新能凤凰(滕州) 能源有限公司
动力车间
氨法脱硫操作规程
（试行）
2011—05—发布2011—05—实施新能凤凰(滕州) 能源有限公司发布
编写：余振
汇审：徐云阔付强满明远
审定：
批准：
前言
本规程是我公司《氨法脱硫操作规程》，新能凤凰(滕州)能源热电站氨法脱硫系统由市华夏强汀环境工程设计建造，由和亿昌环保工程科技改造而成。结合我公司实际情况编写本规程。新能凤凰(滕州)能源新建3台锅炉出力均为140t/h，总烟气量59378Nm3/h。燃煤含硫量2%，年排放二氧化硫24184吨。本项目烟气脱硫工程按三炉一套系统设计，脱硫工艺采用湿式氨法脱硫，副产物硫酸铵加工回收。脱硫系统运行后每年减少二氧化硫排放23950.4吨，生产化肥硫酸铵51263.2吨。该项目的投产是清洁生产、循环经济在新能凤凰(滕州)能源的具体体现。
在编写此规程过程中，可能存在一些不足之处，因此需要在运行实践中加以修补和完善，使其容更加充实，以满足指导生产的要求。目的：规现场操作，在生产操作中，具有指导意义，保证本装置安全、稳定运行。
依据：依照设计说明书和实际操作经验编制。
适宜：本操作规程适宜本公司氨法脱硫工段所有岗位人员和技术人员。
容：包括氨法脱硫工段工艺操作规程和主要设备操作规程。
说明：关于一些数据还需开车以后总结规。
目录
1岗位职责与管辖围 (1)
1.1岗位的任务 (1)
1.2装置构成 (1)
1.3岗位的职责 (1)
1.4管辖围 (1)
2氨法脱硫装置概况 (2)
2.1概况 (2)
2.2规格及消耗定额 (2)
3工艺说明 (4)
3.1工艺反应原理 (4)
3.2工艺流程叙述 (4)
3.3控制工艺指标 (12)
3.4联锁、报警值 (13)
4系统开停车操作 (14)
4.1氨法脱硫系统大修后开车 (14)
4.2停车 (15)
4.3短期停车 (16)
5正常生产的操作与控制 (20)
5.1操作 (20)
5.2巡回检查容 (25)
6异常情况的判断和处理 (27)
7安全生产技术和职业卫生 (38)
7.1氨法脱硫装置的安全设计 (38)
7.2与流程有关的过程安全控制 (39)
7.3消防及器材 (39)
7.4安全生产制度 (39)
7.5安全生产注意事项 (40)
7.6火灾爆炸的处理 (41)
7.7有毒有害气体中毒急救方法 (41)
8环保及三废处理 (42)
8.1工业卫生要求 (42)
8.2三废处理 (42)
9主要联锁和控制回路说明 (42)
10主要设备介绍 (43)
11附图表 (44)
11.1静设备一览表 (44)
11.2动设备一览表 (46)
11.3润滑加油一览表 (48)
11.4分析项目一览表（取样点数据表） (48)
12附录 (49)
12.1主要物料的理化特性 (49)
12.2工艺流程图 (49)
1岗位职责与管辖围
1.1岗位任务：
1.1.1满足锅炉机组脱硫的需要。
1.1.2保证脱硫装置安全运行。
1.1.3精心调整，保持各参数在最佳工况下运行，降低各种消耗。
1.1.4保证硫铵品质符合要求。
1.1.5保证脱硫率在规定围。
1.2装置构成
烟气脱硫工程按三炉一套系脱硫统设计，脱硫岛设置顺流预洗塔、逆流吸收塔。副产物硫酸铵加工回收，脱硫区域工艺楼安装一套硫酸铵制备系统，在工艺楼浆液经过液固分离、离心分离、烘干、包装，完成硫酸铵产品的回收。
1.3岗位职责
1.3.1与锅炉工段经常保持联系，及时了解供求需要，迅速调整以满足排放需要。
1.3.2按照操作规程合理安排生产，在运行操作上受班长的指挥和领导，负责脱硫岛及辅机等系统安全、经济、稳定运行。
1.3.3严格控制各项运行参数和各项经济技术指标，及时分析氨法脱硫主、辅设备的技术经济指标，如耗氨率、耗电率、汽、水耗等和硫酸铵的质量标准，降低生产成本。
1.3.4熟知氨法脱硫各种报警装置、自动装置的作用、整定数值和标准。
完成各项经济技术指标、生产计划和临时生产任务。
1.3.5根据氨法脱硫运行管理的基本要求，负责运行前的准备、启动、运行与调节、停运、事故处理。
1.3.6按时、准确、工整地填写记录报表和交接班日志，按时巡检。
1.3.7协同机、电、仪认真做好设备的维护与保养，搞好岗位清洁卫生、文明生产。负责管辖围机械、设备、的操作运行及建筑、消防器材、安全防护设施的保养、管理。
1.3.8在班长的领导和指挥下开展工作，遇有异常现象及时向班长、车间、调度室汇报，遇到对人身和设备有严重危害的故障，有权先停车后汇报，对违章指挥有权拒绝操作，并向有关领导汇报。
1.3.9负责氨法脱硫系统的正常开车、停车操作及出现异常情况的紧急处理。
1.3.10有权禁止非生产人员接近或乱动各种设施。
1.4管辖围
氨法脱硫管辖烟气系统、预洗塔、吸收塔系统、脱硫剂制备系统、事故浆液系统、氧
化风系统、工艺水系统、副产品处理系统等
2装置概况
2.1概况
新能凤凰(滕州)能源新建3台锅炉出力均为140t/h，总烟气量591378Nm3/h。燃煤含硫量2%，年排放二氧化硫24184吨。本项目烟气脱硫工程按三炉一套系脱硫统设计，脱硫工艺采用湿式氨法脱硫，脱硫岛设置顺流预洗塔、逆流吸收塔。副产物硫酸铵加工回收，脱硫区域工艺楼安装一套硫酸铵制备系统，在工艺楼浆液经过液固分离、离心分离、烘干、包装，完成硫酸铵产品的回收。
脱硫装置适应3台锅炉50%BMCR工况到120%BMCR工况之间任何负荷。
2.2规格及消耗定额
2.2.1 主要设备参数
锅炉负荷（t/h）140 锅炉排烟气量
(Nm3/h)
（单台）197126
锅炉原始排尘
浓度(mg/Nm3)
50 锅炉排烟温度(℃) 140
锅炉耗煤量
（T/h）
28 煤全硫分含量(%) 2
煤低发热值
(kal/kg)
4000 锅炉年运行时间(h) 8000
烟道系统阻力降(Pa) 烟囱高度(m)
150
现配引风机性能参数型号QAY-5-24F 功率(kW) 900 压头(Pa)7000 流量(Nm3/h)310000
现配除尘器的有关参数(请提供测试报告) 规格型
号
LCMD5450 效
率
99.98
%
出口含尘
(mg/Nm3)
50
阻力
(Pa)
〈1500 出口尺寸
(mm)
4500
要求脱硫岛压降(Pa) 〈1200 要求排烟温度
(℃)
>50
要求的脱硫效
率
〉96%
2.2.2排放标准
按照技术协议要求SO
2
排放浓度≤200mg/Nm3。
2.2.3．设计指标
序号名称单位数量备注
1 烟气处理能力Nm3/h 3×197126
2 年操作时间h 8000
3 煤的含硫量% 2
4 SO
2
排放浓度mg/Nm3≤200
5 脱硫系统阻力Pa ≤1200
2.2.4.公用部分消耗量及接口规格清单
序号名称单位数量接口规格备
注
1 原水m3/h 30 DN80
2 电KWH 1053.9 ZRC-YJV
22
-10kV 3×50
3 压缩空气m3/Min
（0.5MPa）
0.8 DN25
4 液氨T/h <1.6
5 DN50 99%
纯度5 饱和蒸汽T/h
（1.27MPa
）
1.3 DN200
饱和蒸汽T/h
（0.3MPa）0.2 DN50 采暖
用
6 消防水 m 3/h （0.5MPa ） 125 DN150
7 循环水 m 3/h 60 DN100 8
脱盐水
m 3/h
20
DN50
3工艺说明
3.1氨法脱硫工艺反应原理
3.1.1氨法脱硫工艺是采用氨作为吸收剂除去烟气中的SO 2。氨法脱硫，反应速度快、吸收剂利用率高、脱硫效率高，相对于钙基脱硫工艺来说系统简单、设备体积小、能耗低。脱硫副产品硫酸铵的销售收入能大幅度降低运行成本。 3．1.2脱硫原理：
氨吸收液在吸收循环过程中逐渐成为 (NH 4 ) 2 SO 3 —NH 4 HSO 3 混合溶液，靠 (NH 4 ) 2SO 3
溶液吸收烟气中的SO 2。
主反应：
(NH 4 ) 2 SO 3 + SO 2 + H 2O ——2NH 4 HSO 3 (1) 补充氨后发生如下反应：
NH 4HSO 3 + NH 3 ——(NH 4 ) 2 SO 3 (2) 副反应：
2 (NH 4 ) 2 SO
3 + O 2 = 2 (NH
4 ) 2SO 4 (3) 2NH 4 HSO 3 + O 2 = 2NH 4 HSO 4 (4)
3.2氨法脱硫工艺流程叙述
