脱硫系统操作规程
（试行）
目录
第一章脱硫系统的投运
3. 脱硫装置运行中的调整和维护
4. 脱硫装置运行中的检查
5. 蒸发结晶系统的启动
6. 蒸发结晶系统运行中的调整和控制
7. 蒸发结晶系统的停止
第二章脱硫系统的停运
1. 长期停运
2. 短期停运
3. 短时停运
4. 脱硫系统长期停运期间脱硫塔内及烟道系统的检修
5. 脱硫装置检修后的验收
第三章脱硫系统运行中的故障处理与分析
1. 事故处理基本原则
2. 脱硫系统的严重故障现象、原因及处理
3. 常见故障及处理方法
第四章脱硫化学分析规程
1. 化学日常监督项目
2. 出口烟气中二氧化硫和粉尘的测量
3. 标准溶液的配置
4. 硫酸铵产品分析（GB535-1995）
5. 浆液中亚硫酸（氢）根的测定
6. 循环浆液中的灰分分析
第五章电气系统部分运行操作
1. 电动机
2. 变压器的运行
3. 其他配电设备的运行
第一章脱硫系统的投运
1. 脱硫系统的投运及运行
1.1脱硫系统的投运
1.1.1洗涤塔、脱硫塔首次投运
1.1.1.1投运前的准备
1）工艺水、压缩空气、蒸汽等管线是否接通，介质是否已经送到脱硫区域；
2）各用电设备是否已经送电；
3）控制系统各仪表是否正常，各设备是否允许在盘上启动；
4）氨水是否充足；
5）各设备单体已通过启动前的检查，且检查正常（按照单体设备启动前的检查进行）；
6）烧结机运行稳定，多管除尘器运行正常；
7）烟气系统各挡板门调试正常。
8）洗涤塔、脱硫塔内已清理干净，无杂物，无灰尘。
脱硫塔清理方法：
a.人工清理塔内及烟道施工留下的杂物，灰尘，结垢；
b.关闭塔底部人孔，打开除雾器冲洗水，向塔内注水同时冲洗塔内壁及塔内构件，在液位计百分数有显示值时，停止进水打开塔体放空阀，料浆泵进口放空阀，必要时打开底部人孔门进行放水。视排水情况，决定是否再次冲洗，直至干净为止。
2.1.1.2脱硫系统投运步骤
1）通过除雾器冲洗水向脱硫塔内注水，同时溢流至洗涤塔。
2）注水至脱硫塔液位8m时，洗涤塔5米液位时，停止注水。通入氧化空气，脱硫塔液位会在原液位的基础上增加0.5-0.6m；
5）按照增压风机的启动程序，依次启动2台增压风机，2台增压风机启动间隔不小于5min。启动前，要确认旁路挡板门在规定的开度，增压风机启动过程中，其入口挡板门必须处于关闭的状态，另外，为防止启动时的电流过大可能会造成10000V母线跳闸，在两台增压风机均启动正常后，对应的两台旁路挡板门才能从0%开度起打开。两台增压风机启动都正常后，方可按规定打开入口挡板门。若只有一台烧结机的烟气可
以进入，则按单台增压风机的启动规定进行操作。
6）启动氨水泵向脱硫系统供氨水。启动氨水泵；打开泵的出口门。用调节阀调整氨水的加入量，直到脱硫塔内浆液pH值达到规定的数值，然后将调节阀的调节切换至自动状态，氨水的加入量将随pH的变化而自动进行调整，使脱硫浆液的pH一直维持在规定的数值左右。
7）按照需要关闭旁路挡板门。关闭旁路挡板门前，要通知烧结中控室，使烧结中控室方面做好准备，避免因旁路挡板门的关闭引起烧结机负压的过大波动，影响烧结机状态。另外，切记，在进行操作之前，入口挡板门必须在规定的开度上。在脱硫中控室操作界面上关闭烟气旁路门时，按照下列顺序关闭：90%，80%，70%，60%，50%，40%，30%，20%，10%，5%，0。每一步操作完毕后，至少要停顿20s，再进行下一步的操作，直至旁路挡板门全关。对于脱硫系统的两个旁路挡板门，可同时进行关闭操作。至此，脱硫系统以正常投运。
3. 脱硫系统运行中的调整与维护
3.1运行调整的主要任务：
3.1.1在主机正常运行的情况下，满足烧结机脱硫的需要。
3.1.2保证脱硫装置安全运行。
3.1.3精心调整，保持各参数在最佳工况下运行，降低各种消耗。
3.1.4保证硫铵品质符合要求。
3.1.5保证脱硫率在规定范围内。
3.2脱硫塔洗涤塔液位的调整
脱硫塔洗涤塔液位的液位指在氧化空气通入，循环泵，增压风机、搅拌器等设备运行时的实际液位。
液位的调整建立在脱硫效率稳定，出口二氧化硫浓度稳定的基础之上。通常情况下，脱硫塔洗涤塔液位会因为烧结机负荷的变化，烧结烟气温度的变化以及进入脱硫塔洗涤塔烟气量的变化而升高或降低，所以要求运行人员根据操作界面脱硫塔液位的变化趋势，对液位进行调整和控制，使之维持在规定的范围内。
3.2.1洗涤塔液位高于高高液位时的调整
3.2.1.1 减少进脱硫塔的工艺水或浆液量。
1）停止除雾器冲洗水冲洗。
2）调小搅拌器冷却水进量。
3）调小脱硫塔入口烟气增湿冷却水进量。
3.2.1.2增加脱硫塔内水分的蒸发
1）对于若旁路路门在打开状态，可关闭其中的一台旁路挡板门，视情况可两台全部关闭。
2）若入口挡板门开度不足100%可将挡板门开度进一步开大。
3.3脱硫塔内浆液pH的调整
氨法脱硫浆液的pH值通常控制在5.5左右。浆液的pH值过大，说明加入的氨水量超过实际需要的量，会造成不必要的浪费，增加脱硫运行的成本，且造成氨逃逸，产生二次污染。pH值过小，小于规定值，则说明氨水量不足实际需要量，浆液的酸性增强，这样不但对所有的浆液经过位置的基体腐蚀加剧，减小了其使用寿命，另外浆液的酸性增强，也造成烟气携带液滴的腐蚀性增加，对出口烟道和烟囱造成腐蚀。更重要的是，浆液酸性的增加，二氧化硫的吸收量变小，排放量增加。
3.3.1 pH值直接反应脱硫塔内酸碱度，在其高于或低于规定值时，可调小或调大氨水的加入量，使其恢复到规定的范围。结果可以通过二氧化硫的排放浓度进行监视。3.3.2 加大或减小进脱硫塔的烟气量，可以的话，可以通过这种办法来调整pH值。但在旁路挡板门关闭的情况下，又需要降低pH值，不可以通过减小入口挡板门的开度的方法进行调整。
3.3.3在流量变化不大的情况下，可通过减小或者增大氨水浓度来进行调整。
3.4脱硫塔浆液浓度的调整
浆液浓度的调整也是浆液密度的调整。通常情况下，脱硫塔的密度控制在1.10左右，洗涤塔控制在1.25左右。
3.4.1在保证液位不变的情况下，随着氨水的不断加入，硫酸铵的不断生成，洗涤塔浆液池内的密度会逐渐升高。达到规定的密度后，由浆液排除泵打入硫铵系统，经硫铵系统蒸发结晶、脱水、干燥、包装后存放或销售。
3.4.2在少加工艺水的条件下，靠高温烟气蒸发，降低洗涤塔内浆液池液位，使硫铵溶液接近出料要求浓度，然后达到一定时值即可出料。
3.5 脱硫塔出口烟气温度的调整
由于脱硫塔，喷淋管道及喷嘴、除雾器冲洗管道及喷嘴材质的要求，烟气温度不宜超过80℃，所以出口温度不能超过75℃，一般出口温度控制在约55℃。
出口温度的高低与循环泵的喷淋量，还有脱硫塔进口烟气量有关。当出口温度达到或超过规定温度时，可通过以下措施调整：
3.5.1调整吸收液循环泵的流量，增大喷淋量。喷淋管路的堵塞以及泵出口门的截流，都会导致喷淋量降低。这时可通过对喷淋管道进行冲洗和开大泵的出口门进行调整。3.5.2在循环量短期内不能调整地情况下，需通过调小入口挡板门的开度，使脱硫塔出口温度降低直至正常范围内。进行此项操作进行调整时，一定要保证旁路挡板门在全开的状态下进行调整。
3.6 脱硫浆液中的亚硫酸（氢）根浓度的调整
在化学分析取样中，若亚硫酸（氢）根的浓度超过规定值（0.1mol/l），需及时调整氧化空气量。亚硫酸（氢）根的浓度过高，会影响脱硫的效果，增加二氧化硫的排放量。此时应保证运行pH值在5.5左右。
氧化系统管路堵塞也会造成风量的减小，塔内喷嘴堵塞。若氧化风管内空气温度异常升高，可加大氧化风管冷却水流量。
3.7 硫铵品质调整
3.7.1若硫铵水份含量大于1 %，应及时减小脱硫塔浆液排除泵输出流量，离心机转筒转数，提蒸发室加热蒸汽压力、温度或流量。
3.7.2若硫铵含氮量小于20.5%，含灰较多，应汇，通知除尘，降低进塔烟气的含尘量。
3.7.3若硫铵中(NH4)2SO3过多，应及时调整氧化空气量，以保证吸收塔氧化池中亚硫酸根充分氧化。
3.8除雾器前后压差的控制和调整
脱硫塔顶部设置两级除雾器，除雾器的作用主要是除去净烟气中携带的大部分液态水或溶液。除雾器的压差是靠脱硫塔出口压力与除雾器前压力的差值来监测和作相应的调整。除雾器前后的压差如果超过最大的规定值，说明除雾器发生了堵塞。除雾器堵塞会造成整个脱硫系统的运行压力上升，影响烧结机或脱硫系统的正常运行。另外，除雾器的局部堵塞会造成烟气通过除雾器时的速度超过除雾器的设计烟气速度，除水效果大大降低，烟气带水量加大。甚至由于流速过大，可能将局部的除雾器组块吹翻或者吹倒。
引起除雾器堵塞的原因有多种：
1）烟气中携带的固体过多。
2）除雾器冲洗水量不足，冲洗水压力过低。除雾器冲洗时要求冲洗水必须有一定的冲击力，才能将除雾器叶片间已沉降的固体物冲洗干净。一般除雾器冲洗水压力控制在0.2Mpa左右。
