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防错清单
序号 零件号 零件名称 工序名称 防错图示 说明 验证方法/记录 验证频次 验证部门 备注
1 3QD 505 157/158 左右支撑板 4/5 成型
3/5工序预成型与该工
序件相似，容易弄
混，故在4/5工序加到底标记 目测/样件比对
（防错点检记录） 每班生产前 生产部操作者
2 3QD 505 447 前后横梁 成型 成型工序加装防反销
（1锥销、1椭圆销），避免工件放反，造成零件报废 目测/样件比对
（防错点检记录） 每班生产前 生产部操作者
3 31478136-PIA-01 支架Ⅰ 成型
成型工序异形定位板，避免工件放反，造成零件报废 目测/样件比对
（防错点检记录） 每班生产前 生产部操作者
编号：版次：页码：日期：责任输出
DFMEA研发部设计图CP 本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
5.2.1所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确5.1产品先期策划时防错装置的设立 产品先期策划时，项目经理组织项目小组成员依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。进行小组评审，建立防错清单。评估时应考虑以下几点： A.涉及性能、安全方面的 B.风险系数和严重度高的 C.左右件的防错 D.关键特殊特性优先考虑防错装置的使用客户信息同类产品经验
防错清单客户信息过往产品经验同类产品经验 A.断根原理：将会造成的错误的原因从根本上排除掉，使绝不会发生错误 B.顺序原理：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可避免错误发生。多功能项目小组输入流程图工作内容
5.2产品设计（包括设计变更）时防错
5.2.4 产品设计过程中应考虑以下防错原理：防错清单
5.2.2在设计和设计验证阶段，防错方法必须作是DFMEA的关键输出。 5.2.3根据产品项目小组评审的结果，将防错清单考虑在产品设计中。A01 OF 32023/2/201、目的：
5、程序内容：公司设计防错指导书
2、范围： 2.1新产品设计阶段考虑防错。 2.2现有制造过程的防错控制(生产制造的工装、设施、设备) 2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。 3、定义： 3.1防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用,错误就不会发生,可以消灭错误,或错误发生的几率减至最低程度的科学方法,它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。 3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。 3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。4、职责： 4.1项目经理 - 产品先期策划时，负责组织包括研发、工程、生产、采购、品保、业务、供应商和客户代表组成的项目小组进行防错设计。 4.2研发部 - 产品设计（包括设计变更）时，研发工程师负责组织包括工程、生产、业务、品保及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。 4.3工程部 - 过程设计（包括设计变更）时，PE工程师负责组织包括生产、业务、品保、供应商等人员组成的小组进行防错设计；ME工程师负责设备及治工具安全防错装置设计。 4.4生产部 - 负责与工程ME工程师共同进行设备及治工具安全防错装置设计。 4.5品保部 - 负责对防错应用的确认和审核。
XX汽车零部件有限公司
防错防呆装置检查表
工序： 年 月 版本号：A-0 ；表单编号：XX-QP07-QR-82
序号 名称 检查内容 验证方法 验证频率 状态 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 良好
异常
2 良好
异常
3 良好
异常
4 良好
防错验证指导书
1 ⽬的
保持对⽣产操作的严格控制，以确保良好的结果。完整的防错验证过程必须包括有效的沟通和对不合格项的跟踪。2 职责
2.1 防错验证由⽣产部门主导。
2.2 技术部、质量部等其他职能部门参与。
3 定义：
防错：为防⽌制造不合格产品⽽进⾏的产品和制造过程的设计及开发。
挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）⽤于确认防错装置或检具（如通⽌规）的功能性。4 ⼯作内容
防错验证是⼀种是对防错装置的⼀种检查⽅式，验证⼈通过观察⼯位证据，检查与标准和程序的符合情况，并对不符合项跟踪。4.1制定来源
4.1.1 内部来源：公司内部针对报废⾼，过程不稳定的，召开功能⼩组会议，制定⼀些防错。定期每年进⾏FMEA活动，找出⾼风险项⽬，并制定防错。4.1.2 外部来源：对客户反馈的突发的质量问题，公司内部采取防错，修改FMEA。
4.2 建⽴防错表格
4.2.1 防错装置清单：根据不同的来源的防错装置，及时补充《防错装置清单》，并进⾏更新。
4.2.2 《防错装置清单》要求有防错编号，安装位置（包括⼯位编号）、防错装置名称、功能。
4.2.3 编制《防错功能检查表》，内容包括岗位⼯序号，防错装置名称及安装位置、问题描述、防错编号。《防错功能检查表》中的问题应直接和简洁，问题应以“是”或“否”来回答，以表⽰是否合格。4.3定期验证
4.3.1 防错装置验证的频次
为了防⽌防错装置因磨损、失效移位，对防错装置进⾏每天⼀次的验证，当过程不稳定或过程能⼒下降或产品报废明显增加时，提⾼验证频次⾄每班⼀次或每班两次。4.3.2 防错装置验证的⽅法
由每班班长拿挑战件（好件和坏件各⼀件）对装置按《防错功能检查表》内容逐⼀进⾏验证，并标记“是”或“否”来表⽰是否符合，有不符合项时，被验证⼯位要把问题具体描述写明。4.3.3 如果防错失效时采⽤验证表中的反应计划，反应计划内容：有不符合项出现时应⽴即停产，并进⾏遏制，及时上报负责⼈，同时进⾏100％全检挑选。如果防错装置需要维修的由操作⼯填写《设备维修单》设备部申请维修。维修好后将再次⽤挑战件对防错装置进⾏验证。4.3.4 如果验证失效，应关闭防错装置，隔离产品，还要求记录失效问题及事后的整改记录。