锅炉烟气经除尘后进入脱硫系统原烟道，在引风机的作用下烟气进入预洗塔，在预洗塔烟气经过顺流喷淋初步降温、初级脱硫后进入吸收塔。在吸收塔烟气经喷淋洗涤，烟气中SO 2与喷淋液中吸收剂反应，完成二氧化硫的脱除，净烟气经除雾器脱水、除雾后进入烟囱。预洗塔设置一层喷淋靠循环泵供给，吸收塔设置3台循环泵分别对应3层喷淋。吸收塔洗涤后的浆液主要为饱和硫酸铵溶液，吸收塔排出泵将饱和硫酸铵溶液排入预洗塔进行降温浓缩、氧化，含固量达到10%～15%时启动预洗塔排出泵，把浆液输送到硫酸铵浆液缓冲箱，浆液在硫酸铵缓冲箱再次氧化、浓缩，含固量达到15%时由缓冲箱排出泵送至旋流站进行液固分离。旋流站底流进离心机，旋流站溢流液回预洗塔。离心机底流(含固量约95%)通过螺旋输送机输送至干燥床，在干燥床烘干后由自动装袋机完成副产品包装。干燥床和包装机相应位置设置尾气净化设施。整个系统无废水、废气。
3.2.1工艺流程图
3.2.2．烟气系统：
烟气系统主要包括烟道、挡板、膨胀节、密封风机等。当正常工作时，从3台锅炉引风机后的烟道上排出的烟气汇集成一路，从预洗塔顶部进入经底部排出后进入吸收塔，在吸收塔烟气与浆液逆流接触，脱除二氧化硫，最后经过脱水除雾进入烟囱排入大气。
（1）烟道
烟道流通面积的确定根据《火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程》，烟道钢板厚度按照技术协议5～6mm选取，烟道均进行保温处理。
烟道需防腐的部位采用玻璃鳞片防腐，包括全部的净烟道、预洗塔至吸收塔之间的烟道。出口烟道设置排水口。
（2）烟道挡板
本工程进、出口烟道和旁路烟道均设置密封挡板，具有全开、全关功能，挡板启闭转动灵活，驱动力矩小，有较高的严密性，能承受较大的工作压力与工作温度。风门启闭角度90度，启闭时间≤45秒。
净烟道及旁路烟道挡板门的框架侧采用碳钢包1.4529合金；原烟气段叶片为碳钢材
质，密封片采用1.4529合金；净烟气段叶片为1.4529合金材质，密封片采用C276合金。
（3）膨胀节为非金属织物型材质，数量为12件。
（4）密封风机及电加热器
密封风机和电加热器配套烟气挡板，作用是防止烟气泄漏。
密封风机：Q=1.5m3/s p=4.5kpa，数量为2台。
电加热器一套，功率为50KW。
3.2.3.吸收系统：
吸收系统主要由预洗塔、吸收塔、循环泵、硫酸铵排出泵、硫酸铵浆液缓冲槽、预洗塔浆液泵，预洗塔排出泵、除雾器、除雾器反冲系统、氨吸收系统等。
引风机烟气进入预洗塔后经过顺流喷淋层洗涤、降温后进入吸收塔，在逆流吸收塔烟
被脱除，湿烟气经过脱水除雾排入烟囱。
气被循环吸收液再次洗涤，烟气中的SO
2
（1）预洗塔
预洗塔的主要作用是对硫酸铵溶液进行提浓，通过高温的烟气对硫酸铵溶液进行蒸发，使硫酸铵溶液的浓度升高，出现结晶。通过预洗塔降低烟温，保证吸收塔能够达到好的脱硫效果，初步气液接触对烟气中的二氧化硫进行初级脱硫，使整体脱硫效率提高。
进入塔约132℃烟气与浆液传质，烟气从132℃降温到约80℃，经过预洗塔的浆液在1小时，从220吨浆液约蒸发掉约18吨水，使浆液中的含固量提高到10%-15%。预洗塔浆液结晶控制：
◆预洗塔底部设氧化空气管网，主要目的是将亚硫酸铵及亚硫酸氢铵氧化为硫酸铵，同时起到对过饱和溶液进行搅动，防止硫酸铵晶体沉淀。
◆预洗塔浆液排出管道上设置密度计，当饱和浆液含固量达到10%-15%时，将浆液排送到缓冲槽，继续氧化结晶。
预洗塔外形尺寸：Ф=8000,H=16m
（2）预洗塔浆液循环泵
预洗塔浆液循环泵供应塔喷淋层。
预洗塔浆液循环泵流量为220m3/h，扬程25.7m，数量2台，一用一备。
（3）预洗塔排出泵
预洗塔排出泵输送浆液至缓冲槽进一步处理。排出泵出口管道上设置密度计，当饱和
浆液含固量达到10%-15%时，将浆液排入缓冲槽。在脱硫系统出现故障或大修需停运预洗塔时，排出泵将预洗塔浆液排至事故浆液箱，排空时间设计为3小时。预洗塔排出泵流量为40m3/h，扬程30m，数量2台，一用一备。
（4）吸收塔
吸收塔采用空塔喷淋，分三个区域。塔底段为浆液贮存段，主要功能为贮存脱硫后的浆液；塔中段为喷淋吸收段，主要功能为吸收二氧化硫；吸收塔顶部为除雾区，设二级除雾器，主要功能脱除烟气中的液滴，塔底部设置3台循环泵。
被浆液吸收后与脱预洗塔降温后的烟气经烟道进入吸收塔，在吸收塔，烟气中的SO
2
被脱除，浆液由排出泵送入预洗塔进行浓缩。
硫剂发生反应，SO
2
吸收塔设置液位计、PH值计，浆液PH值的设定主要考虑两方面因素，首先通过调节控制PH值来保证脱硫效率，控制氨逃逸。
吸收塔采用Q235材质，厚度为12mm，涂4～2mm厚玻璃鳞片树脂进行防腐。
吸收塔外形尺寸：Ф=8800,H=28.4m
（5）浆液循环泵
吸收塔配置三台浆液循环泵，分别对应3层喷淋，每台循环泵对应一层喷淋，锅炉满负荷时三台循环泵同时运行，在锅炉低于80%BMCR工况运行时，可以停掉一台循环泵，在保证达到系统脱硫效率前提下，方便维修。
循环泵数量共3台，单台流量500m3/h，扬程为28.7m/30.6m/32.5m，。
（6）吸收塔浆液排出泵
在吸收塔底部设置硫酸铵浆液排出泵，使吸收塔反应后的浆液排至预洗塔。排出浆液浓度大约在25%左右。脱硫系统出现故障或大修需停运吸收塔时，排出泵将吸收塔浆液排至事故浆液箱。吸收塔排空时间设计为5小时。吸收塔浆液排出泵流量为50m3/h，扬程30m，数量为2台，一用一备。
（7）除雾器
本工程采用的除雾器为折板式，两级水平除雾器设置在吸收塔上部，烟气流过时，由于流线的偏折，惯性大的液滴撞在叶片上而被截留下来，气体惯性很小，可以相对顺畅的从弯曲的烟道流过，从而达到将烟气中所含带的液滴分离出来的目的。
（8）除雾器冲洗系统
除雾器冲洗系统主要由工艺水泵、冲洗喷嘴、冲洗管路、固定结构、紧固件组成，其
作用是定期冲洗由除雾器折流板叶片捕集的液滴、粉尘，保持折流板叶片表面清洁（有些情况下起保持叶片表面潮湿的作用），防止叶片结垢和堵塞，维持系统正常运行。
（9）喷淋系统
喷淋系统为3层，喷淋管材质为FRP，喷嘴材质为碳化硅，喷嘴数量为69个。每个喷嘴的流量为21.6m3/h（入口压力0.15MPa），喷射角度按照喷射120度和90度进行设计，喷淋层的喷淋覆盖率为150—200%。
（10）吸收塔搅拌器
为防止浆液在吸收塔沉淀，同时保证浆液混合均匀，吸收塔底部设三台侧进式搅拌器。
（11）硫酸铵浆液缓冲槽
本工程设置一座硫酸铵浆液缓冲槽，作用是对浆液再次氧化和提浓，浆液固体含量硫酸铵的含量在15%时，浆液排出泵输送到旋流站进行液固分离。浆液在缓冲槽停留时间大于1小时。
◆硫酸铵浆液缓冲槽设置密度计、PH值计、液位计。密度计、PH值计设置在浆液排出管路上。
硫酸铵浆液缓冲槽直径3.0m，高度6.0m。材质为FRP，设氧化空气管及喷枪。
（12）硫酸铵浆液排出泵
在硫酸铵浆液缓冲槽底部设置硫酸铵浆液排出泵，浆液含固量达到15%时，排出泵将含结晶的硫酸铵浆液提升至旋流器进行固液分离。硫酸铵浆液排出泵流量为30m3/h，扬程40m。数量为2台，一用一备。
（13）硫酸氨缓冲槽搅拌器
为防止硫酸铵浆液在缓冲槽结晶沉淀，硫酸氨缓冲槽设顶置式搅拌器一台。
（14）吸收塔地坑
本工程设计一座吸收塔地坑，主要目的是收集吸收塔和预洗塔的溢流浆液、浆液管道冲洗水、塔罐的排空浆液以及湿式净化器中含硫酸铵溶液，收集的浆液排入吸收塔或事故浆液箱，保证含硫酸氨的浆液不外排。吸收塔地坑尺寸为：3000x3000x3000。
（15）吸收塔地坑搅拌器
吸收塔地坑设置搅拌器，主要是防止浆液的沉淀，数量1台。
（16）吸收塔地坑泵
吸收塔地坑泵将吸收塔及预洗塔溢流的浆液打入吸收塔或事故浆液箱，地坑泵规格：流量20m3/h，扬程20m。数量1台。
3.2.4．副产物处理系统：
副产物处理系统主要由旋流站、双级活塞推料离心机、加热器、振动流化床干燥器、旋风除尘器，尾气净化器，引风机、料仓、半自动包装机等组成。
（1）旋流站
旋流站的作用是将硫酸铵浆液中的结晶颗粒与浆液分离，使含固量由10%-15%浓缩至含固量45%-55%。
旋流站的工作能力为30m3/h，旋流站入口压力为0.3MPa，
◆旋流器设置4组旋流子，3用1备。
旋流器下设收料槽，容积为5m3，旋流器底流浆液直接落入收料槽，收料槽设搅拌器一台，防止硫酸铵晶体沉淀堵管，收料槽兼有存储浆液和使浆液均匀进入离心机的作用。
（2）双级活塞推料离心机
通过双级活塞推料离心机使浆液的含固量提升至95%以上，便于后续振动流化床干燥器的运行。过流介质接触部位采用双相不锈钢。
◆双级活塞推料离心机的处理能力为9 m3/h；数量2台，1用1备。
（3）加热器
加热器提供热源供干燥所需，加热器采用蒸汽做热源。
（4）振动流化床干燥器
振动流化床干燥器采用独特的摇动式驱动设计，振动平稳，床面各处始终在同一个平面上，保证任何物料都不会走偏、沟流；频率低振幅高，设备运行稳定可靠，设备使用寿命长；物料运行平稳顺畅处理量大。独特的水平气流分布技术和置构件，解决了物料结块、粘床现象；通过变频精确调节物料停留时间，物料停留时间差别小，整个设备安装移动方便，无需打基础；采用先进的空气阻尼减振器，工作时对地面没有振动冲击；自动化程度高，无需专人监视设备工作。
