生产加工过程控制记录表.doc

生产制程管理一、制程是什么:（术语）制程: 即制造过程过程﹕通过使用资源和管理﹐将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动﹒一个过程的输出直接形成下一个过程的输入﹒管理﹕指挥和控制组织的协调的活动﹒产品﹕过程的结果﹒体系﹕相互关联或相互作用的一组要素﹒要求﹕明示的﹒通常隐含的或必须厉行的需求或期望﹒管理体系﹕建立方针和目标并实现这些目标的体系﹒能力﹕组织﹒体系或过程实现产品并使其满足要求的本领﹒等级﹕对功能用途相同但质量要求不同的产品﹒过程或体系所作的分类或分级﹒顾客满意﹕顾客对其要求已被满足的程度的感受﹒持续改进﹕增强满足要求的能力的循环活动﹒二、制程管理的目的:以顾客为关注焦点﹒以增强顾客满意为目的﹐确保顾客的要求得到确定并予以满足﹒以企业盈利﹐回报股东／员工／社会为最终目的﹒以最小的资源投入获得最大限度的产出﹒三、PDCA管理循环:Ｐ－策划（根据顾客的要求和组织的方针﹐为提供结果建立必要的目标和过程﹒）Ｄ－实施，（实施过程）Ｃ－检查（根据方针﹒目标和产品要求﹐对过程和产品进行监视和测量并报告结果﹒）Ａ－处置，（采取措施﹐以持续改进过程业绩﹒）四、制程管理包含﹕生产作业控制现场管理设备管理物料管理质量控制/准时生产五、生产作业控制－影响因素1、单个﹒独立形态的显性因素：（６Ｍ）ＭＡＮ操作员ＭＡＣＨＩＮＥ设备ＭＡＴＥＲＩＡＬ材料ＭＥＴＨＯＤ方法ＭＯＴＨＥＲＮＡＴＵＲＥ环境ＭＥＡＳＵＲＥＭＥＮＴ量测２﹒复合﹒广布形态的隐性因素：科学技术管理因素六、生产作业控制－内容１﹒数量控制：（要求：真实、准确、及时、反馈）车间的领料数量物料数量交接数量不良与报废数量入库的数数量２﹒质量控制：工艺的生产不良与报废统计常规的耗损或功能用料统计３﹒时间进度控制（谁、时间、地点、做什么、做多少）七、生产作业控制－预先控制１﹒生产进度计划的复查与调整：出货需求数前制程各料件库存前制程各料件生产能力前制程设备状态外购件库存２﹒生产作业准备工作：作业文件准备（ＳＯＰ／ＳＩＰ／程序单）设备治工具准备物料及运输设备准备人员准备/工作场所清洁３﹒生产指令下达/计划开出／发料单开出八、生产作业控制－现场控制１﹒各机种投入产出控制（组长/主管/调度）供料／设备／质量／其他异常时对应措施２﹒前制程生产进度讯息了解供料／设备／质量／等异常时对应措施３﹒产在制品流转控制（加工／运送／停放／等待）厂内流转在制品控制，跨部门流转在制品控制九、生产作业控制－后馈控制１﹒检查已制品的生产数量与要求不符时应作出挽回计划及实施２﹒对本生产过程输出物分析／研究﹐针对异常作出相应的再发防止对策﹒十、生产现场管理1．定义﹕针对生产现场的各种生产要素及其相互关系所开展的决策﹒计划﹒组织﹒指挥﹒控制﹒激励等一系列职能活动﹒2．内容﹕（１）﹒现场５Ｓ（２）﹒现场管理（３）﹒现场改善生产现场管理－现场５Ｓ一、５Ｓ定义：１﹒整理﹕将要和不要的东西区分清楚﹐将不要的东西处理掉﹒２﹒整顿﹕将整理过后之必要用东西依规定位置摆放﹐并放置整齐﹐加以标识﹒３﹒清扫﹕将工作场所看见与看不见的地方清扫干净﹐保持干净﹒亮丽的环境﹒４﹒清洁﹕维持上面３Ｓ的成果﹒５﹒素养﹕养成良好的习惯﹐并遵守规则做事﹒二、生产现场管理－现场５Ｓ1．