3）除雾器冲洗水喷嘴发生堵塞也会造成除雾器堵塞。喷嘴堵塞可通过监视冲洗水压力的变化而判断。
4）冲洗时间过短，周期过长。现设置为每小时冲洗一次，每次冲洗一分钟。
除雾器的冲洗步骤：
1）确认冲洗水水源正常。
2）确认冲洗水总阀门处于打开的状态；
3）盘上启动阀门，全开后注意就地冲洗水压力表读数，控制在规定范围内。
4）根据除雾器压差的变化可手动控制冲洗时间。
5）对于一个脱硫系统的两个除雾器，冲洗时必须依次冲洗，不可同时冲洗。
3.9工艺水压力的调整：
一般情况下，工艺水的压力一般控制在0.4MPa左右。
1）除雾器冲洗时，工艺水压力将下降至0.25MPa左右；
2）除除雾器冲洗水外，其他部位工艺用水增大时，工艺水压力会下降；
3）工业水管路主管、支管法兰或阀门破裂导致大量工业水外流，此时工艺水压力会突然降低。
5）在脱硫区域内，若工艺水压力不能满足使用要求，则可要求汽机提高消防水压力或者工业水来水压力。
3.10 洗涤脱硫循环泵运行中的调整
3.10.1正常情况下（如喷嘴无堵塞），循环泵的电流会随着浆液密度的增加而增加，运行当中要严格保证循环泵电机在额定电流下运行，预防和已经出现这种情况时应采取以下措施：
1）正常情况下，为了达到出料条件，洗涤塔的密度控制的较高，循环泵的电流值也较高。
2）尽量减少浆液中的灰尘含量。首先要求除尘高效率运行，减少进入脱硫塔烟气中的灰尘含量；除尘器故障烧结中控室必须及时通知脱硫中控室停运脱硫烟气系统。
3）正常情况下，要根据浆液化验分析中的灰含量，及时将浆液送至除尘工段进行除尘。
3.10.2在脱硫塔内喷淋层管路或喷嘴发生堵塞时，喷嘴前压力会升高。填料碎片、玻璃钢固化的树脂、碎玻璃丝玻璃布等会堵塞喷嘴，另外，浆液中的灰尘或者块状固体硫铵也会堵塞喷嘴和管道。
喷嘴压力控制在0.16MPa以下，超过此值必须对喷嘴和管道进行冲洗或清理。
4. 脱硫装置运行中的检查
4.1检查通则
4.1.1转机各部、地脚螺栓、联轴器螺栓、保护罩等连接状态应满足负荷正常运行要求，测量及保护装置、工业电视监控装置齐全并正确投入。
4.1.2设备外观完整，部件和保温齐全，设备及周围应清洁、无积油、积水、积及其它杂物，照明充足，栏杆平台完整。
4.1.3各箱、罐、池及吸收塔的人孔、检查孔和排浆阀应严密关闭，各备用管座严密封闭，溢流管畅通。
4.1.4所有阀门、挡板开关灵活，无卡涩现象，位置指示正确。
4.1.5所有联轴器、三角皮带保护罩完好，安装牢固。
4.1.6转机各部、地脚螺栓、联轴器螺栓、保护罩等应连接牢固。
4.1.7转机各部油质正常，油位指示清晰，并在正常油位，检查孔/盖完好，油杯内润滑油脂充足。
4.1.8转机各部应定期补充合适的润滑油，加油时应防止润滑油中混入颗粒性机械杂质。
4.1.9转机运行时，无撞击、磨擦等异声，电流表指示不超过额定值，电动机旋转方向正确。
4.1.10转机轴承温度、振动不超过允许范围，油温不超过规定值。油箱油位、油温正常。
4.1.11电动机外壳温度不超过70 ℃。
4.1.12电动机电缆头及接线、接地线完好，连接牢固，轴承及电机测温装置完好并正确投入。一般情况下，电动机在热态下不准连续启动两次（电动机线圈温度超过50 ℃为热态）。
4.1.13检查设备冷却水管道畅通，冷却水量正常。
4.1.14运行中皮带设备皮带不打滑、不跑偏且无破损现象，皮带轮位置对中。
4.1.15所有皮带机都不允许超出力运行，第一次启动不成功应减轻负荷后方可启动，并及时汇报值长、车间。
4.1.16所有传动机构完好、灵活，销子连接牢固。
4.1.17电动执行器完好，连接牢固，并指向自动位置。
4.1.18各箱罐外观完整，液位正常。
4.1.19事故按钮完好并加盖。
4.2设备日常监管项目
5. 蒸发结晶系统的启动
当脱硫塔浆液密度达到规定值时可启动蒸发结晶系统。启动步骤如下：
5.1检查料浆泵是否具备启动条件（按单体设备启动进行检查）；
5.2确定浆液排出泵至洗涤塔的阀门为关闭状态，浆液排除泵至蒸发结晶系统中间罐阀门处于关闭状态。
5.3 确定中间罐液位非高限。
5.4 按单体设备启动的检查方法，检查离心机是否具备启动条件，使离心机处于备用状态。
5.5 检查干燥机子系统设备，使之处于备用状态。蒸汽已送入脱硫系统；
5.6 检查包装子系统设备，使之处于备用状态。检查封包机是否已经装线，电源是否接通；
5.7 启动干燥机主驱动电机，转数控制在200r/min。
5.8 启动干燥机出料机；
5.9 打开干燥器空气加热器蒸汽联箱进口门，控制蒸汽压力在0.6-1.3Mpa左右。
5.10 启动干燥机送风机；
5.11 启动干燥机引风机；
5.12 启动离心机
5.13 待干燥机滚筒内温度达到190℃，引风机出口温度达到110℃时，按料浆泵启动步骤启动料浆泵。此时，料浆泵和进液罐的液位联锁要投入。
5.14 和离心泵启动程序相类似，启动上料泵，使中间罐液体进入蒸发系统，液位至工艺指标。
5.15 开启轴流泵，系统操作正常后开启循环冷却水系统、真空系统。
5.16 打开蒸气阀门开始对加热室加热蒸发，打开加热室冷凝水排放阀门，蒸汽压力不宜过高，不能超过0.212MPa，开启冷凝水泵；
5.17 待蒸发结晶室液面沸腾后，逐步提高蒸发室的蒸汽压力，蒸发室的蒸汽压力在达到工艺指标前要缓慢提升，不能一步到位，调节幅度每次不大于0.02MPa，观察温度和压力；
5.18 在蒸发加热的同时，调节加热室冷凝水排放阀门，保持排出的冷凝水中不带汽，且保持加热室内不存冷凝水，同时适当开启各效的不凝气体排放阀；
5.19 逐步提高加热室加热蒸汽的压力，蒸发结晶室的压力控制在工艺指标范围，使液位不超过上视镜；
5.20适当调节蒸发室冷凝水阀门，保持排出的冷凝水中不带汽，且保持加热室内不存冷凝水，间歇开启不凝气排放阀；
5.21 调节真空系统，使蒸发结晶室保持在工艺指标范围内；
5.22 调节操作状况，蒸发室达到蒸发正常条件，适时补充蒸发结晶室内液位，保持蒸发结晶室的液位到工艺指标规定液位；
5.23蒸发系统溶液浓度达到要求时，开出料阀和出料泵出料及旋流器的进料阀(出料固
含量要求小于20％)，浓缩液至旋流器，旋流器底流浓溶液到离心机进行离心处理，上清液循环回进液罐。
5.24 通知包装岗位做好包装准备。
6. 蒸发结晶系统运行中的调整和控制
6.1 根据出料量的大小及干燥机出料的含水率；
6.2 根据离心机出料量的大小可以调整出料泵至硫铵旋流器调节阀的开度，前提是保证离心机不出稀料。若运行中出现出稀料的现象，应随时调整出料泵至硫铵旋流器调节阀的开度，直到不出稀料。
6.3 离心机油温不超过60℃，维持在45-55℃之间。温度的调节可通过调节油泵冷却水的水量进行控制，使之不超过60℃。若超过60℃，需及时停机，关闭出料至硫铵旋流器调节阀开度至0%，若时间较长可停止料浆泵的运行和单效加热器的蒸汽加热。待油温降到规定范围内再行启动。
6.4 各设备在运行过程中，应按单体设备运行中的检查进行。
6.5 监视硫铵料斗的料位。
6.6 下列情况需停止蒸发结晶系统。
1). 上料泵上料系统堵塞。
2). 蒸发室用蒸汽停
3). 蒸发结晶室真空度达不到要求。
4). 通过各种调整，离心机仍然不能出料；
5). 干燥送风机、引风机任一发生故障不能运转；
6). 加热器蒸汽管路大量漏蒸汽加热器大量漏气，振动硫化床内温度急剧降低；
7). 离心卡死，不能转动。遇到此情况需立即停止上料泵，轴流泵，关闭蒸发室蒸汽进口门。通知脱硫检修。待振动硫化床温度降低到60℃后，依次停送风机，引风机，振动硫化床检修进行处理。
8). 硫铵料斗满，硫铵溢出。需停止料浆泵和单效加热器的蒸汽加热，人工清理溢出硫铵。并疏通料斗。
9). 包装机故障，含电气、控制等故障。此时应设法排空包装机料斗内物料，并视大料斗料位情况，故障处理时间长短，停蒸发结晶系统。
在发生以上停机后，必须清理管道、容器，尤其是带结晶料液的管道、泵必须及时清理。蒸发结晶系统蒸发室、蒸发结晶室、旋流器、离心机、上料泵、出料泵、轴流泵是重点清理的对象。
7. 蒸发结晶系统的停止
当脱硫塔内浆液密度降低至不能出料或离心机不再下料时，应按规定停止蒸发结晶系统各个设备。
7.1停止浆液排除泵。脱硫中控操作界面上直接停上料泵，停止上料泵，后关闭其出口门。进行冲洗。
7.2停止蒸发室蒸汽
7.3 稍后停真空泵。蒸发器中料液排入地池。
7.4 停出料泵。
7.5 按规定停离心机；
7.6 彻底冲洗离心机；
7.7 冲洗旋流器；
7.8 待振动硫化床进料斗无下料时，停止离心机。
7.9 关闭振动硫化床加热器蒸汽联箱进口门。