主要参数：1.5mX7.5m。
（5）旋风除尘器
旋风除尘器为振动流化床干燥器配套，分离、回收硫酸铵微小尘粒。
（6）引风机
引风机的主要作用是为振动流化床干燥器及旋风除尘器提供动力，提高气体压力并排送气体。
（7）湿式净化器
湿式净化器处理两部分尾气一是来自旋风除尘器排除的尾气，二是来自包装生产线集尘罩收集的尾气，净化效果95%，净化后的尾气排空，洗涤液排入吸收塔坑，无二次污染。
◆湿式净化器风量35000m3/h。风机全压1700Pa
（8）料仓
设硫酸铵料仓一座，材质碳钢，容积8m3，带电动插板阀一台。
(9)半自动包装系统
辅助包装硫酸铵成品。包装量为8t/h。
包装机侧部设有集尘罩，集尘罩管路连接湿式净化器入口管路，保证硫酸铵包装过程没有污染。
(11)成品硫酸铵
成品硫酸铵袋装后（50KG/袋）运至成品库储存待售。
氨法脱硫副产品硫酸铵的品质主要取决于锅炉除尘器出口含尘量，由于烟气粉尘通过脱硫系统后，其中50%左右的烟尘留在了系统中，最终这些烟尘全部汇集到成品硫酸铵中，所以锅炉除尘器出口含尘量的大小决定了硫酸铵的品质，主要影响硫酸铵的色度、总氮含量等指标。
3.2.5.工艺水系统
工艺水系统主要包括工艺水箱、工艺水泵组成。本工程工艺水采用业主提供的原水作为水源，由脱硫区域附近供水管引入。
（1）工艺水箱
工艺水箱设计配套满足系统工艺用水，具体规格尺寸为直径3.4m；高度5.0m。
（2）工艺水泵
本工程工艺水泵的流量为50m3/h，扬程为60m，数量2台，一用一备。
工艺水系统主要作用是补充烟气脱硫装置操作时发生的水损失，为脱硫系统除雾器反冲、浆液管道冲洗等提供水源。
工艺水主要用户为：
（1）吸收塔除雾器冲洗水；
（2）结晶管路及结晶设备清洗用水；
（3）设备的密封用水；
（4）氧化空气管降温水。
3.2.6．氧化系统
氧化系统主要由氧化风机及布风系统组成。
（1）氧化风机
氧化风机的主要作用是将亚硫酸铵氧化为硫酸铵提供氧气，同时防止浆液沉淀。氧化位置设在硫酸铵缓冲槽及预洗塔的底部。
预洗塔氧化风机的主要参数为Q=41.14m3/min，19.6KPa，数量两台，一用一备。缓冲槽氧化风机主要参数Q=41.4m3/min，58.8KPa，数量两台，一用一备。
（2）布风系统
布风系统的主要作用是将氧化空气分散，便于亚硫酸铵氧化为硫酸铵。同时在硫酸铵缓冲槽设置氧化喷枪，提高氧化空气氧化效率。
3.2.7．脱硫剂制备系统
脱硫剂制备系统包括超级吸氨器、氨水贮槽、氨水泵等组成。
（1）超级吸氨器是一种速成工业氨水制备装置。装置采用多个换热器，各换热器由数片波板组合而成，每个换热器都有相互交错隔离的两个流道，两个流道分别输送氨介质和水介质进行换热，装置中合理安排氨介质流道和水介质流道，可以充分利用氨水制备过程中的吸热和放热，在一个单元设备中最大限度地增大换热面积，提高换热效果，完成多次吸收反应。具有换热效果好，氨水制备速度快、安全、节能、易维护等优点。
超级吸氨器产量：20%氨水15t/h，外形尺寸为1.5m×1.5m×2.5m。
（2）两台氨水贮槽串联使用，氨水贮槽放空管设置氨气净化器，防止氨气逃逸，净化器安装在贮槽放空管上方，净化器布置在放空管上。
氨水贮槽规格：直径5.0m；高度6.5m，材质为碳钢，共2台。
氨气探测仪，规格：TS-1100
（3）氨水泵
流量15m3/h，扬程25m，数量2台，一用一备。
（4）脱盐水槽
超级吸氨器配制氨水需用软水或脱盐水，本装置采用业主提供的脱盐水。包括一台脱盐水槽、一台脱盐水离心泵。
脱盐水槽规格：直径1.6m；高度3.0m，材质为碳钢，共1台。
脱盐水泵规格：流量15m3/h，扬程35m，数量1台。
（5）事故水泵
潜污泵：流量20m3/h，扬程20m，数量1台。
（6）氨气报警系统
氨水制备区采用围堰隔离，围堰高度2.1米。设事故水池，配置潜污泵。同时此区
域设置氨气泄漏探测仪，规格：TS-1100，本区域设置两个探头。出现氨泄露启动区域喷淋稀释装置，稀释后氨水排入区域地坑。
3.2.8.事故处理系统
脱硫岛设置事故浆液箱，事故浆液箱的容量满足吸收塔检修排空和其他浆液排空的要求。事故浆液箱设浆液返回泵（将浆液送回吸收塔）一台。泵的容量按三台锅炉最大BMCR 工况时的浆液量7.5h全部返回。
事故处理系统由事故浆液箱、搅拌器、事故浆液泵组成。
（1）事故浆液箱：直径8.0m，高度7.5m，数量一座。
（2）事故浆液泵：流量50m3/h，扬程25m，数量一台。
（3）事故浆液箱配置顶进式搅拌器一台。
3.3控制工艺指标
3.3.1排放标准
按照技术协议要求排烟温度55-60℃；SO
排放浓度≤200mg/Nm3 。
2
3.3.2．设计指标
序号名称单位数量
1 烟气处理能力Nm3/h 3×197126
2 年操作时间h 8000
3 煤的含硫量% 2
排放浓度mg/Nm3≤200
4 SO
2
5 脱硫系统阻力Pa ≤1200
3.3.3.公用部分消耗量
名称单位数量
序号
1 原水m3/h 30
2 电KWH 1053.9
0.8
3 压缩空气m3/Min
（0.5MPa）
4 液氨T/h <1.65
1.3
5 饱和蒸汽T/h
（1.27MPa
）
0.2
饱和蒸汽T/h
（0.3MPa）
6 消防水m3/h
125
（0.5MPa）
7 循环水m3/h 60
8 脱盐水m3/h 20
3.4联锁报警
3.4.1 地坑泵联锁
当地坑液位达到1.7m时，地坑泵会自动启动
当地坑液位达到0.7m时，地坑泵会自动停止
3.4.2吸收塔、预洗塔液位报警
当吸收塔液位达到4.2m时，液位高报警
当吸收塔液位达到1.5m时，液位低报警
当预洗塔液位达到3.9m时，液位高报警
当预洗塔液位达到1.5m时，液位低报警。
4氨法脱硫系统开停车操作
4.1系统大修后开车
脱硫系统的投运
4.1.1预洗塔、脱硫塔首次投运
4.1.1.1投运前的准备
1）工艺水、压缩空气、蒸汽等管线是否接通，介质是否已经送到脱硫区域；
2）各用电设备是否已经送电；
3）控制系统各仪表是否正常，各设备是否允许在盘上启动；
4）氨水是否充足；
5）各设备单体已通过启动前的检查，且检查正常（按照单体设备启动前的检查进行）；
6）锅炉机运行稳定，布袋除尘器运行正常；
7）烟气系统各挡板门调试正常。
8）预洗塔、脱硫塔已清理干净，无杂物，无灰尘。
脱硫塔清理方法：
a.人工清理塔及烟道施工留下的杂物，灰尘，结垢；
b.关闭塔底部人孔，打开除雾器冲洗水，向塔注水同时冲洗塔壁及塔构件，在液位计百分数有显示值时，停止进水打开塔体放空阀，料浆泵进口放空阀，必要时打开底部人孔门进行放水。视排水情况，决定是否再次冲洗，直至干净为止。
4.1.1.2脱硫系统投运步骤
1）通过除雾器冲洗水向脱硫塔注水，同时溢流至预洗塔。
2）注水至脱硫塔液位2.6m时，预洗塔1.4米液位时，停止注水。通入氧化空气，脱硫塔液位会在原液位的基础上增加0.5-0.6m；
3）启动氨水泵向脱硫系统供氨水。启动氨水泵；打开泵的出口门。用调节阀调整氨水的加入量，直到脱硫塔浆液pH值达到规定的数值(PH值5—6之间控制)。
4）按照需要关闭旁路挡板门。关闭旁路挡板门前，要通知锅炉中控室，使锅炉中控室方面做好准备，避免因旁路挡板门的关闭引起锅炉机负压的过大波动，影响锅炉的正常运行。在进行操作之前，入口挡板门必须在规定的开度上。在脱硫中控室操作界面上关闭烟气旁路门时，按照下列顺序关闭：90%，80%，70%，60%，50%，40%，30%，20%，10%，5%，0。每一步操作完毕后，至少要停顿20s，再进行下一步的操作，直至旁路挡板门全关。对于脱硫系统的两个旁路挡板门，可同时进行关闭操作。
4.1.2. 硫铵回收系统的启动
当脱硫塔浆液密度达到规定值时可启动硫铵回收系统。启动前操作人员熟悉离心机和干燥流化床的详细说明书。
启动步骤如下：
4.1.2.1检查浆液排出泵是否具备启动条件（按单体设备启动进行检查）；
4.1.2.2确定浆液排出泵至缓冲箱的阀门为关闭状态，浆液排出泵至旋流器系统阀门处于
关闭状态。
4.1.2.3按单体设备启动的检查方法，检查离心机是否具备启动条件，使离心机处于备用
状态。
4.1.2.4检查流化床干燥器处于备用状态。蒸汽已送入脱硫系统；
4.1.2.5检查包装系统设备处于备用状态。
4.1.2.6打开干燥器空气加热器蒸汽联箱进口门，控制蒸汽压力在0.6-1.3Mpa左右。4.1.2.7 启动干燥器引风机；
4.1.2.8 启动干燥器送风机；