５Ｓ观念：整齐清洁的工作人员及工作环境﹐是减低浪费﹒提高生产及降低不良最重要的基础工程﹒2．生产的物料标识，区别与区分，能够识别表示三流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐却没有打扫的人﹒二流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒一流工厂﹕没有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒三、生产现场管理－现场管理１﹒早会：生产讯息传达/其他讯息传达人员精神面貌检查（着装／识别卡／精神状态）安全倡导员工激励２﹒目视管理定义﹕以现场员工为直接对象﹐利用视感信息﹐意在迅速调人们行为﹒控制生产物流的管理方式﹒Ａ﹒作业标准（ＳＯＰ／ＳＩＰ）Ｂ﹒安全警告（防火警告／安全出口／禁烟标识）Ｃ﹒定位标识Ｄ﹒特殊区域标识（静电防护）Ｅ﹒广告牌（生产／质量／宣传广告牌）四、生产现场管理－现场改善１﹒改善目的：质量－－－提升效率－－－提升成本－－－降低安全－－－保证交期－－－按时２﹒问题意识与方法集思广义（脑力激荡法）柏拉图（二﹒八原理）五分钟静止观察法设备管理－ＴＰＭ１﹒全员生产保养（Total productive maintenance)定义﹕是指自总经理至基层操作人员﹐所有部门均参加的自主生产保养﹒２﹒对象﹕生产用设备／治工具仓储／物流用设备ＱＣ用设备／治工具３﹒观念﹕传统设备管理观念﹕我是生产﹐你是保养﹒全员生产保养观念:自己设备﹐自己管理﹐自己保养设备管理－实施ＴＰＭ动机一、设备管理－实施ＴＰＭ动机１﹒使潜在缺陷显现化﹐防故障于未然﹒２﹒故障定义﹕是指设备失去原有的机能者﹒３﹒故障分类﹕初期故障﹕设备开始使用时﹐由于设计制作上的错误所产生的故障偶发故障﹕偶发性的故障﹐原因多半是由于机械操作的错误﹒磨耗故障﹕设备的损耗及老化所引起的故障﹒４﹒防故障于未然的主要途径－－保养﹒５﹒保养分类﹕１）生产保养（一级/二级）２）预防保养（三级）生产保养﹕为了提高生产的经济性﹐以最少的费用﹐让设备衡的保养﹒预防保养﹕在使用的设备未发生故障前﹐预先发现其缺点或问题﹐并予以保养的一种方法﹒６﹒设备管理发展史：损耗保养/预防保养/生产保养/全员生产保养二、设备管理－推行ＴＰＭ好处１﹒ＴＰＭ目的﹕以人员之体制改善来促进设备之体制改善进而达成企业之体制改善﹒２﹒人员之体制改善﹕透过教育训练﹐照亮人性光辉﹒１）操作人员﹕自主养护能力﹒２）修护人员﹕机械设备的保养能力﹒３）设备设计人员﹕免保养之设备的设计能力﹒３﹒设备之体制改善﹕１）减少故障次数﹐缩短修理时间﹒２）新设备免保养之设计ＣＰＫ之提高﹒４﹒企业之体制改善﹕达成生产计划------------- 遵守交期质量的维持与提升-------- 降低成本防止事故及灾害----------- 环境的保护创造快乐的工作环境------ 