粘模可能是模具设计不合理呀，比如型腔表面粗糙，那可不就容易粘住嘛。
还有注塑工艺参数设置不当，压力啦、温度啦没调好，这就像做饭火候没掌握好，能好吃吗？
那怎么解决呢？嘿，这就有好多招啦！就像医生治病，得对症下药。
如果是模具问题，那咱就得好好打磨打磨型腔，让它光滑得像镜子一样，还会粘吗？要是工艺参数的事儿，那就得像调琴弦一样，精心调整压力和温度，找到那个最合适的点。
再想想，这就跟拔河比赛似的，两边力量不均衡就容易出问题呀。
注塑机也一样，各个方面都得平衡好。
比如冷却系统，要是冷却不好，那产品不就粘在模具上啦？这时候就得赶紧让冷却系统发挥作用，给模具降降温。
还有啊，材料的选择也很重要呢。
就像你挑衣服，得选合适的面料。
如果材料不合适，那也容易粘模呀。
所以得精挑细选，找到最适合的那一款。
另外，平时的维护保养可不能马虎。
这就像你爱护自己的宝贝车子一样，定期保养，它才能更好地为你服务呀。
给注塑机做做清洁，检查检查各个部件，有问题及时解决，可别等出了大毛病才后悔莫及。
总之，注塑机粘模不可怕，只要我们用心去解决，就一定能搞定它！就像爬山一样，虽然过程可能会累，但当你爬到山顶，看到那美丽的风景时，一切都值得啦！我们要相信自己的能力，相信我们一定能让注塑机乖乖听话，生产出完美的产品！。
注塑成型粘模及脱模不良产生机理及解决办法什么是脱模不良(Die Adhesion) ？脱模不良(Die Adhesion,又称黏模流道(Sticking Sprues or Parts)是由于注射口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。
通常，主流道直径要足够大，使制作脱模时浇口料仍未全部固化。
无论黏模流道，还是制品粘在模穴上，脱模不良是塑料注塑中最重要的杀手，造成脱模不良的根源可能是注塑设备不同部件，也可能是注塑工艺不当引起的。
尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。
强行顶出时，往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。
特别是成型制件粘在静模一侧，有时无法顶出。
脱模不良(Die Adhesion) 缺陷成因分析及解决办法1、模具故障产生粘模及脱模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。
其产生原因及处理品方法如下：1)模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。
因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。
2)模具磨损划伤或镶块处缝隙太大当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。
对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。
3)模具刚性不足如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。
如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。
即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。
因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。
试模时，最好在模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边慢慢升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。
射出成型中常见不良现象产生原因分析及对策以下所列举的成型中产生的不良原因及对策是指在一般情况下可能出现的﹐也仅以本人在工作中的一些心得﹐体验为例﹐如有不妥或不周之处﹐还请各位行家指正﹗(一)短射(不饱模)(1)短射(不饱模)﹕即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象。
(2)原因及改善对策(见下表)(二)毛边(1)毛边﹕即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料。
(2)原因及改善对策(见下表)*注﹕成型时间过长﹐模温过低而采用高压﹐高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近﹐沿塑料流动方向﹐呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求﹐表面无折光度。
(2)原因及改善对策(见下表)(五)变形（1）变形可分为对角线的扭曲及平行边沿的曲翘两种﹐是成品成型中发生的不规则弯曲现象。
（2）原因及发善对策（见下表）（六）顶白（1）顶白（也叫白化）是指成品在脱模之际﹐在顶针或其它脱模部位出现白色痕迹。