7.10 待振动硫化床内温度降到60℃，且振动硫化床出料机，旋风除尘器下料口无下料时，停送风机，停引风机，停振动硫化床传动电机，停出料机。
7.11 待玻璃钢料斗和包装机料斗内无物料时，停包装子系统。
第二章脱硫系统的停运
按照停运时间的长短分为长期停运和短时停运。
1．长期停运
脱硫系统长期投运是指将个洗涤塔脱硫塔轮流倒空，进行塔内部的清理，塔内脱硫循环泵入口滤网及其它塔内设备的检修，停运时间在7天以上。
1.1 长期停运前准备工作
1）减少两个塔的补水量，靠高温烟气蒸发洗涤塔内浆液的水分；
2）在降液位的同时要保证塔内浆液密度在规定的范围内，洗涤塔可根据密度的增加情况，达到出料条件时，即启动蒸发结晶系统出料，
1.2脱硫系统停运
1.2.1脱硫停运前准备工作
塔的液位尽可能降低。
1.2.2脱硫系统停运步骤
1）联系作业区领导准备停脱硫系统；
2）作业区领导同意后打开或检查脱硫系统旁路挡板门在100%打开位置；
3）旁路挡板门打开后，5分钟开始逐步关闭原烟气挡板门，对于一个脱硫塔的两个原烟气挡板门可同时进行关闭操作；
4）确认入口挡板门100%关闭后，脱硫中控操作员在操作界面上停止对应的增压风机。待增压风机轴承温度恢复到环境温度附近时，关闭冷却水进口门；
5）
6）洗涤塔脱硫塔循环泵系统停止运行；
7）停搅拌器，关闭搅拌器冷却水。
8）料浆泵输送系统停止运行；
9）蒸发结晶系统停止运行；
10）氧化空气停止运行；冲洗氧化空气管（每根管约1分钟）；
11）冲洗pH测定仪约20秒钟；
12）冲洗整套浆液管路系统
13）工艺水泵停止运行；
1.3工艺水系统的停用
各转机冷却水入口门及脱硫塔系统工艺用水各处阀门门关闭后，再次检查有无用水处，确认后关闭工艺水泵出口阀门，然后停工艺水泵，关闭工艺水泵进口门。然后关闭脱硫系统工艺用水总阀门。对管路中的剩余工艺水进行放空直至没有水流出。
冬季气温较低，且停机时间较长时，在采取以上操作后，还要进行以下操作：打开工艺水泵前后阀门，打开泵壳上的排水口，排净管道内和泵壳内工业水。
。
1.5系统断电
根据长期停运期间安排的检修工作办理的工作票情况，联系电气对相应设备进行断电。对于继续运行的设备应定期巡视。
2．短期停运（停运时间在5—7天）
2.1 短期停运前准备
2.1.2使洗涤塔脱硫塔在短期停运前尽可能的出料，调整控制将脱硫塔液位至低液位。
2.1.3控制吸收塔浆液pH值在5.5-6.0之间。
2.2 吸收塔及烟气系统停运
确认以下的操作按顺序完成。
2.2.1 按照脱硫系统长期停运的规定，停氧化空气系统；
2.2.2 按照脱硫系统长期停运的规定，停增压风机及烟气系统；
2.2.3 增压风机停止后，即停运氨水泵；
2.2.4 按长期停运的规定，停循环浆液泵；
2.2.5 启动挡板密封空气系统；
2.2.6 对除雾器依次进行冲洗，冲洗时间各5分钟。冲洗完毕切换自动状态到手动；2.2.7 待各转机轴承温度降至环境温度附近时，关闭各冷却水。
2.3停运过程中注意事项：
在决定停脱硫系统前注意控制洗涤塔脱硫塔液位，脱硫循环泵停运后管道中的浆液将会排放到脱硫塔中，同时冲洗水最终也会排向脱硫塔，要防止停运以后脱硫塔溢流。
4．脱硫系统长期停运期间脱硫塔内及烟道系统的检修
4.1洗涤塔脱硫塔内检修的内容
4.1.1 办理好工作票，各种安措都已落实，烟道人孔，塔顶部人口都已打开。
4.1.2 塔倒空之后，向塔内注水至2-3米。
4.1.3 待脱硫塔具备进人条件后，检修人员从塔顶人孔进入，检查塔顶、塔壁、喷淋管上部结垢情况，必要时引临时水管进行冲洗。
4.1.4 检查喷嘴及喷淋管堵塞情况，根据需要进行清理。
4.1.5 打开人孔，打开料浆泵进口管上的排污阀，向地沟排液。排液结束，检修人员进入清理脱硫塔底部积垢。
4.1.6 检查氧化空气分布管的堵塞情况，视情况割开进行处理。
4.1.7 检查搅拌器塔内叶轮部分，检查叶轮外衬橡胶其磨损和腐蚀情况；叶轮紧固螺栓是否有腐蚀，是否松动。
4.1.8 检查塔内壁是否有起泡现象，塔内壁防腐涂层是否有剥离现象。
4.1.9 检查除雾器是否已经变形，叶片间是否堵塞；冲洗水喷嘴是否变形，是否堵塞。
4.1.10 检查脱硫塔出口导流板位置是否移动。
4.2烟道内检查内容
烟道具备进人条件后，检修人员即可进入。
4.2.1 打开钢烟道方箱人孔，检查方箱底部积垢情况，必要时进行清理。
4.2.2 进入脱硫塔出口烟道，检查烟道内壁防腐层有无脱落，有无腐蚀情况。
4.2.3 烟道底部若沉积物过多，要进行清理。
5．脱硫装置检修后的验收
5.1检修后的验收总则
5.1.1脱硫装置大修后的总体验收和整体试转由总工程师主持，并指定有关单位参加。
5.1.2脱硫装置大小修后，设备异动应有设备异动技术报告，交脱硫车间及各班组一份，作为运行操作人员的技术依据。
5.1.3大小修的设备，检修人员应将有关单位会签的试运行申请单交单元长（或验收人员）核实，确认无误后，方可对设备进行试验和试转，在此期间由检修人员主持和负责，运行人员负责启动。
5.1.4运行人员对设备验收单项目检查落实，并签名。若发现设备存在缺陷，不能确保烧结机安全运行时，除及时记录在案外，还必须责成检修人员在投运前予以消除，并汇报单元长。
5.1.5检修工作结束后运行验收时，应工完料尽现场清洁，照明充足方能终结工作票。
5.2脱硫装置大修后的检查与试验
5.2.1一般检查项目：
1）检修工作全部结束，脚手架拆除，所有设备齐全、完好，现场无杂物。各通道、栏杆、楼梯完好畅通，各沟盖板齐全并盖好。
2）各设备油位正常、油质良好，油位计及油镜清晰完好。
3）各烟道、管道完好，保温齐全。各设备及构架等处油漆无脱落现象，新更换的管道油漆颜色应符合要求，各种流程标志方向正确。
4）烟道、洗涤塔脱硫塔及各箱、罐、池等内部已清扫干净、无余留物，各人孔门、检查孔检查后应严密关闭。
5）DCS系统投入，各系统仪表用电源投入，各组态参数正确，测量显示和调节动作正常。
6）就地显示仪表、变送器、传感器工作正常，初始位置正确。
7）压力、压差、温度、液位、流量、密度及pH计测量装置应完好并投入。
8）就地控制盘及所安装设备工作良好，指示灯试验合格。
9）所有机械、电气设备的地脚螺丝齐全牢固，防护罩完整，联接件及紧固件安装正常。
10）各手动门、电动门、调节门开关灵活，指示准确，CRT显示应与就地指示相符。
5.2.2转动机械检查通则：
1）减速器、轴承油室油位正常，油镜清晰，油质良好，有高、低、正常油位标志，轴承带油良好，用润滑油脂润滑的轴承，应有足够的油脂，手拧油杯应灵活。
2）各设备的油质良好，油位计及油镜清晰完好。各油箱油位应在正常范围以内，电加热器应完好，油过滤器安装正确，切换灵活。
3）联轴器连接牢固，旋转灵活无卡涩，地脚螺丝紧固，保护罩安装完整、牢固。转动机械周围应清晰，无积油、积水及其它杂物。
4）电动机绝缘合格，电源线、接地线连接良好，旋转方向正确。电流表、启/停开关指示灯应完好，电流表应标有额定电流红线。
5）轴承及电动机线圈温度测量装置完好，可靠。
6）各冷油器冷却风机进、出口管路畅通，连接牢固。
7）各传动皮带轮连接牢固，皮带无打滑、跑偏现象。
8）各转机事故按钮完好并加盖。
9）有关泵的检查
检查各泵机械密封装置完好，无泄漏。
各泵吸入口滤网清洁无杂物堵塞。
各泵轴承油杯应有足够润滑油。
各电源线、接地线应连接良好。
5.3转动机械的试运转
5.3.1转动机械新安装或大修后应进行试运转，试转时间不少于2 h，以验证其可靠性。
5.3.2转动机械试运行时，应遵守《钢厂安全工作标准》的规定。
5.3.3试转完毕后，将负荷减至最小，然后分别用事故按钮逐个停止转机运行。
5.3.4转机试运合格应符合下列要求：
1）转动方向正确。
2）转动机械应无摩擦、撞击等异声。
3）轴承温度与振动应符合有关规定。
4）轴承油室油镜清晰，油位线标志清楚，油位正常，油质良好，轴承无漏油、甩油现象。
5）检查转机各处无油垢、积灰、积浆、漏风、漏水等现象。
6）各风门应关闭严密，以防止停用中的风机反转。
7）皮带应无跑偏、打滑现象。
转机试转后，将试转情况及检查中所发现的问题，做好记录，汇报单元长、值长及有关部门。
5.4烟道系统的检查与试验
5.4.1 检查脱硫装置烟道外形完好，无破损。各膨胀节应完好，安装牢固，膨胀自由。
5.4.2 进口挡板门和旁路挡板门安装完好，其旁路挡板门应开启，入口挡板门应关闭严
密。
5.4.3 各挡板电、气动执行装置应完好，连杆、拐臂连接牢固，在就地用手摇各挡板应开关灵活，无卡涩现象，挡板开关位置指示正确，并处于自动位置。