增进公司的业绩三、设备管理－ＴＰＭ角色与责任１﹒最高阶主管：决定全公司ＴＰＭ的基本方针与目标﹒２﹒中阶主管：ＴＰＭ的基本计划展开与推动﹒３﹒支持部门人员：落实５Ｓ理念﹐彻底做好整理整顿的工作﹒４﹒工程／设计人员改良制程﹒材料﹒机器﹐使其发挥质量功能﹒与修护人员合作﹐改进设备综合效益，积极参与ＴＰＭ小组活动５﹒修护人员：建立设备日常查检表制度负责操作人员自主保养技术之训练执行设备的改良保养﹐提升机器设备的精密度积极参与ＴＰＭ小组活动６﹒操作人员每日依照查检表彻底执行自主保养工作﹒关心与爱护自己的机器积极参与ＴＰＭ小组活动四、设备管理－ＴＰＭ重点１﹒建立自主保养体制推行设备５Ｓ运作落实日常查检表的管理实施１０分钟教育法２﹒建立操作﹒修护训练体制依设备说明书／操作说明书建立在职训练体制﹒１０分钟教育/ 技术养成班/ 厂外技术交流五、设备管理－安全注意事项１﹒上班戴好安全帽﹒２﹒上班前检机台是否良好﹐重要部位有无标识﹐填写点检纪录﹒３﹒电线﹐开关是否完好﹐电线有无外露﹐带电部位有否标识“危险、４﹒操作规程是否齐全﹒５﹒操作员是否保持清醒状态﹐有情绪员工禁止操作机台﹒６﹒旋转﹐送料,转动机构有无防护罩.防呆装置.7 ﹒旋转:冲击机构操作严禁戴手套,8 ﹒严禁不停机进行维修作业.9 ﹒严禁靠近转动,旋转机构,以防送料时零件组装不好飞出伤人.10﹒当出现卡机.卡料,机台运作有阻碍一这要关电关气后排除.物料管理一、物料管理的精髓不断料：不使制造现场领不到要用的材料或零件﹒不呆料：要用﹒可用的料进来﹐不让不要用﹐不可用的材料﹒零件进入仓库或呆在仓库不用﹒不囤料：适量﹒适时的进料﹐不做过量﹒过时的囤积﹒二、物料管理2﹒物料管理的职能适时Right Time：在要用的时候,很及时地供应物料,不会断料.适质Right Quality：进来的物料或发出去使用的物料,质量是符合标准的.适量Right Quantity：供货商进来的数量能控制适当,这也是防止呆料很重要的工作.适价Right Price ：用合理的成本取得所需之物料.适地Right Place：从距离最短能达最快的供料商与使用部门离最短,能最快的发料.品质理念一、定义:品质:产品与服务所具有某种待征与待性的总和.二、品管的演变:三、品质观念:1、品质是：一种观念、是一种意识、一种行为、一种习惯.（三一说法）因此,需通过不教育,不断倡导,才能建立.(共识)教育意识行为习惯人格训练能力(建立) (改变) (养成) (提高) 两个‘3不’a.1)不接受不良品2)不转交不良品3)不制造不良品以上属于预防范畴b.1)不良品发生的原因未找出不放过.2)不良品发生的责任未明确不放过.3)不良品的纠正措施未落实不放过.以上属于纠正范畴.防止不合格品的非预期使用a.下一站不要接受上一站的不良品.b.上一站要把下一站当作自己的顾客,不生产不良品.c.不良品应与良品进行隔离标识,定区放置.d.取走不良品应通知相关人员.e.不良品必需进行评估之后方可进行处置.f.不良品发生后必需查找原因,进行对策,并落实跟踪确认.g.不良品发生后必需追溯到确认无不良发生的阶段.h.不良品的纠正对策必需横向展开.i.不要轻易地丢弃不良品.j.对已经发生的不良要做不良履历,防止同样的不良重复发生.2﹒产品质量的分类﹒不合格品的控制合格品﹕符合质量标准﹒ＯＫ不合格品：（报废品／重工品／特采品）报废品﹕不可修复ＮＧ﹒重工品﹕可修复﹒特采品﹕规格超出标准﹐但经工程评估可使用之物料﹒成品之特采原则上要客户同意﹒3﹒产品质量缺失的分类.