（2）原因及改善对策（见下表）（七）结合线（1）结合线是指在成型中﹐二道或多道熔融材料融合时出现的细线状。
（2）原因及改善对策（见下表）（八）冲料痕（1）冲料痕是指熔融材料在进料点附近﹐以浇口为中心而呈现的条纹状。
（2）原因及改善对策（九）异色（黑纹）（1）异色（黑纹）是指在成型过程中﹐在成品表面出现的黑色或其它深色条纹。
（2）原因及改善对策（见下表）（十）气泡（1）气泡是熔融塑料中的水份﹐挥发气体于成型过成中被封入内部而残留的空动现象。
（2）原因及改善对策（见下表）射出换料要诀在射出成型作业中﹑换料﹑换色的问题﹐值得吾入深入探讨﹒如何以最快速的方法完成换料﹑换色﹐除可节省时间外﹐并可降低一笔相当可观的生产成本。
一﹑同一材料之换色1﹒1同一材料的换色时﹐原则上从淡色材料换为深浓色材料﹐较从不透明材料换为透明材料容易。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
注塑加工不良现象产生原因及解决方法1﹒雾气(Moisture streaks)成因：由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份、气体)，又或者在塑料在进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型面。
改善方法：a)塑料．检查塑料的MFI 值．检查塑料的配方．量度塑料的湿度b)模具．冷却管道有否渗漏．模面抛光不良c)注塑机条件．模温太冷．脱模剂过多．增加塑料的干燥程度2.玻纤分配不均 (Glass Fiber Streaks)成因：基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速与冷却速度的变化，另至玻铁排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻域浮面(玻纤分配不均)的现，出现这情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。
改善方法：a)塑料．更换较短玻纤材料‧换玻璃珠材料b)模具．更改入闸口值量c)注塑机条件．增加注射速度．增加工模温度．增加熔料温度．增加保压时间．增加保压压力．检查射咀温度是否足够3.困气(GaSTrapEffect)成因：这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至，排放不良可以由设计、选择材料或注塑条件不良而产生。
改善方法：a)模具．检查排气道是否畅通．增加排气道．改变入口位置b)注塑机条件．减低注塑速度．减低锁模压力．减低注塑温度4.银丝纹(Sliver Marks)成因:这种情况是由于模具内有大量水气、又或者注料筒内的热熔塑料有大量被气化的水份、亦有可能是由添加剂的化学反应引致的气/水份，在注塑过程中一起被注入型腔，并被压至放射形成银丝纹态状。
改善方法：a)塑料．塑料存放失当b)模具．冷却管道有否渗漏．避免过于尖角设计．减少雕刻深度c)注塑机条件．增加干燥温度．增加干燥时间．增加背压力．减少倒索．减低注射速度．检查射值的密封程度．检查/更换颜料等添加剂5.结合线(Weld Line)成因：注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合所以产生结合线，在流动的过程中亦会产生类同的另一种情况(熔合线 Meld Line)。
注塑脱模不良的具体分析及排除方法什么是脱模不良？脱模不良，又称黏模流道，是由于注射口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。
通常，主流道直径要足够大，使制作脱模时浇口料仍未全部固化。
无论黏模流道，还是制品粘在模穴上，脱模不良是塑料注塑中最重要的杀手，造成脱模不良的根源可能是注塑设备不同部件，也可能是注塑工艺不当引起的。
尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。
强行顶出时，往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。
特别是成型制件粘在静模一侧，有时无法顶出。
脱模不良缺陷的成因分析及解决办法：一. 模具故障产生粘模及脱模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。
其产生原因及处理方法如下：1）模具型腔表面粗糙如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。
因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。
2）模具磨损划伤或镶块处缝隙太大当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。
对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。