4.1.2.9启动干燥器，转数控制在200r/min。
4.1.2.10启动螺旋给料机；
4.1.2.11启动离心机注意：刚开始小流量进料，5分钟后离机心筒壁敷料均匀设备没有异常声音后加大进料量；
4.1.2.12待干燥机温度达到110℃，少开缓冲槽排出管道至旋流器电动阀门，排出泵至缓冲槽再循环阀门适当开启，按缓冲槽硫酸铵排出泵启动步骤进行启动，注意：旋流器旋流子阀门两开一闭，密切观察各箱、塔液位。
缓冲箱硫酸铵固液混合溶液至旋流器，旋流器底浓溶液到离心机进行离心处理，清液进入工艺楼溢流管道回吸收塔。
4.1.2.13 通知包装岗位做好包装准备。
4.2停车
按照停运时间的长短分为长期停运和短时停运。
4.2.1长期停运
脱硫系统长期停运是指将预洗塔、吸收塔轮流倒空，进行塔部的清理，塔脱硫循环泵入口滤网及其它塔设备的检修，停运时间在7天以上。
4.2.1.1 长期停运前准备工作
1）减少两个塔的补水量，靠高温烟气蒸发预洗塔浆液的水分；
半干法脱硫工艺的特点： 、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂 Ca（OH》在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。烟 气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A .化学过程: H2O 、SO2、H2SO3 反当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同应生成干粉产 物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下: ⑴S02被液滴吸收; S02（气）+H2O_^H 2SO3（液） ⑵吸收的S02同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O Ca（OH）2（固）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3（液）—CaSO（固） ⑷部分溶液中的CaSQ与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙
CaS03（液）+1/202（液）T CaSO（液） ⑸CaS04（液）溶解度低，从而结晶析出 CaS04（液）T CaS0（固） ⑹对未来得及反应的Ca（0H）2 （固），以及包含在CaS03（固）、CaSO（固）内的Ca（0H）2 （固）进行增湿雾化。 Ca（0H）2 （固）T Ca（0H2 （液） S02（气）+H2CTH 2SO3（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaSO（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaS03（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaS04（液）T CaS0（固） ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca（0H》（固），以及包含在CaSCS固）、CaS0（固）内的CaQH* （固）循环至吸收塔内继续反应。 Ca（0H）2 （固）T Ca（OH2 （液） S02（气）+H2CTH 2S03（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaS0（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaSQ（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaSC4（液）T CaS0（固） B .物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。
氨法烟气脱硫脱硝的技术特征 The technical characteristics of the amm onia process for rem oving SO x and NO x from flue gas 雷士文1,雷世晓2,王德敏2 (11南京明斯顿能源化工有限公司,江苏南京 210037;21遵义师范学校,贵州遵义 563003)摘要:氨法烟气脱硫脱硝具有显著的技术优势:脱硫效率高,脱硫脱硝一举两得,不耗费热量不产生废渣,脱硫剂利用充分用量小,不损害设备有节能功效。 关键词:烟气脱硫脱硝;氨法 Abstract:Ammonia proce ss removing SO x and NO x from flue ga s po sse sse s many remarkable technical advantage s: de sulfurization efficient,simultaneously removing SO x and NO x,no heat consumption and no wa ste re sidue s,used de sulfurizer fewer and the utilization ratio higher,no equipment damaged and saving power. K ey words:SO x and NO x removed from flue ga s;ammonia proce ss 中图分类号:X701.3 文献标识码:B 文章编号:1009-4032(2006)02-0032-03 氨法脱硫脱硝,就是以氨(NH3)为吸收剂将工业废气中的气态硫化合物固定为铵盐或还原为单质硫、将氮氧化物转化为氮气而实现清洁排放的工程技术。自20世纪70年代以来,国外将氨法脱硫脱硝方法应用于大型电站锅炉的烟气治理。2000年鞍钢第二发电厂在220t/h煤粉炉上加装氨法脱硫脱硝装置获得成功,至今运行正常,取得了良好的技术经济效益。 1 氨法脱硫脱硝的技术原理 1.1 吸收二氧化硫、三氧化硫 液氨溶于水后喷入烟气中,吸收烟气中S O2和S O3而形成铵盐,具体反应如下: NH3+H2O→NH4OH(1) 2NH4OH+S O2→(NH4)2S O3+H2O(2) (NH4)2S O3+S O2+H2O→2NH4HS O3(3) NH4HS O3+NH4OH→(NH4)2S O3+H2O(4) 当废气中含有O2、C O和S O3时(如电厂烟气),还会发生如下反应; NH4OH+C O2→NH4HC O3(5) 2NH4OH+C O2→(NH4)2C O3(6) 2NH4OH+C O2→H2NC ONH2+3H2O(7) 2NH4HC O3+S O2→(NH4)2S O3+H2O+C O2(8) NH4HC O3+NH4HS O3→ (NH4)S O3?H2O+C O2(9) 2NH4OH+S O3→(NH4)2S O4+H2O(10) 2(NH4)2S O3+O2→2(NH4)2S O4(11) 2NH4HS O3+O2→2NH4HS O4(12) 在吸收液循环使用过程中,式(3)是吸收S O2最有效的反应。通过补充新鲜氨水(式4)或其他置换方法可保持亚硫酸铵的浓度。 1.2 对硫化氢的吸收 烟气中有H2S存在时,氨水吸收H2S,将其还原成单质S;反应如下: NH4OH+H2S→NH4HS+H2O(13) 经催化氧化,氨水再生,并得单质硫。 2NH4H2S+O2→2NH4OH+2S(14) 1.3 对氮氧化物的转化 氨水和烟气中的NO x发生反应生成氮气: 2NO+4NH4HS O3→ N2+(NH4)2S O4+S O2+H2O(15) 2NO+4NH4HS O3→ N2+4(NH4)2S O4+S O2+4H2O(16) 4NH3+4NO+O2→6H2O+4N2(17) 4NH3+2NO2+O2→6H2O+3N2(18) 4NH3+6NO→6H2O+5N2(19) 8NH3+6NO→12H2O+7N2(20) 2 氨法脱硫脱硝的技术优势 2.1 氨利用充分脱硫效率高 2.1.1 选择性反应 氨与硫氧化物、氮氧化物之间的反应是选择性 23 2006年4月 电 力 环 境 保 护 第22卷 第2期