严重缺点（ＣＲＩ）﹕该种缺陷使产品的功能性完全丧失﹒主要缺点（ＭＡＪ）﹕该种缺陷使产品的功能性部分丧失﹒次要缺点（ＭＩＮ）﹕该种缺陷使产品的功能性没有完全丧失﹐但外观性能受到影响﹒６．影响质量水准的因素--- ---６M７．三种检验与测试.进料检验与测试－－ＩＱＣ制程中之检验与测试－－ＩＰＱＣ抽箱检验与测试－－QA/OQC８﹒制程品管1）. 依制造作业规范作业.2）. 均衡生产,严格5S管理,创建愉快光明的工作现场.3）. 生产检验－严格执行初件检验.（即首检）－自主检验－互检.－终检4）. 质量记录5）. 不合格品管制－确定不合格品中包括的问题,如生产时间，生产设备.－层别出不合格品,确保其与合格品分开,即采取隔离方法.－空间隔离设置专门不良品盒盛放不良品, 设置不良品区域,存放不良品－标示区分在不良品上直接标示质量缺陷.－对不合格情况作记录:包括生产设备或产品批－由专人(线长或全技员)对不良品进行处理.－评价不合格品性质和严重程度, 及对不合格品进行处理方案.－按处理决定对不合格品转移,储存及后续加工实施定置管制.6）. 重点工站管制及阶段性管制.９. 品管的工作方式1）. 戴明循环--- ---P.D.C.A2）. 解决问题的九大步骤.发掘问题选定问题追查问题分析问题提出办法. 选择对策草拟对策成果比较标准化１０. 统计制程管制---SPC（QC七大手法）.1)查检表2)特性要因图（鱼骨图）3)柏拉图4)直方图5)散布图6)管制图7)层别法１１. 抽样检查（Ｃ＝０抽样计划）１２. 全员性的品管活动（ＱＣＣ）准时生产方式(JIT)一、准时生产方式的概念:（丰田生产方式）在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品﹒1﹒对生产的基本要求:既不提前,也不滞后;既不过多,也不过少﹐不生产现在不需要的产品,即使以后需要.2. 准时生产方式的基本目标和方法:1）. 基本目标﹕隆低成本.2）. 它是通过“彻底消除浪费”来实现成本的根本隆低.“浪费”,是指一切不带来任何附加价值的因素,或仅使成本增加的因素.浪费是非生产性的因素,包括:库存废品有缺陷的产品设备故障时间运输检验无效的工作无用的事务,等等3）.基本方法是:减少库存,使主要问题露出来,一旦问题得以暴露就被解决,再减少库存,次要的问题又被暴露出来并被解决,如此等等.4）.“减少作业人数”实现少人化,要求能按需求的变化随时增减人数,即实现“柔性人数”;5）.“质量保证”,提供100%的合格产品是准时生产的必要条件;于是“自动化”就是必要的手段,即当生产中出现不良状况时,设备或生产线能自动停止;对于出现的各种不良现象,都要当即分析其原因,并矛以排除,使其不再发生,这就是“团队的改进活动”.3. 准时生产1）.生产均衡化是指尽可能地缩小产品种类各产量的分散程度,每日均衡地生产所需的各种产品.2）.小批量生产实行准时生产,进行小批量甚至是单件的生产,移动各交付是非常必要的.4. 柔性作业人数实现柔性作业人数或少人化,必须具备三个前提条件.1）.适当的设施或设备布置---U型布置2）.训练有素.多技能的作业者---多能工3）.经常检查.定期修改标作业组合.厂部2006-9-8。