5.4.4 各挡板的密封风机外形完好，旋转灵活，无卡涩现象，地脚螺丝牢固，保护罩完整牢固。
5.4.5 密封风机的进、出口管道应安装牢固，密封空气蒸汽加热器完好，密封空气进气门应关闭。
5.4.6 除雾器完好，叶片间洁净无杂物；冲洗水管道支撑牢固；喷嘴完好，无变形，无堵塞。
5.5 增压风机的检查与试验
5.5.1 确认风机、电机的旋转方向是否正确。
5.5.2检查风机旋转部件与固定部件间的间隙大小，旋转件与静止件不允许有碰撞现象，固定部件的螺栓是否有松动现象。
5.5.3 检查进出口风道以及连接管网是否有杂物存在，必须要清理风道。
5.5.4 用手或工具扳动联轴器，主轴转动是否灵活，确认无异常，无卡紧现象。
5.5.5检查风机轴和电机轴的同心度及联轴器两端面的平行度。两轴的平行度允差为0.05mm，联轴器两端面平行度允差为0.05mm。
5.6 各挡板门的检查与试验
5.6.1 确认挡板门电动执行机构已经送电。
5.6.2 挡板门叶片间，叶片与框架间、叶片表面、转动轴周围杂物是否已经清理干净。
5.6.3联系热工、脱硫检修到场。
5.6.4 将挡板门控制旋钮切换至就地，按下切换手柄，切换到手动。手动进行开、关操作各一次。确认操作是否灵活，无卡涩。
5.6.5 将控制旋钮切换至“远方”，通知脱硫中控室进行挡板门的开关，全关全开各一次，现场观察就地开关行程是否与盘上一致，若不一致则需及时通知热工检修进行处理。5.6.6 在烧结机主抽停运的情况下，可试验旁路挡板门；在脱硫停运而烧结机未停运的情况下，试验前要联系生产部领导和烧结中控室，生产部领导同意且烧结中控室已经做好准备的情况下，可进行试验。
5.7 除雾器压降的试验
5.7.1 除雾器整齐无倾斜、变形；叶片间无杂物，无结垢。
5.7.2 除雾器压降的试验一般在烟气投运的情况下进行。
5.7.3在旁路挡板门打开的状态下，每个脱硫系统的两个入口挡板门按30%，50%，70%和100%（保证两个入口挡板门开度一致）打开，每个开度记录一次塔入口压力、塔出口压力和除雾器出口压力。最后记录旁路挡板门全关状态下的上述三个压力值。
5.8 洗涤塔、脱硫循环泵的检查与试验
5.8.1检查脱硫循环泵管路法兰连接处螺栓是否拧紧，在通浆液的情况下，管道管件无泄露。
5.8.2 泵进出口膨胀节无变形，无泄露。
5.8.3 循环管路上各阀门（泵进出口阀门、冲洗水阀门、取样阀门、排污阀门等）开关灵活，关闭后无外露，无内漏。
5.8.4 喷嘴冲洗水阀门处于关闭状态。
5.8.5 冷态启动洗涤、脱硫循环泵，启动正常后，按每一次开一格的顺序缓慢打开出口阀门，每个开度记录循环泵就地出口压力，远传出口压力，喷嘴压力，流量（若有），电机电流。
文件编号：TP-AR-L9908 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 湿法脱硫操作规程正式 样本
湿法脱硫操作规程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、岗位职责 1.1 负责煤气的脱硫净化，根据煤气进出口质 量分析，及时调整操作，保证各项操作技术指标符合 技术规定。 1.2 负责本岗位所属设备的开、停调换，正常 运转和事故处理，搞好计量仪表，所有阀门的维护， 保养工作，配合有关单位进行设备检修，验收工作。 1.3 勤巡回、勤检查、勤分析、勤调整、按照 填写各项操作记录。 1.4 认真监护和消除、跑、冒、滴、漏加强三 废的排放管理工作。
1.5 负责生产工具，防火器材及各项公用器材的维护保养以及本岗设备卫生和室内外环境卫生工作。 2、工艺流程 由鼓冷工段送来的焦炉煤气从脱硫塔下部进入，与塔顶喷洒下来的再生后的脱硫循环液逆流接触吸收煤气中的H?S（同时吸收氨）被吸收了硫化氢的焦炉煤气硫含量不大于100mg/Nm3，脱硫后的煤气送至氨回收工段。 吸收了硫化氢的脱硫液由脱硫塔下部流经液封槽进入溶液循环槽，脱硫液从溶液循环槽底部用泵抽出送往再生塔下部，同时鼓入由空压站来的压缩空气，使脱硫液氧化再生，在此进一步反应生成单质硫。 再生后的脱硫液由再生塔上部自流进入脱硫塔顶部喷洒，而产生的硫泡沫由再生塔顶部流入泡沫槽再
烟气脱硫 技术方 1
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机一除尘器一吸风机一烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90%。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO,就目前国内实际应用工程, 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。而其中应用最 为广泛的是石灰石-石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3 主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nd3,浓度并不是很高, 在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取》90%。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章 石灰石-石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺 以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤， 发生反应, 以去除烟气中的S02反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸 钙（石膏）。 图2.1石灰石—石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内 逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧 化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石-石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ?脱硫效率高，可达95%以上； ?吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ?液/气比（L/G ）低，使脱硫系统的能耗降低； ?可得到纯度很高的脱硫副产品一石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利 条件； ?采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ?采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ?系统具有较高的可靠性，系统可用率可达 97%以上； ?对锅炉燃煤煤质变化适应性较好； ?对锅炉负荷变化有良好的适应性。 2.2 反应原理 原咽吒 Eimn 嗫收塔 ?工艺水 猜坏泵 脈冲捲浮 氧化空宅 节石蕎察液加梳姑 '事空皮出脱水机 吸收剂浆罐
氨法脱硫 ??????氨法脱硫工艺是用氨水吸收SO2的成熟的脱硫工艺。不同的氨法工艺，区别仅在于从吸收溶液中除去二氧化硫的方法。不同的方法可获得不同的产品。 ??????氨法工艺主要有氨-硫酸铵法、氨-亚硫酸氢铵法、氨- ??????氨-硫酸铵法 一、工艺原理： ??????该工艺利用氨液吸收烟气中的SO2 ??????（1 ?????? ??????2NH3＋ ??????随着吸收进程的持续，溶液中的NH4HSO3会逐渐增多，而NH4HSO3已不具备对SO2的吸收能力，应及时补充氨水维持吸收浓度。 ??????（2）氧化过程
??????氧化过程主要是利用空气生成（NH4）2SO4的过程： ??????(NH4)2SO3＋O2??→(NH4)2SO4 ??????NH4HSO3＋O2??→?NH4HSO4 ??????NH4HSO4＋NH3?→(NH4)2SO4 ??????（3）结晶过程 ??????氧化后的（NH4）2SO4经加热蒸发，形成过饱和溶液，（ 二、工艺流程 （1 氨-NH3和亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶。 氨法脱硫中的氨损失主要包括液氨蒸气损失和脱硫塔雾沫夹带损失两部分。亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶一旦形成，很难去除。所以国外公司（如美国GE公司等）在脱硫塔出口设置电除雾器，以消除逃逸的氨损耗和亚硫氨气溶胶。 本公司采用独特的MW微雾净化系统可高效去除逃逸的氨损耗和亚硫氨气溶胶。且空间及额外投资小。 氨-硫酸铵回收法具有丰富的原料，可以是液氨、氨水和碳铵，氨是人工合成，不像石灰石是天然资源，氨是化肥原料，脱硫后副
