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第1篇第一章总则第一条为了规范陶瓷小瑕疵标准，保障消费者合法权益，促进陶瓷行业健康发展，根据《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国消费者权益保护法》等法律法规，制定本规定。
第二条本规定所称陶瓷小瑕疵，是指在陶瓷产品生产、加工、检验过程中，由于技术、工艺、材料等因素造成的，对陶瓷产品外观、质量、性能等不产生实质性影响，不影响产品正常使用的缺陷。
第三条陶瓷小瑕疵标准适用于陶瓷产品生产、销售、检验、监督管理等活动。
第四条国家质量监督检验检疫总局负责全国陶瓷小瑕疵标准的制定、修订和实施监督工作。
第二章陶瓷小瑕疵的分类与判定第五条陶瓷小瑕疵分为以下类别：（一）外观瑕疵：指陶瓷产品表面存在的瑕疵，如色差、斑点、裂纹、划痕等。
（二）质量瑕疵：指陶瓷产品内在质量存在的瑕疵，如密度不均、硬度不够、吸水率过高或过低等。
（三）性能瑕疵：指陶瓷产品在使用过程中出现的瑕疵，如抗磨性差、耐高温性差、抗腐蚀性差等。
第六条陶瓷小瑕疵的判定标准如下：（一）外观瑕疵：根据陶瓷产品标准，参照国家相关标准，通过目测、触摸等方式判定。
（二）质量瑕疵：通过物理、化学、力学等方法检测，参照国家相关标准判定。
（三）性能瑕疵：通过实际使用、模拟实验等方法判定。
第七条陶瓷小瑕疵的判定，应当以不影响产品正常使用为前提，综合考虑以下因素：（一）瑕疵的程度：瑕疵面积、深度、长度等。
（二）瑕疵的数量：瑕疵的数量多少。
（三）瑕疵的位置：瑕疵在产品上的位置。
（四）瑕疵对产品性能的影响：瑕疵对产品性能的影响程度。
第三章陶瓷小瑕疵的处理与赔偿第八条陶瓷小瑕疵的处理方式如下：（一）生产者应当对陶瓷小瑕疵进行修复或更换。
（二）销售者应当对陶瓷小瑕疵进行修复或更换。
（三）消费者可以要求生产者或销售者对陶瓷小瑕疵进行修复或更换。
第九条陶瓷小瑕疵的赔偿标准如下：（一）修复费用：生产者或销售者应当承担修复费用。
（二）更换费用：生产者或销售者应当承担更换费用。
（三）消费者损失：消费者因陶瓷小瑕疵造成的损失，由生产者或销售者承担赔偿责任。
陶瓷生产过程中缺陷及解决色差导致色差的原因也各种各样，原料、坯料加工、成形和烧成等各个环节，控制不好都会产生色差。
两批或两块之间色差1、进厂坯用原料质量波动2、颜料加入量为准确3、球磨细度变化4、色料颗粒大小及级配变化5、白料及色料的比例发生变化6、压制成形7、透明釉施加量发生变化8、烧成制度单块砖上的色差1、无规律的色差：A混料器工作状态不佳，B、白料及色料的颗粒尺寸及颗粒级配相差悬殊2、规律性色差产生这种色差的主要原因是由于推料器安装不当或发生变形等导致它与平台配合不良，喂料时将平台上粉料来回搓细后推入模腔造成。
二、夹层夹层又叫起层、层裂、分层和重皮。
出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的。
其影响的因素很多，归结起来为二方面的原因：一、是粉料性能方面的原因，另一个是压机方面的原因1、粉料性能对夹层缺陷的影响①粉料水份对夹层缺陷的影响②陈腐时间对夹层缺陷的影响③粉料颗料级配对夹层缺陷的影响④粉料结块对夹层缺陷的影响⑤粉料表面质量对夹层缺陷的影响2、冲压制度不合理导致夹层缺陷3、模具问题导致夹层缺陷三、变形影响变形的因素很多，如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。
对瓷质砖来说，影响最大的还是烧成制度，主要是辊道上下温差设定不合理所致。
烧成对变形的影响1、翘角这种变形的特点是坯体的四角都上翘，长度约为30mm，其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷发生于窑的中间与两侧。
它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。
一般多发生在烧成过程的最后2-5分钟。
解决的办法：①、如果出窑尺寸正确，降低烧成带最后2—3组（箱）辊棒上部的温度（5—10℃或更高，视调试效果确定）并对等升高辊道下面的温度。