3）模具刚性不足如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。
如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。
即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。
因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。
试模时，最好在模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边慢慢升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。
当发生回弹力太大引起夹模故障时，只靠加大开模力是不行的，应马上将模具拆下来分解，并将塑件加热软化后取出。
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案披峰不良原因分析及改善对策；产品表面夹线明显原因及处理对策；产品表面黑点/异物/料花原因改善对策；注塑件变形弯曲的原因及改善对策；产品表面波纹的原因及改善对策注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策；产品爆裂（残余应力）不良解决方法；产品脆的原因及解决方案；产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨；透明产品收缩空洞原因及改善对策产品表面混色/模渍原因及改善对策；产品颜色偏黄原因及改善对策；产品表面字影/水口影原因及改善对策产品表面烘印（骨影）原因及改善对策；产品纹面偏哑原因及改善对策；注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策；制品尺寸偏大原因及改善对策；透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善；透明产品低光洁度原因及改善对策；透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策请各位师傅详细点啊！分不是问题的授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。
目录一、包风 (2)二、充填不足 (3)三、毛边 (3)四、气泡 (4)五、缩痕 (5)六、流痕 (5)七、喷痕 (6)八、开裂和白化 (7)九、光泽度不良 (7)十、变形和翘曲 (7)十一、熔接线 (7)十二、银线 (9)十三、烧焦 (9)十四、黑条（点） (10)十五、射出成型缺陷对策表 (11)一、包风：（1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。
（2）可能原因:射出成型机1. 射速过高。
制品1. 壁厚差异太大。
壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。
模具1. 浇口位置不当。
浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。
更改浇口位置，可以改变充填模式，包风有可能避免。
2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。
3. 排气不良若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。
如何解决塑料注射成型模脱模困难如何解决塑料注射成型模脱模困难在塑件注塑成型后，塑件从模具型腔中脱出，无论是采用单一的或多元件的顶出机构，其脱模工作一般都是一次性完成的。
但有时由于塑件的特殊形状或生产自动化的需要，在一次脱模工作完成后，塑件仍难以从型腔中取出或不能自动脱落，此时就必须再增加一次脱模动作才能使塑件脱落。
脱模困难主要是因为浇口或塑件紧缩在模具内。
其中的原因：一设备方面：顶出力不够。
二模具方面(1)脱模结构不合理或位置不当。
(2)脱模斜度不够。
(3)模温过高或通气不良。
(4)浇道壁或型腔表面粗糙。
(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面(1)机筒温度太高或注射量太多。
(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。
四原料方面：润滑剂不足。
传统的塑料模塑件的脱模方法大致分为为顶、推、抽、旋四种。
现在有一种最新脱模技术可以轻松解决塑胶脱模问题。
在塑胶模具行业中，特别是需要用各种树脂化合物进行高度复杂的`设计，外观高光泽精加工时，存在很多不可解决的问题。