产品为化肥，我国是人口、粮食和化肥大国，氨法很适合中国国情。???液氨、氨水和碳铵是等效的，它们是氨的不同载体，来源广泛。
一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比较先进的烟气脱硫技术，它具有投资相对较低，脱硫效率相对较高，设备可靠性高，运行费用较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的S02充分接触反应来实现脱硫的一种方法。 利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时 间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。 二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。 与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术具有以下特占： 八、、? 1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。 2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50µm以下，精确 的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。 3、采用比第二代更完善的控制系统，操作更简捷。 4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资. 5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。 6非常适合中小型锅炉的脱硫改造。 7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。 8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。 9、根据烟气净化需要，添加适量的活性炭等添加剂可改变循环物料组成，有效的吸附脱除二噁英和重金属等毒性大、难去除的污染物，达到特殊净化效果。 由于采用了大量的技术改良和优化，目前掌握的第三代半干法烟气脱硫技术克服 了第一代半干法脱硫装置易塌床、易磨损、系统阻力大、运行不可靠及第二代半干法
烟气脱硫 技术方案
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 ，就目前国内实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO 2 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。 图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石－石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ·脱硫效率高，可达95％以上； ·吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ·液/气比（L/G）低，使脱硫系统的能耗降低； ·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件； ·采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上；
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 脱硫岗位安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-6313-73 脱硫岗位安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.1、启动罗机前必须盘车灵活、轻松，以防止启动瞬间电机负荷过重烧坏电机或打坏风机转子。 1.2、制备栲胶液时，制备槽内液位不要控制太高，空气或蒸汽加入阀不要开得过猛或过大，以防高温液体溢出造成烫伤事故。 1.3、保证脱硫液质量，根据脱硫液成分或脱硫效果，及时补加碱、栲胶、矾等成分，使之保持在工艺指标范围内，始终保持再生槽液面上硫泡沫的正常流溢，使脱硫液中的悬浮硫的含量始终保持在0.5g/L以下。 1.4、保证半水煤气的脱硫效果，根据半水煤气的气量及硫化氢含量及时调节气液比，如增加气液比仍无效果，可适当补加碱等组分，确保脱硫后半水煤气中H?S含量小于0.07g/m3。
1.5、加强和调度压缩及有关岗位的联系，严格控制风机出口压力在370mm水柱以下，禁止鼓风机超电流，并严密注视气柜高度，防止气柜抽瘪，时常注意罗机进出口压力的变化，防止罗机和压缩机抽负压，防止空气进入系统。 1.6、操作室门窗不能封闭太严，注意通风，要经常检查或更换分析用乳胶管，防止煤气漏出，排放倒淋或排放气柜水封积水时，要站在上风头，以防煤气中毒。 1.7、控制各塔、槽液位在1/2—2/3处，防止贫液泵、富液泵抽空。严格控制脱硫塔、净氨塔液位不能过高或过低，防止带液体跑气。 1.8、所有管道和设备，禁止在带压得情况下进行检修，并不能用金属物质敲击设备管道。 1.9、严格遵守各项安全规程，要持证上岗，下班后把证收回。 1.10、严防O?含量超标，密切注视O?表的指示，分析要及时、准确，在O?含量高于0.5%的情况下，
氨法脱硫 氨法脱硫工艺是用氨水吸收SO2的成熟的脱硫工艺。不同的氨法工艺，区别仅在于从吸收溶液中除去二氧化硫的方法。不同的方法可获得不同的产品。 氨法工艺主要有氨-硫酸铵法、氨-亚硫酸氢铵法、氨-酸法和氨-石膏法。 氨-硫酸铵法 一、工艺原理： 该工艺利用氨液吸收烟气中的SO2生成亚硫酸铵溶液，并在富氧条件下将亚硫酸氨氧化成硫酸铵，再经加热蒸发结晶析出硫酸铵，过滤干燥后得化肥产品。主要包括吸收过程、氧化过程和结晶过程。 （1）吸收过程 在脱硫塔中，氨和SO2在液态环境中以离子形式反应： 2NH3＋H2O＋SO2 → (NH4)2SO3 (NH4)2SO3＋H2O＋SO2 → 2NH4HSO3 随着吸收进程的持续，溶液中的NH4HSO3会逐渐增多，而NH4HSO3已不具备对SO2的吸收能力，应及时补充氨水维持吸收浓度。 （2）氧化过程 氧化过程主要是利用空气生成（NH4）2SO4的过程： (NH4)2SO3＋O2 → (NH4)2SO4 NH4HSO3 ＋O2 →NH4HSO4 NH4HSO4 ＋NH3 → (NH4)2SO4
（3）结晶过程 氧化后的（NH4）2SO4经加热蒸发，形成过饱和溶液，（NH4）2SO4从溶液中结晶析出，过滤干燥后得到化肥产品硫酸铵。 二、工艺流程 三、运行参数对脱硫效率的影响 （1）氨水量；（2）氨水浓度；（3）反应温度。 四、值得注意的问题 氨-硫酸铵法脱硫工艺存在的主要问题是存在二次污染的隐患，净化后的烟气含有微量的NH3和亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶。 氨法脱硫中的氨损失主要包括液氨蒸气损失和脱硫塔雾沫夹带损失两部分。亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶一旦形成，很难去除。所以国外公司（如美国GE公司等）在脱硫塔出口设置电除雾器，以消除逃逸的氨损耗和亚硫氨气溶胶。 本公司采用独特的MW微雾净化系统可高效去除逃逸的氨损耗和亚硫氨气溶胶。且空间及额外投资小。
XXXX公司 脱硫运行规程 二零一五年五月
目录 第一篇脱硫系统运行规范 (1) 第一章脱硫系统主要特性 (1) 第一节石灰-石膏湿法脱硫工艺过程简介 (1) 第二节脱硫系统概述 (3) 第三节脱硫系统基本流程及简介 (3) 第二章检修后的试运 (6) 第一节脱硫装置大修后的检查 (6) 第二节转动机械的检查 (8) 第三节脱硫系统启动前的准备投运前的准备工作 (9) 第三章脱硫系统的启动、停止操作...................................................9第一节脱硫系统的启动 (9) 第二节脱硫系统的停