②、如果烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）③、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）2、角下弯角下弯下好与翘角缺陷相反，它是坯体的四周都下弯，长度约30mm，其余表面是平直或只有少许下凸。
瓷砖墙地砖生产常见缺陷分析前言陶瓷墙地砖生产中常常会出现许多缺陷，这些缺陷的存在会影响着墙地砖产品档次的提高。
因此，预防与克服这些产品缺陷，提高产品质量对墙地砖生产来说是至关重要的。
要预防与克服缺陷的产生，首先务必对各类缺陷有一定的认识，并分析与克服缺陷产生的原因，然后才能根据缺陷产生的原因采取相应的措施来预防与克服。
陶瓷墙地砖产品缺陷产生的原因是错综复杂的，即使是同一种缺陷都有可能产生于整个生产过程中的任何一个环节。
本文将墙地砖缺陷分成坯体缺陷、釉面缺陷、丝网印刷缺陷三个方面，针对不一致类型缺陷，从配方构成及生产工艺两方面分析探讨其产生的原因、解决的措施，以期寻求预防途径与克服这些缺陷。
第一部分坯体缺陷所谓坯体缺陷，是指源自坯体配方、坯体生产过程及坯体内在性能的缺陷，也就是说，不管其表现形式如何，它的产生只与坯体有关。
墙地砖产品常见坯体缺陷有:开裂、变形、尺寸偏差、黑心与鼓泡、色差、碰损、麻面、斑点或者熔洞。
一、开裂:常见的开裂缺陷有:层裂、边裂、大口裂、惊裂、后期龟裂，这几种不一致开裂的特征是:层裂:是在砖坯的局部断面上分层开裂，从砖的侧面看有的时候能看见层裂，有的时候候层裂出现在砖面中间部位，烧后则该部位凸起或者出现鸡爪纹，有的时候外表无异状，但敲击时声音沙哑。
边裂:在砖面的四周出现许多小裂口，如为有釉砖，则釉面亦一起开裂，且裂口处釉面平整圆滑。
开口裂:裂纹从砖的某一边开始向中部延伸，且通常裂透整个砖断面，如是有釉砖，其裂口处釉面亦平整光滑。
惊裂(冷裂) :裂纹穿过整个砖面，且直透整个断面，敲击时其声沙哑，看其断开裂面，平整光滑，且有光泽；如为有釉砖，则裂口处釉面锋利。
后期龟裂:多出现于多孔坯体的釉面上，出现的时间通常是砖铺贴后的一定时间内，特征是整个砖面釉面呈无规则网状细小裂纹，严重者釉面因此剥离坯体。
A.产生坯体开裂的原因:1.配方中引入过多的粗颗粒游离石英。
这种石英在升温与冷却过程中会产生晶型转换，从而极易造成预热裂及惊裂。
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陶瓷烧成缺陷及原因分析发布时间：2008-8-4 15:07:14 阅读：52 次新闻来源：作者：（一）变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。
主要原因是装窑方法不当。
如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。
另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。
烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。
使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
（二）开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。
其原因是坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。
有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。
坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。
防止的办法是：（1）入窑坯体水分小于2％，车速适当减少冷却量。
（2）装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。
配件大小、重量与粘接位置恰当。
有的在粘接泥浆中加入10-15％的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。