纳米脱模涂层可以在塑胶模具表面，甚至在塑胶模具的插件表面形成涂层，可明显的降低这些表面的摩擦系数，不必使用传统的脱模剂即可达到高度光泽的加工面. 即使在所使用的设计及塑料化合物使得机器/工具维修停产期较长，以致于生产产量低，经济上不可行的临界情况下，纳米脱模涂层也可延长不间断生产时间，明显降低机器/工具维护停产期. 使塑胶模具生产发挥最大的效率和作用，减少浪费。
纳米脱模涂层不仅改善了塑胶模具表面的光滑度、精确度，还大幅度提高了塑胶模具制造工业的生产率!。
注塑成型粘模及脱模不良产生机理及解决办法什么是脱模不良(Die Adhesion) ？脱模不良(Die Adhesion)，又称黏模流道（Sticking Sprues or Parts)，是由于注射口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。
通常，主流道直径要足够大，使制作脱模时浇口料仍未全部固化。
无论黏模流道，还是制品粘在模穴上，脱模不良是塑料注塑中最重要的杀手，造成脱模不良的根源可能是注塑设备不同部件，也可能是注塑工艺不当引起的。
尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。
强行顶出时，往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。
特别是成型制件粘在静模一侧，有时无法顶出。
脱模不良(Die Adhesion) 缺陷成因分析及解决办法1、模具故障产生粘模及脱模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。
其产生原因及处理品方法如下：1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具内，导致脱模困难。
因此，应尽量提高模腔及流道的表面光洁度，型腔内表面最好镀铬，在进行抛光处理时，抛光工具的动作方向应与熔料的充模方向一致。
2）模具磨损划伤或镶块处缝隙太大当熔料在模具划伤的部位或镶块缝隙内产生飞边时，也会引起脱模困难。
对此，应修复损伤部位和减小镶块缝隙。
3）模具刚性不足如果刚开始注射时模具就打不开，则表明模具由于刚性不足，在注射压力的作用下产生形变。
如果形变超过了弹性极限，模具就无法恢复原状，不能继续使用。
即使形变未超出模具的弹性极限，熔料在模腔内很高的条件下冷却固化，去除注射压力，模具恢复形变后，塑件受到回弹力的作用被夹住，模具仍然无法打开。
因此，在设计模具时，必须设计足够的刚性和强度。
试模时，最好在模具上安装千分表，检查模腔和模架在充模过程中是否变形，试模时的起始注射起始注射压力不要太高，应一边观察模具的变形量，一边慢慢升高注射压力，将变形量控制在一定的范围内。
当发生回弹力太大引起夹模故障时，只靠加大开模力是不行的，应马上将模具拆下来分解，并将塑件加热软化后取出。
对于刚性不足的模具，可在模具外侧镶制框架，提高刚性。
4）脱模斜度不足或动，定模板间平行度差在设计和制作模具时，应保证足够的脱模斜度，否则塑件很难脱模，强行顶出时，往往造成塑件翘曲，顶出部位发白或开裂等。
模具的动，定模板要相对平行，否则会导致型腔偏移，造成脱模不良。
5）浇注系统设计不合理如果浇道太长，太小，主浇道和分浇道连接部分强度不够，主浇道无冷料穴，浇口平衡不良，主浇道直径与喷嘴孔直径搭配不当或浇口套与喷嘴的球面不吻合，都会导致粘模及脱模不良。
因此，应适当缩短浇道长度和增加其截面积，提高主流道和分流道连接部位的强度，在主流道上应设置冷料穴。
确定浇口位置时，可通过增加辅助浇口等方法平衡多腔模具中各个型腔的充模速率及减少模腔内的压力。
一般情况下，主流道的小端直径应比喷嘴孔径大0.5~1mm,浇口套的凹圆半径应比喷嘴球面半径大1~2mm6）顶出机构设计不合理或操作不当如果顶出装置行程不足，顶出不均衡或顶板动作不良，都会导致塑件无法脱模。
在条件充许的情况下，应尽量增加顶杆有效顶出面积，保证足够的顶出行程，塑件的顶出速度应控制在适宜的范围，不能太快或太慢。
顶板动作不良的主要原因是由于各滑动件间粘滞。
例如，当顶板推动滑芯动作时，因滑芯处无冷却装置，其温度比其他型芯高，在连续运转时，立柱本体与滑芯间的间隙极小，往往产生粘滞导致抽芯动作不良，又如，当顶销孔与顶板导向销的平行度不良或顶销弯曲时，顶板就会动作不良。
若在顶推机构中不设止销，当顶板与安装板间有异物时，顶板倾斜，其后顶板的动作不良。
在中，大型模具中，如果仅有一根顶杆作用时，顶板不能均衡顶推，也会产生动作不良。
7）模具排气不良或模芯无进气口也会引起粘模及脱模不良应改善模具的排气条件，模芯处应设置进气孔。
8）模温控制不当或冷却时间长短不适当如果在分型面处难脱模时，可适当提高模具温度和缩短冷却时间。
若在型腔面处难脱模时，可适当降低模具温度或增加冷却时间。
此外，定模的温度太高，也会导致脱模不良。
模具型腔材质为多孔软质材料时会引起粘模。
对此，应换用硬质钢材或表面电镀处理。
9）浇道拉出不良，浇口无拉钓机构，分型面以下低凹，型腔边线超过合模线等模具缺陷都会不同程度地影响塑件脱模对此，应引起注意并予以修整。
2 工艺条件控制不当如果注塑机规格较大，螺杆转速太高，注射压力太大，注射保压时间太长，就会形成过量填充，使得成型收缩率比预期小，脱模这得困难。