止 (11) 第四章脱硫系统运行中的控制与调整 (13) 第一节脱硫系统工艺控制的基本方法 (13) 第二节脱硫系统运行的检查维护 (15) 第五章事故处理 (19) 第一节总则 (19) 第二节紧急停止脱硫运行的规定 (20) 第三节转动机械故障 (20) 第四节10k V电源中断的处理 (21) 第五节380V电源中断的处理 (22) 第六节脱硫塔循环泵全停的处理 (22) 第七节工艺水中断的处理 (23) 第八节脱硫效率低的处
理 (24) 第九节其它故障及其处理 (25) 第二篇石膏脱水系统运行规程 (29) 第一章真空皮带机运行原理 (29) 第二章真空皮带机设备 (29) 第三章脱水系统运行操作 (30) 第一节石膏脱水系统启动前的检查与准备 (30) 第二节脱水皮带机的启动 (32) 第三节脱水系统的停止 (32) 第四节运行操作注意事项 (32) 第五节脱水系统运行中监视的内容 (33) 第三篇石灰浆液制备系统运行规程 (33) 第一章石灰浆液制备系统概
3×75t锅炉 烟气脱硫除尘工程总承包 技术方案 业主方： 总包方：山东先进能源科技有限公司 二○一八年三月
目录 1、技术规范 (2) 工程范围 (2) 设计范围： (2) 设计内容 (2) 设备制造及供货 (4) 设备及系统安装 (25) 设计基础资料 (26) 锅炉主要特性 (26) 厂址气象和地理条件 (28) 土建设计基础资料 (29) 脱硫剂（生石灰）品质要求 (29) 工程方案 (29) 工艺设计 (29) 主要设计原则, (30) 方案设计 (30) 性能保证值 (34) 总包方提供的基本参数 (35) 设备清册（设备厂家供参考、设备选型以初设选型为准） (41) 2业主人员培训 (48) 培训内容 (48) 培训方式 (48) 设计联络会 (49) 3 监造、检验和性能验收试验 (51) 概述 (51) 工厂检验 (51) 设备监造 (52)
1、技术规范 工程范围 山东临沂电厂位于位于临沂市以南，距市区约3公里，在大菜园村以南，许家冲村以西地区，北距临沂火车站3公里，东距沂河5公里，位于临沂市规划区范围以内。 为改善电厂周围及临沂地区的大气环境，根据临沂发电厂二氧化硫治理规划和环保要求，临沂电厂将继续对剩余锅炉进行脱硫技改工作，本期工程将先行对5#、6#锅炉加装脱硫装置。综合各方面情况考虑，临沂电厂机组设计含硫量为%。 本工程为改造工程，采用循环流化床（干法）脱硫工艺，其装置在60%－100％BMCR工况下进行全烟气脱硫，脱硫效率不低于90％。 本工程包括脱硫除尘岛内系统正常运行、紧急情况处理及检修等所必需具备的工艺系统设计、设备选择、采购、运输及储存、制造及安装、土建建（构）筑物的设计、施工、调试、试验及检查、试运行、考核验收、消缺、培训和最终交付投产等方面的内容。总包应对脱硫除尘岛的性能负全部责任。 设计范围： 本脱硫技改工程包括脱硫岛内5#、6#机组锅炉脱硫除尘岛内所有土建、机务、电气、控制等设计。（业主方提供建设场地内地质勘探及勘探结果、设计基础参数。）制定初步设计方案及设计范围的各分项详细方案, 编制设计文件、施工图纸等资料, 现场设计施工交底。 设计内容 土建项目 本工程所有设备、设施基础
烟气脱硫运行岗位安全操作技术规程 目录 前言 XXX公司岗位操作技术差不多实施近十年，它在公司的生产和工作中起到了重要指导作用。随着公司生产和规模的不断进展和壮大，为减少烟气对大气的污染，公司新上一套烟气脱硫装置，为满足企业生产和进展的需要，保证生产的正常运行，车间组织技术人员编写《烟气脱硫岗位安全技术操作规程》。 本规程由XXX公司生产部提出。 本规程起草单位：XXX公司生产部、热电车间。 本规程要紧起草人：XXX 本规程要紧汇审技术人员： 最终审核： 批准： 批准日期：
1 岗位任务及管辖范围 1.1 岗位任务 锅炉烟气中含有大量的二氧化硫，它既会使大气环境造成污染，又会形成酸雨危害人类的健康。因此，削减和操纵燃煤二氧化硫的污染，实现经济与环境的双赢是我国能源和环境爱护部门面临的严峻考验。我们的任务确实是负责利用氨作汲取剂，脱除煤粉炉出口烟气中的大部分二氧化硫，使烟气中的二氧化硫降到100mg／m3以下，经洗涤汲取塔排气筒排放；脱硫生成的副成品硫铵溶液通过滤后送到硫铵岗位通过蒸发结晶分离干燥包装等工艺过程生产固体硫铵化肥。并负责回收生产过程中产生的硫铵二次蒸汽和硫铵粉尘。 1.2 岗位管辖范围 本岗位负责管辖脱硫系统的所有设备，其中包括洗涤汲取塔两台、氧化塔两台、调节槽两台、氨水贮槽一台、硫铵浓缩贮槽、高位槽两台、滤布洗涤池一个、卸料斗一台、空压机两台、后冷器两台、贮气罐一台、厢式压滤机一套、投药装置一套、氨水泵两台、汲取循环泵四台、浓缩液循环泵四台、硫铵循环泵四台、硫铵液过滤泵两台、引风机两台、整体装配式滑动闸门、两套硫铵液泵一台、强制循环泵一台、真空泵一台、冷凝液泵一台、送风机一台、引风机一台、硫铵加热器一台、冷凝器一台、空气加热器一台、振动流化床一台、螺旋输送机一台、皮带输送机一台、离心机一台、定量包装机一台、硫铵
新能凤凰(滕州) 能源有限公司 动力车间 氨法脱硫操作规程 （试行）
2011—05—发布2011—05—实施新能凤凰(滕州) 能源有限公司发布 编写：余振 汇审：徐云阔付强满明远 审定： 批准：
前言 本规程是我公司《氨法脱硫操作规程》，新能凤凰(滕州)能源热电站氨法脱硫系统由市华夏强汀环境工程设计建造，由和亿昌环保工程科技改造而成。结合我公司实际情况编写本规程。新能凤凰(滕州)能源新建3台锅炉出力均为140t/h，总烟气量59378Nm3/h。燃煤含硫量2%，年排放二氧化硫24184吨。本项目烟气脱硫工程按三炉一套系统设计，脱硫工艺采用湿式氨法脱硫，副产物硫酸铵加工回收。脱硫系统运行后每年减少二氧化硫排放23950.4吨，生产化肥硫酸铵51263.2吨。该项目的投产是清洁生产、循环经济在新能凤凰(滕州)能源的具体体现。 在编写此规程过程中，可能存在一些不足之处，因此需要在运行实践中加以修补和完善，使其容更加充实，以满足指导生产的要求。目的：规现场操作，在生产操作中，具有指导意义，保证本装置安全、稳定运行。 依据：依照设计说明书和实际操作经验编制。 适宜：本操作规程适宜本公司氨法脱硫工段所有岗位人员和技术人员。 容：包括氨法脱硫工段工艺操作规程和主要设备操作规程。 说明：关于一些数据还需开车以后总结规。 目录
1岗位职责与管辖围 (1) 1.1岗位的任务 (1) 1.2装置构成 (1) 1.3岗位的职责 (1) 1.4管辖围 (1) 2氨法脱硫装置概况 (2) 2.1概况 (2) 2.2规格及消耗定额 (2) 3工艺说明 (4) 3.1工艺反应原理 (4) 3.2工艺流程叙述 (4) 3.3控制工艺指标 (12) 3.4联锁、报警值 (13) 4系统开停车操作 (14) 4.1氨法脱硫系统大修后开车 (14) 4.2停车 (15) 4.3短期停车 (16) 5正常生产的操作与控制 (20) 5.1操作 (20) 5.2巡回检查容 (25) 6异常情况的判断和处理 (27) 7安全生产技术和职业卫生 (38) 7.1氨法脱硫装置的安全设计 (38) 7.2与流程有关的过程安全控制 (39) 7.3消防及器材 (39) 7.4安全生产制度 (39) 7.5安全生产注意事项 (40) 7.6火灾爆炸的处理 (41) 7.7有毒有害气体中毒急救方法 (41) 8环保及三废处理 (42) 8.1工业卫生要求 (42) 8.2三废处理 (42) 9主要联锁和控制回路说明 (42) 10主要设备介绍 (43) 11附图表 (44) 11.1静设备一览表 (44) 11.2动设备一览表 (46) 11.3润滑加油一览表 (48) 11.4分析项目一览表（取样点数据表） (48) 12附录 (49) 12.1主要物料的理化特性 (49) 12.2工艺流程图 (49)
编号：CZ-GC-05406 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 脱硫岗位工艺技术操作规程Operation procedures for process technology of desulfurization post