（三）起泡：烧制品起泡有"坯泡"与"釉泡"两种。
坯泡分为"氧化泡"与"还原泡"两种。
氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。
主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。
予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。
在坯釉料中，碳酸盐。
硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。
此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。
还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。
主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。
釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。
若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
问：卫生陶瓷常见缺陷有哪些？产生的原因和解决办法有哪
些？
佚名
【期刊名称】《陶瓷》
【年(卷),期】2015(0)7
【摘要】<正>答:1斑点1)铜斑。
斑点是绿色,绿点中心色泽较深,一个或几个独立存在,直径一般为2~5mm。
2)铁斑。
斑点是黑色或棕褐色,在釉面分布不均匀,直径一般为0.3~1.5mm。
1.1产生原因1)坯、料中含有或混入铜屑、铁屑等杂质。
2)坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑、铁屑。
3)坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳。
【总页数】2页(P67-68)
【关键词】卫生陶瓷;铜屑;机械磨损;棕褐;釉浆;釉层;窑具;场地设施;加工过程;面分布
【正文语种】中文
【中图分类】TQ174.769
【相关文献】
1.耐热输送带常见外观缺陷产生原因及解决办法 [J], 姜智;姜必多;梁成亚
2.问:卫生陶瓷成形时产生的眼孔裂、软裂、存浆裂等缺陷的特征、成因和克服方法有哪些? [J],
3.问：在卫生陶瓷生产中，水箱产品变形为常见的缺陷，其表现形式有哪些？产生的原因是什么？如何克服？ [J], 王同言
4.问：卫生陶瓷烧裂缺陷产生的原因有哪些？在生产中如何克服？ [J],
5.问：卫生陶瓷在施釉过程中易产生哪些缺陷？产生的原因是什么？如何解决？[J],
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卫生陶瓷颜色釉色差产生的原因及克服办法一、颜色釉产生色差的原因1、陶瓷色剂和釉用原料的不稳定卫生陶瓷颜色釉的制成是以不同数量、种类的陶瓷色剂配入到合适的釉中，经熔烧后呈现出既定的颜色。
而陶瓷色剂可以是天然矿物、人造矿物；也可以是各种金属氧化物。
这些物质在釉中因其稳定性不一样，有些色剂因其本身在釉中的稳定性差、烧成后的呈色范围太长，致使颜色釉的呈色很难达到一致，即重复性差，在生产过程中，工艺控制困难。
所以陶瓷色剂本身的不稳定、重复性差，范围太长是产生色差的基本原因。
另外，有些陶瓷色剂制造厂家，因技术条件、工艺设备水平所限，使制出的色剂稳定性差，各批量色剂的呈色不一致，使用了这种劣质色剂，造成颜色釉制品的色差。
卫生陶瓷釉用原料大部分是土石类原料，如长石、硅石、粘土等。
是天然矿物本身的均一性能差，化学成分波动；烧失量前后不一；尤其是染色杂质的含量变化过大。
有些化工原料，如氧化锌、乳油剂的纯度不一致，物化性能不均。
故影响到整个釉料中化学成分的不稳定，致使颜色釉制品的呈色发生变化。
2、釉浆性能不稳定釉浆性能的好坏直接影响到卫生陶瓷的釉面质量。
釉浆性能主要有粒度、比重、流动性、悬浮性、保水性等。
若性能过高过低会影响到釉面质量。
如悬浮性太差时，因陶瓷色剂一般均含有发色的金属氧化物，其密度较高，易于沉淀在釉浆底部，使釉浆的均一性受到破坏。
而在施釉前又因搅拌不均。