除灰装置操作规程 目次 第一章脱硫岗位操作规程第 6 页～第30 页 第一章脱硫岗位操作规程 原则流程 1、烟气系统 系统描述：从锅炉空气预热器出来的热烟气送往预除尘器，一电除尘器再经过独立的烟道和流量测量装置，反应器弯头，在弯头中使烟气流速增加，进入反应器混合段，在混合段中烟气同从消化混合器中来的含湿物料混合，烟气温度迅速降到70℃左右，湿度增加到70%以上，烟气同物料中的反应剂迅速地在反应器中发生反应，然后烟气通过静压沉降室进入到布袋除尘器进行收尘，烟气从布袋除尘器出来后通过出口喇叭进入引风机进口烟道然后进入引风机然后从引风机出口经烟道排入烟囱。
2、流化风系统 系统描述：流化风系统主要用于循环物料的输送、物料的流化、消化混合器的轴封密封和喷嘴流化风。外界的空气通过流化风机进风口进入流化风机入口过滤器，使空气中固体颗粒粒径小于0.7μm以下，经蒸汽加热,然后通过消音器，通过高压离心风机升压至16~21kpa 左右，进入到流化风母管。在脱硫反应器平台处通过管道分别送往流化底仓、消化混合器。每个流化底仓设置四个流化风机入口，主要用于物料的流化，防止循环下来的湿的脱硫灰发生板结和结块；每台混合器的底部各设置一组流化风，作用同流化底仓；喷嘴流化风主要用于消化器、混合器喷嘴保护，防止喷嘴被湿的物料堵塞；流化风主要用于消化混合器各轴承的密封。 由于各用气点的流化布一旦发生堵塞，则极其容易造成相关设备的输送不畅或流化状态不好，导致物料板结，因此流化风机入口的过滤器相当重要。过滤器能自动清灰保持良好过滤状态。 当脱硫系统停运或切除后，应保持流化风机的运行，以满足流化底仓中物料的流化或正常的排灰(粉煤灰)需要。 3、工艺水系统 系统描述：从锅炉来水通过给水管路进入脱硫岛工艺水箱，再通
氨水在温度较高时（一般是60度以上）就逐步分解成为气体氨与水，形成氨逃逸，气体氨是不参与反应的；并且二氧化硫在温度较高时也很难被溶解吸收，化学反应通常是在液体中进行，所以把温度降低到60度以下是必须的选择 需要解决的问题是气溶胶和氨损。气溶胶是指固体或液体微粒稳定地悬浮于气体介质中形成的分散体系。在氨法脱硫过程中，亚硫酸铵和亚硫酸氢铵气溶胶随净烟气排出，造成氨的损耗，成为困扰氨法脱硫技术发展的瓶颈。 氨法技术在脱除烟气中的二氧化硫时，不产生二氧化碳（钙法每脱除1吨二氧化硫的同时产生0.7吨二氧化碳），不产生任何废水、废液和废渣。另外，氨法技术脱硫的同时具有脱销能力，目前很多烟气脱硫装置经检测脱硝率均在30%以上。 由于液气比较常规湿法脱硫技术降低，脱硫塔的阻力仅为800Pa左右，包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa；配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也仅为1250Pa左右。因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机；即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机。 关于脱硫塔出口烟气温度的处理有以下4种方案： （1）设置气/气换热器（GGH），使FGD进口热烟气和出口冷烟气之间进行换热，FGD出口烟气被加热至80℃以上后排入烟囱。 此法无需消耗外部热量，比较经济，但一次投资很大，1*300MW脱硫机组的回转式GGH造价达1250~1350万元/台；同时由于烟气两次换热，烟气阻力降很高，达1200Pa~1500Pa，烟气升压耗能很大。 （2）在脱硫塔出口设置烟气加热器，利用外部蒸汽加热FGD出口冷烟气。此法一次投资相对较低，但需消耗一定量的外供蒸汽，运行成本高。 （3）在脱硫塔顶部增设一高30M左右的玻璃钢排气筒（排烟口总高度60米），使脱硫后的净烟气直接从此烟囱排放，原烟囱作为事故排放烟囱备用。此法投资和能耗都比较低（如果原锅炉引风机能提供1200~1000Pa的余压，可以不
火电厂烟气半干法脱硫塔施工工法
火电厂烟气半干法脱硫塔施工工法 1、前言： 近年来，国家加强对环保的监督检查力度，将环保工程作为“十一五”的重点项目；在大政策前提下，针对火电厂烟气脱硫的处理工艺如“雨后春笋”般脱引而出，有：湿法、干法、半干法、氨法……，我公司施工的半干法脱硫塔，以其施工工期短、脱硫效率高、脱硫介质简单、整体体积小、用于脱硫塔的附属设施少等特点在火电厂脱硫行业取得了骄人的战绩，极大的减少了烟气SO2的含量，净化了空气、近而改善了人居条件。 我公司根据半干法脱硫塔的特点，本脱硫塔总重260吨，其中钢柱支撑约70吨、椎体筒体约90吨、顶部塔约50吨、分布器及烟道约50吨形成了大型结构较复杂部件在车间制作完成现场吊装；在15.00米高度上焊接施工平台进行筒体倒装；顶部塔、下锥体、梯子平台等在地面加工完成现场吊装；一套行之有效的施工方案。 2、工法特点: 2.1、施工工期短 本工艺施工有效工期仅为两个月天，就可全部完成，较湿法、氨法极大的缩短了工期。 2.2、先制作再吊装 针对该脱硫塔底部是钢结构支撑且高度较高（xx米）各部件大多都安装在钢结构支撑以上的特点，高度舍弃了传统的搭设脚手架在较高操作面上制作方法，在地面先进行制作再进行吊装，
即保证了各部件的制作精度，也提高了工作效率，减少高空作业的频率也在一定程度上保证了安全。 2.3、脱硫介质简单 本工艺采用石灰浆作脱硫剂，原料资源丰富，易于存放、且无毒无味无挥发性。 2.4、运行费用低 由于本工艺脱硫原料只需石灰浆，只使用高速电机等用电机械，无需采购其他的化学原料，运行费用低。 2.5、整体体积小 尽管该塔的分布器等部件结构较复杂、制作精度较高、但该工艺不像氨法等工艺需建设诸如氨储区、水池、蒸发、硫铵提取等其他附属设施，占地面积小。 2.6、吸收塔体钢板薄 筒体及锥体钢板为δ=8mm的碳钢板，外采用140*90的角铁加强，避免了整体采用厚板节省了材料。 2.7、脱硫效率高 石灰浆通过高速电机经由雾化器头喷出，喷出后呈雾状与烟气充分接触且良好反应，经自查和上级环保部门测试，本工艺脱硫率达95%以上。 3、适用范围： 本工法适用于火电厂烟气半干法脱硫塔施工以及类似带较高刚结构支撑的非标制作安装工程，特别是适用于施工现场场地较狭小的场所。
半干法脱硫技术介绍 一、概述 循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。 二、CFB半干法脱硫系统工艺原理 Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2O Ca（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2O CaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程图 四、CFB半干法脱硫工艺系统组成 1. 脱硫剂制备系统 2. 脱硫塔系统 3. 除尘器系统 4. 工艺水系统 5. 烟气系统
6. 脱硫灰再循环系统 7. 脱硫灰外排系统 8. 电控系统 五、CFB半干法脱硫工艺技术特点 1. 脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象； 4. 燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率； 5. 在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。
氨法脱硫装置经验点滴 二氧化硫是一种排放量大、影响面广的气态污染物。目前，我国每年的二氧化硫排放量超过20Mt，居世界首位。这种现状与国家构建环境友好型社会的要求相差甚远。氨法脱硫技术起步较早，因具有脱硫率高和副产物易销等特点而应用于化工、冶金、火力发电等行业。 1、氨法脱硫装置的工艺选择 一般情况下，氨法脱硫装置采用二级吸收工艺即可达到91.0%以上的SO2吸收率。常见的二级吸收工艺有：泡沫塔-复喷复挡工艺，两级复喷复挡工艺，填料塔-复喷复挡工艺和两级填料塔工艺等。 据了解，个别厂家为提高吸收率，往往在第二吸收段维持较高的亚硫酸铵浓度和较低的溶液密度。在生产一级品固体亚铵时，这些厂每吨产品的氨耗高达300kg，主要是尾气氨损较高。由于液氨价格较高(约2200元/t)，可能会因此出现项目运行亏损。另外，氨损过高还会造成环境污染。当选择三级吸收工艺时，可在第三吸收段采用低亚硫酸铵浓度(0.35-0.45mol/L)和低密度(1.05-1.10kg/L)的 吸收液，这样可兼顾提高吸收率和降低氨损，在避免氨污染的同时提高项目运行的经济性。因此，建议在风机压头允许的情况下推广采用三级吸收工艺。 另外，有时还可根据吸收设备的特性来选择适当的吸收工艺。根据工艺特点，第一吸收段因吸收液密度较高(1.29-1.31 kg/L)，若指标失控，同时吸收液的亚硫酸铵浓度过高，就会出现设备堵塞；