脱硫岗位工艺技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 （一）操作规程： 1通则： 严格遵守交接班制度和安全操作规程。 2正常操作 2.1泵工单元 2.1.1单元职责 2.1.1.1根据工艺指标要求，负责煤气、循环液流量、压力、温度的操作、调节，使之符合工艺技术指标的规定。 2.1.1.2负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与循环泵等设备检修后的试车验收工作，泵类、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。 2.1.1.3负责调节入脱硫塔煤气温度，使之符合脱硫温度要求。 2.1.1.4及时补充催化剂，使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。
2.1.1.4负责开停及正常运行。 2.1.2日常操作 2.1.2.1每小时检查项目 1）泵出口压力、电机工作电流、煤气压力、换热器冷却水量。 2）泵体前后轴承温度、电机机壳温度及声音是否正常。 3）煤气温度及循环液温度。 2.1.2.2每半小时检查项目 1）事故槽、反应槽、地下槽、清液槽液位。 2）脱硫液循环量，根据硫泡沫溢流情况与中空岗位进行联系调节。 3）压滤机电流、轴承温度及下料状况。 2.1.2.3每小时检查项目 室外设备是否漏气、跑液，有不正常情况加强巡回检查。 2.1.2.4运转班每逢白班，对煤气管道排液管进行清扫，包括捕雾器出口管。 2.2硫泡沫单元
赛得利（江西）化纤有限公司自备热电厂2×75t/h循环硫化床锅炉烟气脱硫(湿法)改造工程 操作规程 浙江洁达环保工程有限公司 二○○七年八月
目录 第一章系统概况 (3) 1，系统介绍 (3) 2，设备规格型号 (3) 第二章烟气脱硫前的准备工作 (4) 2，脱硫投产前的准备工作 (4) 3系统检修后启动的准备工作 (5) 第三章FGD启动 (5) 1，启动方式 (5) 2，启动前的准备工作 (5) 3,启动操作 (6) 第四章FGD停运与保养 (7) 1，系统停运 (7) 2，设备保养 (8) 第五章运行管理 (8) 1，日常管理 (8) 2，注意事项 (9)
第一章系统概况 1，系统介绍 该系统为2×75t/h循环流化床锅炉配套烟气脱硫系统，包括烟气系统、SO2吸收系统、脱硫液循环系统和脱硫剂配制系统四大部分。 脱硫工艺采用钠碱法工艺。除尘后的烟气进入旋流板塔，在塔内烟气螺旋上升，先进行降温，以保护塔内衬胶。烟气与塔板上的脱硫液接触，并将其雾化，大大增大塔内的气液接触面积。在塔内脱硫液将烟气中的SO2吸收，然后凝并成较大液滴，在除雾板作用下与烟气分离。烟气经脱硫液洗涤吸收并除雾后，由烟囱排放。脱硫液采用NaOH溶液，由脱硫循环泵连续打到旋流板塔上。脱硫后的废液经明渠流回循环水池。废液在水池内添加NaOH溶液调整pH值后循环使用。外排废液由废液泵打废液存放池，然后通过废水排出泵打至污水厂。 2，设备规格型号
第二章烟气脱硫前的准备工作 1，FGD接受烟气的条件 1.1脱硫液循环系统动作正常； 1.2除尘器工作正常； 1.3脱硫液配制系统动作正常。 1.4烟道挡板门开关灵活。 2，脱硫投产前的准备工作 2.1检查各水泵电机转向是否正确，检查泵体质量与安装质量。水泵单机试运。 2.2流程检查。检查水循环管线及脱硫液循环管线，保证流程无误。 2.3管道冲洗。洗去管道中可能存在的焊渣、污泥、铁锈等杂质。根据现场情况，每条管线均需清洗，清洗应达到管道出水清洁无杂物。 2.4塔、罐清扫。清除池中所有杂物。 2.5注水 2.5.1打开厂网水管总阀，向系统送水； 2.5.2打开所有塔、水池管线补水阀注入工艺水至设计液位； 2.5.3开启所有搅拌器，以水代料搅拌试验。 2.6管道试漏。开启循环水泵、降温水泵、废水泵、废水排出泵、碱液泵，调节管路中的阀门，使液体在管道内充压，检查管路法兰、阀门及各接口的泄露情况。如有泄露，立即停泵泄压，修补所有泄露。 2.7加碱 2.7.1用碱罐车向碱液罐注碱至满罐12m3。 2.7.2开启碱液阀、向系统注碱，初始注入量：28％NaOH溶液72t； 2.7.3开启循环水泵，碱液打循，直至各点碱液均匀。 2.8脱硫液配置
半干法脱硫工艺的特点： 一、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使 吸收剂Ca(OH) 2在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO 2 等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的 一种方法。烟气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A．化学过程： 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H 2O 、SO 2 、H 2 SO 3 反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下： ⑴SO 2 被液滴吸收；
SO 2(气)+H 2 O→H 2 SO 3 (液) ⑵吸收的SO 2 同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca(OH) 2(液)+H 2 SO 3 (液)→CaSO 3 (液)+2H 2 O Ca(OH) 2(固)+H 2 SO 3 (液)→CaSO 3 (液)+2H 2 O ⑶液滴中CaSO 3 达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO 3(液)→CaSO 3 (固) ⑷部分溶液中的CaSO 3 与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙 CaSO 3(液)+1/2O 2 (液)→CaSO 4 (液) ⑸CaSO 4 (液)溶解度低，从而结晶析出 CaSO 4(液)→CaSO 4 (固)
⑹对未来得及反应的Ca(OH) 2 (固)，以及包含在CaSO 3 (固)、 CaSO 4 (固)内的Ca(OH) 2 (固)进行增湿雾化。 Ca(OH) 2 (固) →Ca(OH) 2 (液) SO 2(气)+H 2 O→H 2 SO 3 (液) Ca(OH) 2 (液)+H 2 SO 3 (液)→CaSO 3 (液)+2H 2 O CaSO 3(液)→CaSO 3 (固) CaSO 3(液)+1/2O 2 (液)→CaSO 4 (液) CaSO 4(液)→CaSO 4 (固) ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca(OH) 2 (固)，以及包含在CaSO 3 (固)、 CaSO 4 (固)内的Ca(OH) 2 (固)循环至吸收塔 内继续反应。 Ca(OH) 2 (固) →Ca(OH) 2 (液)
湿法脱硫安全操作规程(doc 108页) 部门： xxx 时间： xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行编辑
烟气脱硫工序操作规程 编制部门：生产准备部 2015－xx－xx发布 2015-xx－xx实施
制度修编控制表
目录 1工艺技术规程 (6) 1.1装置概况 (6) 1.2工艺指标 (12) 2操作指南 (15) 2.1岗位职责 (16) 2.2岗位范围 (16) 2.3脱硫操作要求 (16) 2.4吸收塔液位调整 (17) 2.5吸收塔浓度调整 (17) 2.6脱硫率、PH值及石灰石浆液给浆量调整 (18) 2.7石膏品质调整 (18) 2.8制浆系统的调整 (19) 3开工规程 (19) 3.1脱硫开工统筹图 (19) 3.2脱硫开工操作 (19) 4停工规程 (27) 4.1脱硫停工统筹图 (27) 4.2脱硫停工操作 (27) 5专用设备操作规程 (31) 5.1脱硫设备试验专项操作 (31)