使用了这种釉浆也肯定会使釉面产生色差缺陷。
加外，釉浆的比重、流动性、保水性能不良或波动过大，也会影响到施釉的实际操作，造成施釉后生釉层厚薄不一致，不但产生色差缺陷，而且还使釉面质量恶化。
另外，施釉时由于操作人员技术不熟练，或者责任心欠佳，致使施釉后坯体上的釉层厚度不均而出现釉面色差。
3、烧成温度波动过大烧成温度过高或过低均会造成色差。
尤其是对某些稳定性差的色剂加氧化铁、氧化铜等当最高烧成温度的温差达到±15℃时，其色釉制品的色差就呈现出来了。
即使用人工合成的尖晶石型陶瓷色剂，当温度过高时±＞20℃也会使色剂分解而使颜色釉的呈色变浅。
陶瓷烧成缺陷及原因分析发布时间：2008-8-4 15:07:14 阅读：52 次新闻来源：作者：（一）变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。
主要原因是装窑方法不当。
如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。
另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。
烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。
使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。
（二）开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。
其原因是坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。
有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。
坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。
防止的办法是：（1）入窑坯体水分小于2％，车速适当减少冷却量。
（2）装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。
配件大小、重量与粘接位置恰当。
有的在粘接泥浆中加入10-15％的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。
（三）起泡：烧制品起泡有"坯泡"与"釉泡"两种。
坯泡分为"氧化泡"与"还原泡"两种。
氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。
主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。
予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。
在坯釉料中，碳酸盐。
硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。
此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。
还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。
主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。
釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。
若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。
1前言石膏模型因其原料来源丰富、制作简便、成本低廉、使用效果良好而被广泛地用于陶瓷生产中。
但其也有致命的缺点：耐磨性差、强度低、易损坏、使用寿命短，因此生产中需要频繁更换、耗用量很大。
目前虽然一些卫生陶瓷企业的个别品种采用了高压注浆成形工艺，使用非石膏质的树脂模型，但卫生陶瓷生产中完全取消石膏模型又不太现实（因为树脂模型制作成本很高,适用于客商订单稳定长线产品）。
石膏模型在当今乃至以后仍将被广泛使用。