而第二、三吸收段的吸收液密度较低，吸收设备不易堵塞。因此，设计时可将不易发生堵塞的管道式复喷用作第一级吸收设备，而将易发生堵塞的泡沫塔用作第二或第三级吸收设备，例如可将泡沫塔一两级复喷复挡工艺变成复喷复挡-泡沫塔-复喷复挡工艺等。 2、氨法脱硫装置的设备选型 氨法脱硫装置常见的吸收设备有泡沫塔、填料塔、管道式复喷等，个别脱硫工艺也有使用文丘里做吸收设备的。泡沫塔具有吸收液氧化率低、吸收效率高、投资相对较省的优点，加之泡沫塔一、二回收段呈立体布置、共用塔体而占地面积小，尤其适合一些场地受限的厂家使用；其缺点是当吸收液工艺指标失控时易发生堵塞。一般认为，填料塔是易堵塞、投资高、吸收液易氧化、维修工作量较大的吸收设备。 但据了解，一些厂的填料塔采用1.8 m/g的高操作气速和三级回收工艺，吸收率高达99.0%，并未出现明显的吸收液氧化和设备堵塞现象。管道式复喷吸收器具有结构简单、设备不易堵塞、气体压降低、投资省、对气量波动适应性强和可根据需要设置喷嘴排数的优点，其缺点仅是需配用复挡，占地面积较大，在场地面积允许时，可优先使用。总之，吸收设备的选型应结合实际，因地制宜。 为避免腐蚀，吸收工序的吸收液循环槽多选用硬PVC材料或FRP 材料制作。若采用液氨做氨源，在向吸收液中通氨的过程中，循环槽易受到冲击、产生振动而损坏。因此建议，当选用硬PVC材料或
浅析氨法脱硫工艺 来源：内蒙古科技与经济更新时间：09-11-23 10:55 作者: 冯国, 蒲日军 摘要: 简述了氨法脱硫的特点、原理, 及其需要克服的问题, 根据目前的脱硫趋势说明了氨法脱硫技术突出的技术成本优势。 关键词: 氨法脱硫, 二氧化硫, 氮氧化物, 硫酸铵, 吸收剂 中国是一个以煤炭为主要能源的国家, 随着工业的快速发展, 煤炭燃烧生成的SO 2 已成为中国大气污染的主要污染物。1995 年, 中国SO 2 年排放量2 370万t, 大大超出了环境自净能力, 排放总量超过了美国和欧洲跃居世界首位。 自2002 年, 中国在电力行业内开展了大规模的SO 2 治理工程。随着电厂脱硫治理的开始, 一大批国外烟气脱硫技术被不同的脱硫公司引进到国内, 这其中的绝大部分是石灰 石- 石膏法。随着烟气脱硫在国内电力行业的大规模使用, 其他烟气脱硫方法也逐渐被使用、被认识, 包括海水法、氨法、镁法、双碱法等, 这其中, 氨法正受到越来越广泛的关注。氨法烟气脱硫工艺是采用氨做吸收剂除去烟气中的SO 2 的工艺。70 年代初, 日本与意大利等国开始研制氨法脱硫工艺并相继获得成功。但由于技术经济等方面的原因在世界上应用较少。进入90 年代后, 随着技术的进步和对氨法脱硫观念的转变, 氨基脱硫技术的应用呈逐步上升的趋势。 1氨法FGD 的主要特点 1. 1脱硫塔不易结垢 由于氨具有更高的反应活性, 且硫酸铵具有极易溶解的化学特性, 因此氨法脱硫系统不易产生结垢现象。 1. 2氨法对煤中硫含量适应性广 氨法脱硫对煤中硫含量的适应性广, 低、中、高硫含量的煤种脱硫均能适应, 特别适合于中高硫煤的脱硫。采用石灰石?石膏法时, 煤的含硫量越高, 石灰石用量就越大, 费用也就越高; 而采用氨法时, 特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时, 由于脱硫副产物的价值较高, 煤中含硫量越高, 脱硫副产品硫酸铵的产量越大, 也就越经济。 1. 3无二次污染 氨是生产化肥的原料。以氨为原料, 实现烟气脱硫, 生产化肥, 不消耗新的自然资源, 不产生新的废弃物和污染物, 变废为宝, 化害为利, 为绿色生产技术, 将产生明显的环境、经
一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比较先进的烟气脱硫技术，它具有投资相对较低，脱硫效率相对较高，设备可靠性高，运行费用较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO2充分接触反应来实现脱硫的一种方法。 利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。 二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术具有以下特点： 1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。 2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50µm以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。 3、采用比第二代更完善的控制系统，操作更简捷。 4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资. 5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。 6、非常适合中小型锅炉的脱硫改造。 7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。 8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。 9、根据烟气净化需要，添加适量的活性炭等添加剂可改变循环物料组成，有效的吸附脱除二噁英和重金属等毒性大、难去除的污染物，达到特殊净化效果。由于采用了大量的技术改良和优化，目前掌握的第三代半干法烟气脱硫技术克服
氨法脱硫技术运行总结 牛琳（河北金万泰化肥有限责任公司，河北新乐０５０７００） 摘要：本文主要论述了河北金万泰化肥有限责任公司选用 氨法脱硫技术对锅炉烟气进行脱硫的运行情况，同时总结了该技术在实际运行过程中需要注意的几个问题。 关键词：氨法脱硫；SO2；改造 1.概述 随着国家对环境保护的日益重视，有效地控制SO 2的污染已成为国家规划的一部分。削减SO 2排放量，控制大气污染，提高环境质量，是目前及未来长时期内我国环境保护的重要课题。基于以上原因，金万泰公司选用了氨法脱硫技术对锅炉烟气进行脱硫处理，经过实际论证和改造，装置于2013年12月正式投产，现在整套系统基本运行平稳，烟气脱硫效果也基本达到设计要求。但在试运行过程中，该技术也反映出一些在实际运行中应该注意的问题。 2.氨法脱硫的工艺原理及工艺流程 2.1工艺原理 氨法脱硫用含氨溶液通过喷淋与烟气接触，吸收烟气中的二氧化硫，生成亚硫酸铵。反应过程可基本表述为：烟气中的二氧化硫与烟气接触时首先被水吸收，生成氢离子、亚硫酸氢根离子与亚硫酸根离子，然后氢离子与氨水溶于水后生成的氢氧根结合生成水分子，由于氢离子与氢氧根离子不断消耗，使二氧化硫溶于水和氨溶于水的反应得以持续进行，烟气中的二氧化硫得以吸收净化。同时体系中的铵离子、亚硫酸氢根离子、亚硫酸根离子不断增多，然后亚硫酸根离子与亚硫酸氢根离子经氧化生成硫酸根，最终在浓缩阶段生成硫酸铵并回收。吸收反应式如下： SO 2+H 2O?H ++HSO 3-HSO 3-?H ++SO 32-NH 3+H 2O?NH 3·H 2O NH 3·H 2O?NH 4++OH -H ++OH -?H 2O 4HSO 3-+3O 2?4SO 42-+2H 2O 2SO 32-+O 2?2SO 42-2NH 4++SO 42-?(NH 4)2SO 4↓2.2工艺流程： 工艺流程图如图1所示。 图1氨法脱硫工艺流程图 经除尘合格后的烟气由引风机加压后进入脱硫塔浓缩段， 与喷淋雾化的浓缩段循环液逆流接触，充分利用烟气的热量将浓缩段循环液中的水分蒸发带走，同时完成烟气的降温增湿。经降温增湿的烟气，穿过脱硫塔浓缩段与脱硫段之间的升气帽进入脱硫段，与来自氧化槽的脱硫液逆流接触，烟气中的SO 2等酸性气体被吸收，生成亚硫酸铵，烟气得到净化。净化后的烟气经脱硫塔上部的折流板除雾器去除烟气中的残余的雾沫后经烟道进入烟囱排放，生成的亚硫酸铵自流入氧化槽。 脱硫过程中生成的亚硫酸铵进入氧化槽后，一部分经循环 泵送入脱硫塔脱硫段作为脱硫液与烟气接触吸收烟气中SO 2； 一部分经氧化泵加压送入氧化喷射器，用空气将亚硫酸铵强制氧化为硫酸铵。氧化槽中硫酸铵溶液自流入母液罐中，与结晶机分离出的母液相混合，经母液泵送入脱硫塔浓缩段，经硫铵泵在浓缩段进行自循环，与烟气进行热交换提浓，当达到一定浓度后，经结晶泵打入到厂房内的结晶罐中，结晶罐内下部的稠厚体进入离心机经离心机分离得到固态硫酸铵产品。 3.