生产过程控制和过程检验控制程序1．目的：控制产品在生产加工中的每一工序,确保产品质量符合顾客要求。

2．范围：适用于产品在生产过程中的每一工序的作业及相关的管理、检验和作业人员。

3．职责：车间负责对生产过程的作业与管理。

4．控制内容：4．1 生产准备：生产前按生产计划要求的产量安排生产、领用物料。

4．2作业前的准备：在正式生产前，要确保工艺参数、设备状况、环境状况符合规定要求后，才能正式开始作业或对首件产品进行检验确认后，方可进行正式批量生产。

4．3生产过程控制4．3．1生产现场配备相关最新有效版本作业指导书,各工序的作业严格按指导书进行并作好记录。

4.3.2对关键生产工序进行识别和确认，编制关键工序作业指导书，对操作人进行培训使其具备相应的操作能力，培训实施按《人力资源管理程序》进行；4.3.3车间检验员对装配过程中的产品进行检验，并填写《生产（装配）过程检验表》并作好记录。

4.3.4在生产过程中保持生产现场的环境卫生条件，要按照设备的安全操作规程的要求操作；4.3.5车间负责对生产设备进行日常的维护保养，并定期的进行维修；日常的维护保养及其维修后，要认真填写《设备维护记录单》。

4.3.3过程中发现的不合格品按《不合格品控制程序》的相关条款进行标识与处理。

4.4所有相关的记录按《记录控制程序》以有关规定保存。

5 相关文件：5.1不合格品控制程序5.2记录控制程序5.3 《人力资源管理程序》6 使用表单：6.1生产（装配）过程检验表6.2《设备维护记录单》6.3 《设备台账》昆山金亿机械电器有限公司编号：RD015昆山金亿机械电器有限公司年月设备名称：设备维护记录表表单编号：RD016批准：检查人：昆山金亿机械电器有限公司设备管理台账表单编号：RD017批准：制表：。

生产过程控制程序1.目的对于公司生产过程有关的各项因素进行控制，确保生产过程按规定方法在受控状态下进行。

2.适用范围公司全部生产过程。

3.术语特殊过程：指对形成的产品和/或服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程、操作和保养需要特殊技能的过程及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程，均称为特殊过程。

首件：包括每批产品的首件、每天开工（时间、环境等产生影响时）的首件、操作者更换、材料变更、更改工艺、更换工装和调整设备后的首件产品。

4.职责4.1技术部负责制定工艺检验类文件、并下发。

4.2技术部负责编制产品过程流程图、生产控制计划、作业指导书、检验指导书、工艺卡及组织特殊过程确认工作。

4.3制造部依据月生产计划平衡资源调度组织生产，并负责制造过程的质量控制。

4.4质管部负责各工序产品质量控制，参与特殊过程确认。

5.工作程序5.1所有生产人员必须经培训合格后方可上岗，具体执行《人力资源控制程序》。

5.2每月25日制造部根据销售部的【销售计划】制定下月【生产计划】，下发【生产作业通知单】到各班组实施生产。

5.3生产开始前，各班组应做好生产前的准备工作，包括：作业指导书、工艺卡、确认模具工装器具是否全部到位并处于有效状态。

5.4、生产过程控制5.4.1、生产准备5.4.1.1、所有生产部员工在生产操作前，应做好生产计划、安全、设备、物料、工具、工装、模具、作业指导书、工艺卡确认，并确保全部处于有效状态，班组长应做好督促工作。

5.4.2、标识管理5.4.2.1本公司标识分为产品标识和产品状态标识。

5.4.2.2本公司的产品标识采用产品名称、规格、图号、材质等予以区别，可用【毛坯加工流转卡】、【机加工产品工序周转卡】、【产品合格证】、颜色、产品标识等予以实现。