如果料筒及熔料温度太高，注射压力太大，热熔料很容易进入模具镶块间的缝隙中产生飞边，导致脱模不良。
此外，喷嘴温度太低，冷却时间太短及注料断流，都会引起脱模不良。
因此，在排除粘模及脱模不良故障时，应适当降低注射压力，缩短注射时间，降低料筒及熔料温度，延长冷却时间，以及防止熔料断流等。
3 原料不符合使用要求如果原料在包装和运输时混入杂质，或预干燥和预热处理过程中不同品级的原料混用，以及料筒和料斗中混入异物，都会导致塑件粘模。
此外，原料的粒径不匀或过大对粘模也有一定程度的影响。
因此，对于成型原料应做好净化筛选工作。
4 脱模剂使用不当使用脱模剂的目的是减少塑件表面和模具型腔表面间的粘着力，防止两者相互粘着，以便缩短成型周期，提高塑件的表面质量。
但是，由于脱模剂的脱模效果既受化学作用的影响，也受物理条件的影响，而且，成型原料和加工条件各有不同，选定脱模剂的最佳品种和用量必须根据具体情况来确定。
如果使用不当，往往不能产生良好的脱模效果。
就成型温度而言，脂肪油类脱模剂的有效工作温度一般不宜超过150度，在高温成型时不宜使用；硅油和金属皂类脱模剂的工作温度一般为150度~250度；聚四氟乙烯类脱模剂的工作温度可达到260度以上，是高温条件下脱模效果最好的脱模剂。
就原料品种而言，软质聚合物塑件比硬质聚合物塑件难脱模。
就使用方法而言，膏状脱模剂要用刷子涂刷，可喷涂的脱模剂使用喷涂装置进行喷涂。
由于膏状脱模剂在涂刷时难以形成规则均匀的模层，脱模后塑件表面会有波浪痕或条纹，所以，应可能使用可喷涂的脱模剂。
5 过填充以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。
这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料和模具温度，就变得容易脱模。
这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。
对于模具来说提高光治度、取消侧壁凸凹、研磨、增加顶杆等办法也有效果。
成型较深的制件时，向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模(参照“开裂、裂纹、微裂和发白”中的过填充)。
6 制件粘在静模上这有两种原因，即喷嘴与型腔上有卡住的地方，或者静模的脱模阻力大于动模，因而使制件粘在静模上。
由于喷嘴和型腔之间的阻力而造成粘在静模上的情形有：喷嘴的圆角半径R比模具相应的圆角半径R大，装夹模具时使喷嘴与模具不同心，或者是喷嘴及模具间夹有漏出塑料等。
其中任何一种情形都会卡住制件，而使制件粘在静模上。
为了不发生这种情况，应该正确地安装模具。
静模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。
这时，应在动模一侧设置Z型拉料杆来拉拽制件。
而在模具设计中，需充分考虑不发生这种现象。
制件在动、静模两侧设有—定的温差也是有效的。
（1）模具内塑料过分填塞，降低注塑压力；降低注塑量射料缸温度太高（2）注塑压力维持的时间过长，减少螺杆向前的时间（3）模具表面刮伤、多孔或擦伤，除去污点并抛光模具的表面（4）模具的出模角度不足，使用每边为0.5度的最小出模角（角度越大，顶出越容易、运作越快）（5）倒陷的设计不当，保证倒陷没有锋角（6）注塑件粘在高度抛光的模具表面，使用排气阀来去掉在把注塑件从高度抛光表面压出时产生的真空；啤出空辅助顶出（7）不适当的顶出设备，增加顶出杆的数目或换上不同的系统（8）塑料润滑不足，若允许就使用胶模剂；增加外部润滑剂，如硬脂酸锌主流道粘模原因及排除方法：（1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。
（2）主流道斜度不够（3～5度），应增加其脱模斜度。
（3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当（通常比射嘴所用的半径大0.5mm）或没有对准，造成漏胶。
（4）主流道粗糙，检查有没有毛刺，它们可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置区硬化，或是在注口套加工是用了不正确的半径，主流道无冷却井。
（5）射嘴温度过低，增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。
（6）注口套内塑料过分填塞，降低注塑压力；减少螺杆向前时间。
（7）塑料在注口内未完全固化，尤其是直径较大的注口，增加冷却时间，但更好的方法是使用有较小注口的注口套代替原来的。
（8）注口套直径太小，增加注口的直径（9）使用不当的注口针，检查是否用了正确的注口拨针类型在任何可能的地方，使用倒锥型注口拨针设计或“Z”型拨针，检查“Z”型拨针是否在顶出过程中离开了模具，”Z“型拨针的角上或流道和注口之前加上圆弧。
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