调试过程中存在的问题及改造措施 3.1脱硫塔升气帽漏液 由于设计中脱硫塔内升气帽的结构设计不合理，运行过程中脱硫段的脱硫液通过升气帽向浓缩段漏液，经过与设计单位沟通，将升气帽的结构进行改造，增大了升气帽防水面积，提高了烟气的局部流速，使脱硫液不会通过升气帽进入浓缩段，消除了漏液现象。3.2氧化过程不充分 氧化过程原设计为曝气氧化，参加反应的氧气不足，造成氧化率低，氧化反应不充分。经与设计院协商，将氧化槽改为喷射器自吸空气强制氧化装置，同时在脱硫塔的浓缩段新增一级曝气氧化，从而提高了氧化率，增强了氧化效果。3.3仪表设施不全 3.3.1原设计脱硫塔浓缩段液位计是通过曝气风压转换为浓缩液的液位，当脱硫塔浓缩段溶液密度增大时，风压会随之增大，转化的浓缩液液位值也会增大，但实际液位并未增大，造成指示误差。后经改造，增加了一个双法兰差压式液位计作为参考液位，以免影响正常操作。 3.3.2原设计整套系统所有设备只能通过PLC 系统进行操作，无现场操作柱，导致现场发现问题后不能及时操作，存在安全隐患。后经改造，在生产现场增加了一套电气操作柱，既方便了操作，又解决了安全问题。 3.3.3在脱硫塔入口增加了SO 2、烟尘、烟气流量的在线监测设备，以方便调整装置负荷及监测脱硫效率。 4.运行中注意事项 4.1锅炉除尘必须严格管理 设计要求入脱硫系统的锅炉烟气粉尘含量不大于50mg/m 3，否则会直接影响脱硫装置的运行。含飞灰的烟气通过脱硫塔，会增加浓缩液密度，增大出料难度，造成结晶管线、溶液系统管线和喷头的堵塞，所以在运行过程中要严格控制粉尘含量。 4.2注意运行过程中的溶液浓度，防止结晶 根据设计的入塔烟气温度及浓缩塔溶液温度指标要求，出料浆液的比重应控制在1.27左右，如果比重过高，容易造成结晶，堵塞系统。 4.3对材质腐蚀加强监测 钢制脱硫塔的内壁衬有一层玻璃鳞片，具有防腐蚀作用，但这种玻璃鳞片极易脱落，一旦脱落，塔内壁的铁材质很容易被腐蚀，所以应定期检查，加强监测。 5.结语 氨法烟气脱硫技术不仅有效保障了我公司锅炉烟气中SO 2 达标排放的问题，而且把对大气造成严重污染的SO 2转化成有经济价值的化肥原料，与其他烟气脱硫工艺比较，具有良好的经济效益和社会效益。在解决了诸多技术问题以后，氨法烟气脱硫现在已经发展成为一种成熟的工业化技术，其投资费用低、运行简单等特点将成为越来越多企业的选择。 作者简介：牛琳（１９８６—），女，２００９年毕业于中国矿业大学，助理工程师。
烟气脱硫之氨法烟气脱硫技术 氨回收法符合世界FGD发展趋势 氨法脱硫技术在化学工业领域应用普遍，用氨吸收硫酸生产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。 80-90年代，在我国硫酸和磷肥厂，具有氨法脱硫装置高达100余套。 美国和德国的脱硫石膏已成为一个突出的环境问题，正着力研究转化为硫铵的技术。 据不完全统计，全世界目前使用氨法脱硫的机组大约在10000MW · 专家论点 美国Ellison 咨询公司：采用硫铵过程，烟气脱硫可以实现自负盈亏。 美国John Brown工程师和建筑师有限公司：通过大量、高价值的副产品生产，烟气脱硫可以获得卓越的投资效益。 美国GE公司：氨法烟气脱硫时代已经到来了。 Krupp公司：经过二十多年一步一步地漫长的发展，如今，氨法已进入工业化应用阶段。 ·氨法特点 氨法是高效、低耗能的湿法。氨法是气液相反应，反应速率快，吸收剂利用率高，能保持脱硫效率95-99%. 氨在水中的溶解度超过20%.氨法具有丰富的原料。氨法以氨为原料，其形式可以是液氨、氨水和碳铵。目前我国火电厂年排放二氧化硫约1000万吨，即使全部采用氨法脱硫，用氨量不超过500万吨/年，供应完全有保证。 氨法的最大特点是 SO2的可资源化，可将污染物SO2回收成为高附加值的商品化产品。副产品硫铵是一种性能优良的氮肥，在我国具有很好的市场前景。
江南氨回收法是湿式氨法的一种。1995年氨法技术作为国家重点科技攻关项目列入"十五"863计划；1998年公司成立了专门的环保研究所进行技术攻关；2000年我们研制的第1台简易氨法脱硫装置通过江苏省科技成果鉴定。此后公司通过与多家科研院校的密切合作，在简易氨法的基础上逐步发展成现在的氨回收法，并在天津碱厂、云南解化、亚能天元等项目上成功运行1年以上，各项指标均达到了预期效果。 · 技术特点 1、完全资源化--变废为宝、化害为利 江南氨回收法技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为化肥，不产生任何废水、废液和废渣，没有二次污染，是一项真正意义上的将污染物全部资源化，符合循环经济要求的脱硫技术。 2、脱硫副产物价值高 江南氨回收法脱硫装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，每吸收1吨液氨可脱除2吨二氧化硫，生产4吨硫酸铵，按照常规价格液氨2000元/吨、硫酸铵700元/吨，则烟气中每吨二氧化硫体现了约400元的价值。因此相对运行费用小，并且煤中含硫量愈高，运行费用愈低。企业可利用价格低廉的高硫煤，同时大幅度降低燃料成本和脱硫费用，一举两得。 3、装置阻力小，节省运行电耗 利用氨法脱硫的高活性，使液气比较常规湿法脱硫技术降低。脱硫塔的阻力仅为850Pa左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右；配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也只有1250Pa左右。因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机；即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。系统阻力较常规脱硫技术节电50%以上。另外，循环泵的功耗降低了近70%. 4、防腐先进、运行可靠
半干法脱硫工艺的特点： 一、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂 Ca(OH) 2在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO 2 等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。烟 气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收； ⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A．化学过程： 当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同H2O 、SO2、H2SO3反应生成干粉产物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下： ⑴SO2被液滴吸收； SO2(气)+H2O→H2SO3(液) ⑵吸收的SO2同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O Ca(OH)2(固)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3(液)→CaSO3(固) ⑷部分溶液中的CaSO3与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙 CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液)
⑸CaSO4(液)溶解度低，从而结晶析出 CaSO4(液)→CaSO4(固) ⑹对未来得及反应的Ca(OH)2 (固)，以及包含在CaSO3(固)、CaSO4(固)内的Ca(OH)2 (固)进行增湿雾化。 Ca(OH)2 (固) →Ca(OH)2 (液) SO2(气)+H2O→H2SO3(液) Ca(OH)2 (液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O CaSO3(液)→CaSO3(固) CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液) CaSO4(液)→CaSO4(固) ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca(OH) 2 (固)，以及包含在CaSO 3 (固)、 CaSO 4 (固)内的Ca(OH) 2 (固)循环至吸收塔内继续 反应。 Ca(OH)2 (固) →Ca(OH)2 (液) SO2(气)+H2O→H2SO3(液) Ca(OH)2 (液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O CaSO3(液)→CaSO3(固) CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液) CaSO4(液)→CaSO4(固) B．物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。