5.4.2.3本公司的产品状态标识采用颜色、废品筐、区域、标签等方法实现。

5.4.2.4各部门按职责分别进行标识，并做到清晰、完整，准确、且不破损。

需保证在产品规定的贮存和有效期内不消失或不模糊。

spc管理规定SPC即统计过程控制（Statistical Process Control），是一种通过统计手段对过程进行控制和管理的方法。

为了保证工作效率和产品质量的稳定性，制定SPC管理规定显得尤为重要。

本文将详细介绍SPC管理规定的内容和要求。

一、目的和范围SPC管理规定的主要目的是提高生产过程的稳定性和可控性，减少产品缺陷的发生率，提高产品质量。

本规定适用于企业内部所有生产过程，包括但不限于原材料采购、生产加工、装配和包装等环节。

二、基本原则1. 数据收集：对生产过程中的关键参数进行数据收集和记录，统计分析数据，及时发现过程中的变异和异常情况。

2. 过程监控：通过控制图、检验表等工具对生产过程进行实时监控，及时发现过程中的问题，及时采取纠正行动。

3. 过程改进：基于数据和统计分析结果，持续改进生产过程，降低产品缺陷率，提高产品合格率。

4. 员工参与：鼓励员工参与SPC管理，提高员工对生产过程的质量意识和责任心。

三、数据收集和分析1. 数据收集方法：生产过程中的关键参数应按照规定的采集频率进行测量和记录，可以使用检验表、抽样检验等方式。

采集的数据应准确、完整，并通过电子数据系统进行存档。

2. 数据分析方法：采用统计学方法对数据进行分析，可以运用直方图、控制图、箱线图等工具，以识别过程中的异常情况，确定是否存在特殊因素引起的变异。

3. 异常处理：当生产过程中出现异常情况时，需要及时进行分析和处理。

可以使用质量工具如五为分析法、鱼骨图等，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正措施。

四、过程监控1. 控制图的绘制：根据生产过程的特点和统计指标，绘制相应的控制图。

可以根据过程能力指数和质量目标确定控制上限和下限，及时发现过程的异常情况。

2. 控制图的分析：对控制图上的数据进行分析，包括判定规则和趋势分析。

当异常情况超出控制限时，应及时调查原因，并采取相应的纠正措施。

3. 管理措施：对于频繁出现异常情况的生产过程，应及时进行管理措施的调整和优化，以提高过程稳定性。

生产过程控制程序13一、生产过程控制程序 13 的目的和范围生产过程控制程序 13 的主要目的是对产品生产过程进行有效的监控和管理，确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本，满足客户的需求和期望。

该程序适用于企业内所有产品的生产过程，包括原材料采购、生产加工、检验检测、包装储存等环节。

二、生产过程控制程序 13 的职责分工1、生产部门负责制定生产计划，组织生产过程，确保按时完成生产任务。

严格按照工艺文件和操作规程进行生产，控制生产过程中的关键参数和质量控制点。

对生产设备进行日常维护和保养，确保设备的正常运行。

2、质量部门负责制定质量检验标准和检验规范，对原材料、半成品和成品进行检验检测。

对生产过程中的质量问题进行分析和处理，提出改进措施和建议。

对质量数据进行统计和分析，为质量改进提供依据。

3、技术部门负责制定产品工艺文件和操作规程，为生产过程提供技术支持。

对生产过程中的技术问题进行分析和解决，不断优化工艺和流程。

4、采购部门负责原材料的采购，确保原材料的质量和供应及时性。

与供应商建立良好的合作关系，对供应商进行评估和管理。

5、仓库部门负责原材料、半成品和成品的储存和管理，确保物料的安全和准确发放。

对库存进行盘点和管理，控制库存水平，避免积压和缺货现象的发生。

三、生产过程控制程序 13 的流程1、生产计划制定销售部门根据客户订单和市场需求，制定销售计划，并传递给生产部门。

生产部门根据销售计划，结合生产能力和库存情况，制定生产计划。

生产计划经审批后，下达给各生产车间和相关部门。

2、原材料采购采购部门根据生产计划和原材料清单，制定采购计划。

采购人员按照采购计划，选择合格的供应商进行采购。

原材料到货后，仓库部门进行验收和入库，并通知质量部门进行检验。

3、生产加工生产车间按照生产计划和工艺文件的要求，领取原材料进行生产加工。

操作人员严格按照操作规程进行操作，控制生产过程中的关键参数和质量控制点。

食品生产流程中的关键控制点在食品生产过程中，关键控制点（Critical Control Points，简称CCPs）是指需要严格控制和监测的环节，以确保食品安全和质量。