如何克服模型缺陷，提高模型质量、使用寿命，降低生产成本是当前卫生瓷生产中研究的重要课题。
影响模型质量、使用寿命的模型缺陷种类及因素繁多，每一种缺陷产生的原因也很复杂，因此有必要对模型缺陷的特征、成因进行分析，以便指导生产，将模型质量缺陷消灭在萌芽状态。
本文对石膏模型常见的十种缺陷的特征、成因以及对成形坯体质量的影响做了详细分析。
2糠它是模型常见的缺陷之一。
表现为模型强度低、硬度小，用铁钉等硬物很容易在模型表面划出一道沟痕。
糠模型在使用时因强度低，易磕碰、易磨损、易损坏、易变形，故使用寿命很短，严重者生产中无法使用。
目前还没有测定模型糠的精确仪器，而直观上又不能断定模型是否糠，生产中我们只能凭“手感”经验断定。
对于有经验的陶瓷工作者来说，可立即断定一套模型是否糠。
一般对刚浇注的优良石膏模（水膏比1：1.2~1：1.3），大拇指指甲掐入深度最多只有0.5mm，而对于糠模，至少也有2mm，感觉如同掐泡沫塑料一样；模型是否糠，也可通过称量其重量，与标准优良模重量比较加以判定（糠模的重量明显低于优良模）；实际生产中，还可以通过吃浆厚度来判定（糠模气孔率大，吃浆速度快，在相同时间内糠模的吃浆厚度大于优良模）。
王同言（唐山北方瓷都陶瓷集团有限责任公司，唐山063020）特征、产生原因以及对坯体质量的影响，对卫生陶瓷企业有一定的指导借鉴作用。
石膏模型；质量；缺陷；原因；影响ts Reserved.①石膏原矿中杂质多，内含石灰石、石英、粘土、黄铁矿等杂质，致使石膏胶凝物质含量相对较少，造成模型强度低。
- 1 - 第一部分 卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法
卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。 一、 原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法 1、原料工序裂 原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。 1) 原料工序裂的特征： 主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。 2) 原料工序裂的原因分析： 这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。 3) 克服方法： a) 应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序； b) 对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用； c) 原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放； d) 运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。 4) 各种杂质对产品质量的影响： 原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。 有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。 易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。 2、泥浆性能不稳定使坯体开裂 这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。 4) 坯体开裂特征： 主要反映在坯体的凹、凸梭角处多裂，裂纹一般是透裂。 2) 主要原因有四点： a) 电解质在泥浆中的比例不适当。同行们都十分清楚，电解质对泥浆起稀释作用，随着泥浆中电解的增加，粘度相应降低，流动性则又增强。但是泥浆的流动性要有一个范围。这是 - 2 -