论文题目：提升燃煤锅炉烟气氨法脱硫工艺氨的综合利用效率 主要内容：燃煤锅炉烟气氨法脱硫工艺氨的综合利用效率，关系到氨法脱硫的运行成本，同时最为关键的氨的综合利用效率低会造成氨的逃逸量大，形成气溶胶，在烟囱排放时形成较长的烟羽不能有效扩散。通过改造塔内喷淋结构，增加吸收浆液循环量，提高浆液的覆盖率；通过气体再分布装置，增强气体分部效果；改变吸收剂氨的加入方式，实现吸收段浆液PH至分级阶梯控制；利用水洗段洗涤烟气，吸收烟气中逃逸的游离氨，水回收利用；合理控制一级浆液的氧化率，一级浆液的比重，提高吸收浆液的吸收速率。通过以上改进和工艺优化，提升氨的综合利用效率，可以较为有效的控制烟羽的长度。 一、氨法脱硫技术： 燃煤锅炉烟气氨法脱硫工艺利用气氨或氨水做为吸收剂，气液在脱硫塔内逆流接触，脱除烟气中的SO2。氨是一种良好的碱性吸收剂，从吸收化学机理上分析，二氧化硫的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越有利于吸收，氨的碱性强于钙基吸收剂；而且从吸收物理机理分析，钙基吸收剂吸收二氧化硫是一种气固反应，反应速率慢，反应不完全，吸收剂利用率低，需要大量的设备和能耗进行磨细、雾化、循环等以提高吸收剂利用率，设备庞大、系统复杂、能耗高；氨吸收烟气中的二氧化硫是气液反应，反应速率快，反应完全、吸收剂利用效率高，可以做到很高的脱硫效率。同时相对于钙基脱硫工艺来说系统简单、设备体积小、能耗低。脱硫副产品硫酸铵是一种农用废料，销售收入能降低一部分成本。就吸收SO2
而言，氨是一种比任何钙基吸收剂都理想的脱硫吸收剂，就技术流程可知，整个脱硫系统的脱硫原料是氨和水，脱硫产品是固体硫铵，过程不产生新的废气、废水和废渣。既回收了硫资源，又不产生二次污染。 氨法脱硫吸收反应原理： NH3+H2O+SO2=NH4HSO3 （1） 2NH3+H2O+SO2=(NH4)2SO3 （2） (NH4)2SO3+H2O+SO2=2NH4HSO3 （3） NH3+NH4HSO3 = (NH4)2SO3（4） 在通入氨量较少时发生①反应，在通入氨量较多时发生②反应，而式③表示的才是氨法中真正的吸收反应。在吸收过程中所生成的酸式盐 NH4HSO3对SO2不具有吸收能力，随吸收过程的进行，吸收液中的NH4HSO3含量增加，吸收液吸收能力下降，此时需向吸收液中补氨，发生④反应使部分NH4HSO3转变为(NH4)2SO3，以保持吸收液的吸收能力。因此氨法吸收是利用(NH4)2SO3-NH4HSO3的不断循环的过程来吸收烟气中的SO2，补充的NH3并不是直接用来吸收SO2，只是保持吸收液中(NH4)2SO3的组分量比。 吸收后的浆液利用空气进行强制氧化， NH4HSO3+1/2O2= NH4HSO4 (NH4)2SO3+1/2O2=( NH4)2SO4 氨化反应： NH3+NH4HSO3 = (NH4)2SO3（1） NH3+NH4HSO4 = (NH4)2SO4（2） 氧化后的硫酸铵采用塔内结晶技术，利用热烟气将浆液的水分蒸发，硫酸铵浆液在塔内浓缩结晶后，固含量约5％～15%的硫酸铵浆液由结晶泵送入旋流器进行初步固液分离，清液进入料液槽，底流（固含量20％～
烟气脱硫 技术方案
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 ，就目前国内实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO 2 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。 图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石－石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ·脱硫效率高，可达95％以上； ·吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ·液/气比（L/G）低，使脱硫系统的能耗降低； ·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件； ·采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上；
氨法烟气脱硫技术综述 Review on ammonia flue gas desulfurization 徐长香,傅国光 (镇江江南环保工程建设有限公司,江苏镇江212009) 摘要:简述了多种氨法烟气脱硫的原理和技术特点。主要介绍了湿式氨法烟气脱硫技术,为烟气脱硫技术的选择提供参考。 关键词:氨法;烟气脱硫;回收法;湿式氨法 Abstract:Am monia s crubbing technology has been developed over the last few years.Wet amm onia flue gas desulfu-rization(FGD)process offers an unique advantage of an attractive amm onium sulfate by-product that can be used as fertilizer. Key words:flue gas desulfurization;recoverable process,wet am monia FGD process. 中图分类号:X701.3 文献标识码:B 文章编号:1009-4032(2005)03-0017-04 1 氨法脱硫的发展 20世纪70年代,日本、意大利等国开始研究氨法脱硫工艺并相继获得成功。由于氨法脱硫工艺主体部分属化肥工业范筹,当时该技术未能在电力行业得到广泛应用。随着合成氨工业的不断发展以及对氨法脱硫工艺的不断完善和改进,进入90年代后,氨法脱硫工艺逐步得到推广。 国外研究氨法脱硫技术的企业主要有:美国的GE、Marsulex、Pircon、Babcock&Wilcox;德国的Lentjes Bischoff、Kr upp Koppers;日本的NKK、IHI、千代田、住友、三菱、荏原等。 目前在国内成功应用的湿式氨法脱硫装置大多从硫酸尾气治理中发展而来,主要的技术供应商有江南环保工程建设有限公司、华东理工大学等。现国内湿式氨法脱硫最大的应用项目是天津永利电力公司的60MW机组烟气脱硫装置。 近年来出现的磷铵法、电子束法、脉冲电晕放电等离子体法等烟气脱硫脱硝技术皆是氨法的演变与发展,改进之处在于降低水耗、改进氧化及后处理、降低装置压降、提高脱硝能力等,以求氨法烟气脱硫技术更加经济、更加适应锅炉的运行。 2 氨法脱硫的技术原理 2.1 氨法脱硫工艺特点 氨法脱硫工艺是以氨作为吸收剂脱除烟气中的SO2。其特点是:①氨的碱性强于钙基吸收剂;②氨吸收烟气中SO2是气—液或气—气反应,反应速度快,完全,吸收剂利用率高,可以达到很高的脱硫效率。相对于其他钙基脱硫工艺来说,系统简单、设备体积小、能耗低。另外,其脱硫副产品硫酸铵是一种常用的化肥,副产品的销售收入能大幅度降低运行成本。 根据氨与SO2、H2O反应的机理,氨法脱硫工艺主要有湿式氨法、电子束氨法、脉冲电晕氨法、简易氨法等。 2.2 电子束氨法(EBA法)与脉冲电晕氨法(PPC P 法) EB A与PPCP法分别是用电子束和脉冲电晕照射70℃左右、已喷入水和氨的烟气。在强电场作用下,部分烟气分子电离,成为高能电子,高能电子激活、裂解、电离其他烟气分子,产生OH、O、H O2等多种活性粒子和自由基。在反应器中,SO2、NO被活性粒子和自由基氧化成SO3、NO2,它们与烟气中的H2O相遇形成H2SO4和HNO3,在有NH3或其他中和物存在的情况下生成(NH4)2SO4/NH4NO3气溶胶,再由收尘器收集。 脉冲电晕放电烟气脱硫脱硝反应器的电场还具有除尘功能。 这两种氨法能耗和效率尚需改善,主要设备如大功率的电子束加速器和脉冲电晕发生装置还在研制阶段。 EB A法脱硫工艺流程见图1。 17