CCPs是食品安全管理体系中的核心要素，其正确的识别和管理对于食品生产企业而言至关重要。

本文将介绍食品生产流程中的关键控制点，并探讨如何有效地管理这些CCPs，以确保食品的安全性和合规性。

一、原料采购原料采购是食品生产过程中的第一个关键控制点。

在选择供应商时，企业应该进行严格的筛选，确保供应商具有良好的信誉和合规记录。

此外，企业还应对原料进行必要的检验和测试，以确保其符合食品安全和质量标准。

二、加工过程控制在食品加工过程中，有几个关键控制点需要特别注意。

首先是温度控制。

许多食品在加热过程中需要达到一定的温度才能消灭微生物和其他有害物质。

因此，准确控制加热温度并监测温度变化是确保食品安全的关键因素之一。

其次是时间控制。

不同的食品加工过程需要不同的时间才能达到安全标准。

食品生产企业应该严格控制加工时间，确保食品在加工过程中得到充分处理。

此外，对于一些特殊的食品加工过程，如发酵、腌制等，企业还需要控制发酵或腌制的时间和条件，以确保食品的质量和安全。

三、卫生和清洁控制卫生和清洁是食品生产过程中最重要的关键控制点之一。

企业应该建立严格的卫生和清洁程序，并培训员工遵守这些程序。

这包括设备、工具和生产场所的清洁和消毒，员工个人卫生和手部卫生的管理，以及废物处理的控制等。

卫生和清洁控制是预防食品污染和交叉感染的重要手段。

四、检测和监测食品生产过程中的关键控制点需要定期检测和监测。

这可以通过临时抽样和实验室测试进行。

通过检测和监测，企业可以及时了解食品生产过程中的问题，并采取相应的措施进行纠正。

检测和监测还可以帮助企业评估食品生产过程中风险的变化，并及时调整控制措施，保证食品的安全性和合规性。

五、记录和文档管理记录和文档管理是食品生产过程中的另一个重要关键控制点。

生产现场异物控制方案1 目的产品中的异物是影响产品质量的重要原因，也是占客户投诉和客户索赔百分比最高的一个因素。

为了更好的控制产品的外来异物，提高产品的质量，现对异物控制作了有关的规定。

2 异物来源分析2.1人员带入：作为劳动密集型企业，人员管理不善易造成严重的异物混入，如：毛发、线绒、手套皮、创可贴、纽扣、钥匙、饰物、烟蒂等的混入。

2.2器具损坏：加工用设备及器具破损或脱落造成异物的混入。

如塑料箱、薄膜的破损；灯泡、灯管破裂造成玻璃的混入；焊接维修器具有焊豆、焊渣等造成金属片的混入。

2.3原料处理：原料本身含有一些杂物，或加工时清洗不干净等造成的外来异物或本身异物的混入。

2.4生产环境：如苍蝇、蚊子等虫子的混入；墙壁水泥块脱落后混入；包装材料中带有异物；水质的不洁等皆可造成异物的混入而影响产品的品质。

3 人员带入控制3.1进入车间前严格照工衣穿戴流程，检查进入车间人员的着衣情况，并监督执行。

3.2严禁衣帽不洁或闲杂人员进入车间，操作人员在生产区域内严禁吃零食。

食品、饮料等严禁带入车间内。

3.3严禁非生产用工具进入车间，并对工器具进行下班清点，并记录工器具的数量，发现偏差及时追查，并把问题及时上报。

3.4严禁随地吐痰及一切影响工艺卫生的举止，若工作中划伤手应及时出车间进行处理，根据情况确定是否停工。

3.5员工不得把脚放在工器具上或坐在周转箱上。

3.6进更衣室前，自检便服上的纽扣或拉锁有无脱落或松动，对于易脱落的纽扣要及时取下。

进入车间前主动将与生产无关的物品放入更衣柜内（如：钥匙、饭票等），不准携带进入车间。

严禁穿戴有装饰品（漂浮易脱落）的便服进车间。

工作服穿戴前必须先检查，去除表面的线头等。

4 器具损坏控制4.1生产现场所有设备每日下班清洗干净，并拆开清洗，每日上班，打开检查刀片、轴垫片等有无磨损，轴承有无按计划添加润滑油。

4.2所有设备内部不允许残留碎屑，员工需用毛刷清理干净，并用75%酒精进行消毒。

混料控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的：为减少混料产生,预防混料外流而造成公司不必要损失。

2.0范围：全厂各部门生产、品管适用之。

3.0权责：现场IPQC、PQC:由主管/组长/班长监督执行。

FQC:由FQC组长/班长监督执行。

品质:由部门经理监督执行。

生产、仓库:严格配合管理要求之工作,由各单位组长级以上人员监督管理. 4.0内容：4.1品管课:4.1.1进料IQC:4.1.1.1查看物料规格、标示是否与材料本身规格相符。