指流动性太强，泥浆中的粗颗粒会下沉，下沉的部位就容易引起坯体某一部位开裂。如果流动性较弱，也可以说流动性差，则会影响泥浆流入模型的细窄部份，泥浆屈服值往往升高，触变性强，空浆性能不良，则会引起坯体某一部位的软裂。因此泥浆中加入电解质要注意湿坯的含水率，如果含水率高则容易造成坯体变形或塌陷裂，如果含水率过低则又容易出现其它部位的开裂。 b) 要注意泥浆的稠化性。稠化性太强，往往排浆性能不好，保型性不良。这样也容易在模型的凹凸处，梭角处开裂。因此一般情况下要注意泥浆的流动性，吃浆时间的掌握，如果不能有效控制则容易发生坯体开裂。 c) 要掌握好泥浆的比重适当。一般情况下要根据不同产品，不同用浆量而调整适当泥浆比重。用浆量大，又是单面吃浆产品比重以1.75-1.80较为合适，对双面吃浆产品，如洗面器卷槽类产品则要调整为1.7-1.75为宜。就泥浆比重与开裂比例来说，泥浆低于1.7，吃浆时间长更容易开裂。供浆时，使用泥桶、泥缸的原始方法则可通过加水调整，如果使用压力管注浆时，原料车间尤其要注意泥浆比重，在入罐前加入适当水量，通过高速搅拌机搅拌均匀，以防止泥浆比重不当造成开裂。 d) 泥浆陈腐期短，有的工厂原料加工能力比较低，泥浆很少有储存，这样出后的泥浆立即投入成型使用，这种情况会因泥浆性能不稳定而造成开裂，因为泥浆不经沉腐一般吃浆时间快，坯体在模内强行收缩，因此坏体某一部位发开裂。 除上述四点外，还有三种情况可分析原因时参考。第一、回坯泥太脏，而不能及时清理，经过搅拌立即投入使用；第二、回坯泥加工方法不当，回坯泥一般加水高速搅拌，过筛过磁铁即可使用，但是有的单位又重新入磨，这样使泥浆细度发生变化；第三、加入回坯泥的电解质不适当。按常规回坯泥不用加电解质即可，是有的单位不适当地加碱，每次加碱，因而使回坯泥的性能变化。这样也容易因泥浆性能的变化造成坯体开裂。 3) 克服方法 a) 要注意掌握泥浆的流动性，在加电解质时，以成型注坯、修坯需要为主，发现问题及时调整。 b) 强调泥浆的沉腐期，一般出磨泥浆以陈腐一周左右为好，这样可以保证泥浆性能的稳定。 c) 对于储泥池要定期清理，回坯泥要在回坯前注意掌握清理，回坯泥搅拌要坚持过筛、除铁。 d) 泥浆要进行调整，即由陈腐后的新泥、注浆使用后的回浆泥、回坯泥三部分组成，其比例以回浆泥为主体，即6：3：1，回浆泥为6，新泥为3，回坯泥为1。这样可以保证泥浆性能相对稳定。 e) 注意调整泥浆比重，并且要相对稳定，不可忽高忽低，成型工人难于掌握，容易发生开裂缺陷。 3、泥浆细度不当，配料不准致使开裂 1) 特征： 主要由于泥浆磨制时粗细度掌握不准，控制不严而使坯体收缩开裂或燃烧后开裂。 2) 这种开裂原因有： a) 洗选料不合质量标准，部分杂质混入制成泥浆，如高可塑性原料中的紫木节，硬度小。不需要经过粗碎，中碎即可入磨，如果不认真拣选所含杂质，混入泥浆中，这样它的干燥收缩过程中开裂。 - 3 -
b) 低可塑性原料，通常称为硬质粘土，如大同土等，这种原料硬度大，颗粒粗，干燥强度低，收缩也较大，这样应控制使用点，注浆时，模内坯体成型快，相应能缩短注浆时间，但是掌握不好，会因为吃浆快而引起坯体在脱模过程中开裂。 c) 注浆用的泥浆磨制时间掌握不准，坯料磨制较粗，这样尽管注浆后成型快，时间缩短，但坯体极容易开裂。另一方面坯体过细时，则坯胎收缩大，也易于变形和开裂。特别是石英原料，更要强调磨制细度，不然有些细颗料沉积在某一部位的变化，而引起开裂。 d) 要掌握泥浆的使用温度，有时新泥成份高，或因管道存浆，泥罐存浆，室内温度高，或因地炕因素所致，使泥浆发热，这种情况下坯体除了塌活以外，坯体某些部位也会开裂。但是泥浆温度低于10度，又因坯体成型缓慢而造成模内坯体开裂。因此泥浆温度正常情况下不能高于30℃为好。 3) 克服方法： 强调原料工序的选料，配料质量，特别是配料的准确性，以保证泥浆性能不发生变化。 强调稳定的有效磨制时间，细度1-2为好，但要注意硬质颗粒。 对的温度使用要保持稳定，一般以20℃-30℃为好，这样注浆后，坯体收缩适当，便于成型控制坯体各部开裂。 总之在原料工序应加强泥浆质量的控制，泥浆质量的前提又是原料质量。只要注意上述要求的各点，肯定会为成型制造创造良好条件。另外，在各陶瓷厂注意职工中，也应逐渐摸索总结泥浆性能的，可以这样说，一个合格的、有经验的注浆工，在注浆时的，首先观察和了解掌握泥浆比重、流动性、温度等，然后采取相应措施先稳定泥浆性能，再根据泥浆情况采取应变措施，使用不同的方法，以保证坯体质量。 二、成型工序各种开裂的特征、成因和克服方法 成型裂：主要指注坯过程中和干燥完成后，模内湿坯、脱模湿坯、修粘湿坯、湿坯干燥、存放、运输、施釉等过程中发生的各自开裂现象，因为主要开裂均发生在成型工序，因此称为成型裂。 