6事故处理预案 (39) 6.1事故处理的一般原则 (39) 6.2事故判断及处理 (40) 7操作规定 (54) 7.1定期操作规定 (54) 7.2长期操作规定 (55) 8仪表控制系统操作法 (59) 9安全生产及环境保护 (59) 9.1安全知识 (59) 9.2安全规定 (84) 9.3各级人员岗位安全防火责任制 (110) 9.4装置易燃易爆、有毒介质的安全性质 (111) 9.5本装置主要有害物、介质的相关参数、安全防护 (112) 9.6环保“三废”的处理 (116) 10附录 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 10.1设备明细表 .......................................................................... 错误!未定义书签。 10.2设备润滑一览表 .................................................................. 错误!未定义书签。 10.3主要设备结构流程图 .......................................................... 错误!未定义书签。 10.4装置平面布置图 .................................................................. 错误!未定义书签。 10.5控制参数报警值 .................................................................. 错误!未定义书签。 10.6常用基础数据 ...................................................................... 错误!未定义书签。
氨法脱硫计算过程 风量（标态）：，烟气排气温度：168℃： 工况下烟气量： 还有约5%的水份 如果在引风机后脱硫，脱硫塔进口压力约800Pa，出口压力约-200Pa，如果精度高一点，考虑以上两个因素。 1、脱硫塔 （1）塔径及底面积计算： 塔内烟气流速：取 D=2r=6.332m 即塔径为6.332米，取最大值为6.5米。 底面积S=πr2=3.14×3.252=33.17m2 塔径设定时一般为一个整数，如6.5m，另外，还要考虑设备裕量的问题，为以后设备能够满足大气量情况下符合的运行要求。 （2）脱硫泵流量计算： 液气比根据相关资料及规范取L/G= 1.4（如果烟气中二氧化硫偏高，液气比可适当放大，如1.5。） ①循环水泵流量： 由于烟气中SO2较高，脱硫塔喷淋层设计时应选取为4层设计，每层喷淋设计安装1台脱硫泵，476÷4=119m3/h，泵在设计与选型时，一定要留出20%左右的裕量。裕量为： 119×20%=23.8 m3/h, 泵总流量为：23.8+119=142.8m3/h， 参考相关资料取泵流量为140 m3/h。配套功率可查相关资料，也可与泵厂家进行联系确定。 （3）吸收区高度计算 吸收区高度需按照烟气中二氧化硫含量的多少进行确定，如果含量高，可适当调高吸收区高度。 2.5米×4层/秒=10米，上下两层中间安装一层填料装置，填料层至下一级距离按1米进行设计，由于吸收区底部安装有集液装置，最下层至集液装置距离为 3.7米-3.8米进行设计。吸收区总高度为13.7米-13.8米。
（4）浓缩段高度计算 浓缩段由于有烟气进口，因此，设计时应注意此段高度，浓缩段一般设计为2层，每层间距与吸收区高度一样，每层都是2.5米，上层喷淋距离吸收区最下层喷淋为3.23米，下层距离烟气进口为5米，烟气进口距离下层底板为2.48米。总高为10.71米。 （5）除雾段高度计算 除雾器设计成两段。每层除雾器上下各设有冲洗喷嘴。最下层冲洗喷嘴距最上层(4.13)m 。冲洗水距离2.5米，填料层与冲洗水管距离为2.5米，上层除雾至塔顶距离1.9米。 除雾区总高度为： 如果脱硫塔设计为烟塔一体设备，在脱硫塔顶部需安装一段锥体段，此段高度为 1.65米，也可更高一些。 （6）烟囱高度设计 具有一定速度的热烟气从烟囱出口排除后由于具有一定的初始动量,且温度高于周围气温而产生一定浮力，所以可以上升至很高的高度。但是，高度设计必须看当地气候情况以及设备建在什么位置，如果远离市区，且周围没有敏感源，高度可与塔体一并进行考虑。一般烟塔总高度可选60-80米。 （7）氧化段高度设计 氧化段主要是对脱硫液中亚硫酸盐进行氧化，此段主要以计算氧化段氧化时间。 （8）氧化风量设计 1、需氧量A （kg/h ）=氧化倍率×0.25×需脱除SO 2量（kg/h ）氧化倍率一般取1.5---2 2、氧化空气量（m 3/h ）=A ÷23.15%（空气中氧含量）÷（1-空气中水分1%÷100）÷空气密度1.29 （9）需氨量（T/h ）根据进口烟气状态、要求脱硫效率，初步计算氨水的用量。 式中： W 氨水——氨水用量，t/h C SO2——进口烟气SO 2浓度，mg/Nm 3 V 0——进口烟气量，Nm 3/h η——要求脱硫效率 C 氨水——氨水质量百分比 （10）硫铵产量（T/h ） W3=W1×2 ×132/17。W3:硫胺产量，132为硫胺分子量，17为氨分子量
干法脱硫技术 摘要：本文主要论述了干法脱除烟气中SO2的各种技术应用及其进展情况，对烟气脱硫技术的发展进行展望，即研究开发出优质高效、经济配套、性能可靠、不造成二次污染、适合国情的全新的烟气污染控制技术势在必行。 关键词：烟气脱硫二氧化硫干法 前言：我国的能源以燃煤为主，占煤炭产量75%的原煤用于直接燃烧，煤燃烧过程中产生严重污染，如烟气中CO2是温室气体，SOx可导致酸雨形成，NOX也是引起酸雨元凶之一，同时在一定条件下还可破坏臭氧层以及产生光化学烟雾等。总之燃煤产生的烟气是造成中国生态环境破坏的最大污染源之一。中国的能源消费占世界的8%～9%，SO2的排放量占到世界的15.1%，燃煤所排放的SO2又占全国总排放量的87%。中国煤炭一年的产量和消费高达12亿吨，SO2的年排放量为2000多吨，预计到2010年中国煤炭量将达18亿吨，如果不采用控制措施，SO2的排放量将达到3300万吨。据估算，每削减1万吨SO2的费用大约在1亿元左右，到2010年，要保持中国目前的SO2排放量，投资接近1千亿元，如果想进一步降低排放量，投资将更大[1]。为此1995年国家颁布了新的《大气污染防治法》，并划定了SO2污染控制区及酸雨控制区。各地对SO2的排放控制越来越严格，并且开始实行SO2排放收费制度。随着人们环境意识的不断增强，减少污染源、净化大气、保护人类生存环境的问题正在被亿万人们所关心和重视，寻求解决这一污染措施，已成为当代科技研究的重要课题之一。因此控制SO2的排放量，既需要国家的合理规划，更需要适合中国国情的低费用、低耗本的脱硫技术。 烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨危害最有效的手段之一，按工艺特点主要分为湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。 湿法脱硫是采用液体吸收剂洗涤SO2烟气以脱除SO2。常用方法为石灰/石灰石吸收法、钠碱法、铝法、催化氧化还原法等，湿法烟气脱硫技术以其脱硫效率高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法。但由于湿法烟气脱硫技术具有投资大、动力消耗大、占地面积大、设备复杂、运行费用和技术要求高等缺点，所以限制了它的发展速度。 干法脱硫技术与湿法相比具有投资少、占地面积小、运行费用低、设备简单、维修方便、烟气无需再热等优点，但存在着钙硫比高、脱硫效率低、副产物不能商品化等缺点。 自20世纪80年代末，经过对干法脱硫技术中存在的主要问题的大量研究和不断的改进，现在已取得突破性进展。有代表性的喷雾干燥法、活性炭法、电子射线辐射法、填充电晕法、荷电干式吸收剂喷射脱硫技术、炉内喷钙尾部增湿法、烟气循环流化床技术、炉内喷钙循环流化床技术等一批新的烟气脱硫技术已成功地开始了商业化运行，其脱硫副产物脱硫灰已成功地用在铺路和制水泥混合材料方面。这一些技术的进步，迎来了干法、半干法烟气脱硫技术的新的快速发展时期。 传统的石灰石/石膏法脱硫与新的干法、半干法烟气脱硫技术经济指标的比较见表1。表1说明在脱硫效率相同的条件下，干法、半干法脱硫技术与湿法相比，在单位投资、运行费用和占地面积的方面具有明显优势，将成为具有产业化前景的烟气脱硫技术。 3、电子射线辐射法烟气脱硫技术电子射线辐射法是日本荏原制作所于1970年着手研究，1972年又与日本原子能研究所合作，确立的该技术作为连续处理的基础。1974年荏原制作所处理重油燃烧废气，进行了1000Nm3/h规模的试验，探明了添加氨的辐射效果,稳定了脱硫脱硝的条件，成功地捕集了副产品和硝铵。80年代由美国政府和日本荏原制作所等单位分担出资在美国印第安纳州普列斯燃煤发电厂建立了一套最大处理高硫煤烟气量为