4..1.1.2入库时品管跟进,要求仓库按不同规格产品指定不同区域摆放.发料时，不清晰或不明确事项须经品管确认后执行。

4.1.2 车制、加工、冲制、塑胶IPQC：4.1.2.1各生产单位到仓库领取原材料到车间,须经IPQC确认尺寸、外观,OK 方可进行生产。

4.1.2.2巡检IPQC做首件检查或查机台时，对各机台桌面上产品也要进行巡查，对第当日生产的物料进行确认，避免员工因拿错料造成混料。

4.1.2.3批量检验时,产品范围不可超出塑料箱范围,避免落入相邻箱内.4.1.2.4检验完毕后，认真填写好标示卡，并确认产品与标示卡一一对应。

最终检验员巡检合格后，需按对应物料、品名、规格进行合箱。

4.1.2.5批检时增加标示，每天由品管监督各车间人员将产品品名规格写于标示卡上，以避免员工倒错箱造成混料。

4.1.2.6机台或全检区抽到之少量不良品，须放置于红色不良品盒内，下班时，及时清理记录重量进行报废处理。

4.1.2.7当天生产有相似产品，须用醒目标示卡，入库合箱时品管及当班带班干部需对搬运人员进行监督，避免搬运人员入库时倒错箱。

4.1.2.8对产品盛装要求不符合之产品，需用立即要求当事人改善。

4.1.3 FQC：4.1.3.1全检台面上每一款产品检完后，台面、不良品盒内、地面上须全面清查干净方可挑选另一款产品。

4.1.3.2取料时,须确认是否为生产指令产品，中途拿料,一定要确认是否与现正在挑选产品一致。

生产过程管理（5篇）第一篇：生产过程管理生产过程管理1、目的对工序中影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足合同规定的要求。

2、适用范围适用于本公司产品从生产到售后服务全过程的管理。

3、职责3.1技术科负责制定产品生产工艺文件及工序检验指导，检验与试验规程。

3.2质检科负责按规定要求生产过程的检验与试验进行检查、监督、控制。

3.3生产科负责制定生产计划，安排调度生产。

3.4生产车间根据生产计划组织操作人员进行生产。

4、工作程序4.1生产科按生产计划向车间下达《生产计划单》。

生产计划须得到主管生产经理的批准。

4.1.1生产车间根据《生产计划单》填写《材料领用单》到仓库领料。

4.1.2仓库根据经审批的《材料领用单》核对各项规定要求，对原材料进行记录后发料。

4.1.3经质检科各项指标检测，合格产品入库。

4.1.4成品库根据《产品提货单》名称、规格、数量进行发货。

4.2工序过程控制4.2.1车间按工艺文件和操作规程进行生产。

4.2.2半成品与成品检验，执行《检验和试验程序》。

4.2.3不合格品执行《不合格品控制程序》。

4．3生产计划的实施4.3.1生产科长根据生产的实际进度，进行必要的调整和安排。

4.3.2生产过程中出现的异常现象，应及时组织各职能部门调查分析，采取《纠正和预防措施实施程序》，及时解决。

4.3.3生产设备的使用与维护保养，执行《设备管理制度》。

4.3.4工艺装备的使用与维护保养，按规定执行。

4.4工序使用的各种文件和资料控制4.4.1操作人员按工艺文件规定，填写操作人员姓名和生产日期。

4.4.2检验人员按工序检验规定，填写检验记录和检验员姓名及日期。

4.4.3成品的最终检验由质检员检验并记录。

4.4.4随机抽检、记录每批原材料和每个班组生产的产品理化指标。

4.4.5每箱产品须放一张产品合格证。

4.4.6生产现场环境卫生的管理应符合《消毒产品生产企业卫生规范》等有关规定要求，建于无积水、无杂草、无垃圾、无蚊蝇害虫孽生地的清洁区内。