这种成型裂表现形式下，开裂症状不一，开裂时间部位不一，但是从总体上讲是收缩不均匀所致，这里既有客观原因，如模型、室内温度、室外湿度、室外气候的影响，也有主观原因即擦模方法、注浆方法、修坯方法、施釉方法等主观上的原因，既有技术性的也有非技术性的，如运输、存放等，但是就整个成型工序来说大体可分五类即：擦模方法、模内湿坯的技术处理，脱模湿坯的修粘，湿坯外力作用。干坯的干燥、搬运、存放等。在每一类中都有其独特的表现形式，在熟练的注修技术工人看来是不能给予明确判断，为了充分认识各个阶段的开裂特征，下面进行按开裂先后工序以叙述。 1、擦模裂 主要是指擦模过程中，由于对模型各部位擦拭用力不均匀，或擦模不当，影响坯体在模内的收缩，而致使开裂。 裂纹特征：在坯体凹凸处，梭角处，平面处呈穿透开裂。也有的表现为坯体触模部位开裂。裂纹有的细微，有的则开放透裂。 克服方法： 生产卫生陶瓷产品，第一道工序就是擦模，擦模的作用和目的，就在于使模型对泥浆有吸附性，吸收泥浆中的水份，使泥浆按模型的形状，成为坯体。擦模直接关系到坯体的成型和坯体质量，有些湿坯表面的缺陷，应该确切地说，除泥浆性能的因素外，主要是擦模造成。 - 4 -
一个有经验的注修工，既便在泥浆性能不稳定的情况下，也能通过擦模上采取措施，控制质量缺陷的产生。为此，就克服擦模裂来说，主要就做到以下几点： a) 擦模用水的选择 擦模用水分“清水”和“混水”两种，“清水”一般用于模型含水量较高，即湿模或在模型中后期，或室内温度低，湿度大或暑季阴雨和冬季天寒，这样对模型使用“清水”，就可以使坯体在模内收缩不受影响，不发生各种开裂缺陷。 使用“混水”，主要指新模型、干模型，平面较大的部分产品，如水箱、卷槽、坐便器的圈胎、洗面器的凹面部分。其目的在于增加模型对泥浆的吸附力，因为新模型很容易出现坯体局部过早脱模，影响坯体整体收缩。干模型吸水率强，模型吃浆快，用水量要大一些，用混水擦模使之坯体在模内整体收缩，而不致于造成局面开裂。 对于清水和混水的使用，也不能死搬教条，或不加区别地一律对待，还要考虑到室内温度、湿度和室外气候，季节的关系，一般情况下，春秋两季北方风大，容易使擦模部位风干，模型的吸水率也较强，这种情况下要在擦模后尽快合模。擦模用水要适当加大。室内温度能稳定在30℃以上，模型有一定的吸水率。一般情况下要用混水，但是湿度较大，室内温度较低则要在擦模用水和水量上加以灵活掌握。 擦模也要考虑到不同品种，如水箱类产品，即使模型湿一些也要用混水擦，不然会造成坯体平面瘫塌。双面吃浆的洗面器凹面模型一般情况下也要用混水，不然会影响坯体的收缩。这方面要灵活掌握，如果是双面吃浆产品以新模型为保证坯体不开裂，可以在擦模之前，先向凹面喷、洒一些水，然后再擦模防止坯体被凸扇带起。造成坯体破损，或下扇过干造成开裂。 b) 正确掌握擦模的用力 对擦模用力这个问题上，可以说很抽象，又很难用具体的数字说清楚。根据擦模的体会可以简单归纳为重力、中力、微力三种不同的用力方式。 对于新模，干模可以用混水重力，保证吸附性。对大平面产品或某一部位如坐便器圈盖也要用重力，防止瘫塌。 对于模型使用到中期，模型毛细孔外露，比较容易吸浆，主要是模内湿坯不易脱模所致。影响了整体收缩，因此应该用中力或微力。 对于湿模或模型晚期要注意用微力。即在擦模部位，用水一带而过即可，这个环节非常重要，是最容易出现开裂的阶段。 c) 正确掌握各类产品主要部位 擦模要有重点，而不是不分轻重的乱擦。在擦模用力均匀的前提下，要分产品，按不同要求，抓住重点部位进行擦模，一般情况下分五种情况。第一、大平面的部位如坐便器的大胎，水箱产品的平面为重点部位， 必须要擦均匀，不能有丢漏的现象。第二、产品凹凸棱角部位，要适当用力，不可用重力擦，更不能丢掉，以防止过早脱模和不能及时脱模，如卷槽产品的下沿等部位。第三、双面吃浆产品，重点部位在凹面，凹面要比凸面用力，擦模各部位要均匀用力。第四、产品零部件如圈盖部位为重点，其它的管、板、水道等可满擦即可。第五、蹲便器、水箱、坐便器的大胎等上口部位必须是重点，要用力擦，擦均匀，防止上口部位过早脱模。 上述这三点直接关系到成型坯体下开裂问题，按上述要求去做可以相应减少擦模裂缺陷。 2、粘模裂
