防错功能检查表

防错法的基本使用步骤防错法最好是在完成一次彻底的FMEA预测和预防审查之后来应用。

具体步骤是:1、确认那些尽管采取预防措施仍有可能发生的错误审查现有过程中的每一个步骤并询问:“在这一步骤中，可能会发生什么人为错误或设备故障?”2、确定某一错误或故障正在发生或将要发生的探测方法例如，在汽车中的一种电路可以提示是否系好了安全带；编制的电子商务软件可以告知是否遗漏了某一领域的相关数据；在装配车间，用盛装零件的托盘帮助工人发现是否漏装了零件。

3、确认和选择发现错误时采取的行动类型“防错装置”的基本类型，具体如下:①控制一种自我纠正的行动，就像文字处理软件自动检查拼写错误并予以纠正那样。

②关闭当错误发生时，阻断或关闭进程的一种方法或装置，家用熨斗的自动断电功能就是一个例子。

另一个例子是一种复杂的投资软件，它把不符合设定范围的那些投资账户阻止在外。

③警告这种方法可以提醒工作人员事情正要出问题，座椅安全带上的蜂鸣器就是一个例子。

控制图显示某一过程可能正处于“失控”状态也是一个例子，但过于频繁的警告常常会被忽视，因而控制和关闭措施通常是更可取的。

一些常见的防错措施包括:①用颜色和形状对材料与文件进行区分；②用特定的形状提示诸如法律文件等重要事项；③使用符号或图形来辨认易混淆的事项；④由计算机处理的检查表、清楚的图表、明确的分类、先进的程序以及简单的工作流都将有助于防止错误演变成顾客手中的缺陷。

某半导体设备制造商领导认为防错已经成为他们改进和精益制造努力的焦点。

“我们一直在寻找如此简单的连傻子都不可能造成错误的装配方法。

现在，我们做事更像是在视觉展示，我们制作了部件组装的彩色图解。

”同样，通过各种夹具和卡具的应用，使错误装配难以发生，这很像一把钥匙只能开一把锁。

另外，在每一步骤上都要分外仔细地进行检查工作:“完成某项工作的人员在产品转入下一阶段前要检查它们，接收产品的人接下来又会检查产品。

通过这种协调配合的移动，也能够消除制造装配过程中可能发生的大多数错误。

防错管理作业指导书1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

2、适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。

2.2 现有制造过程的防错控制。

2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。

3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。

4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。

5、工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。

原则上但不限于以下几方面●应考虑设立防错装置●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA 和PFMEA 的关键输出。

XX有限公司防错措施作业指引书B/0 版编号：QSS/JZQ08-08-管理类别：分发号：发布日期：八月三十日实行日期：八月三十日本作业指引书规定了防错装置设计和使用旳核心规定，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值旳操作。

2、合用范畴防错合用于如下状况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。

2.2 既有制造过程旳防错控制。

2.3 纠正/避免措施旳筹划和实行过程。

3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是避免呆笨旳人做错事旳一种措施，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生旳几率减至最低限度旳科学措施，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错原则样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出旳不合格产品，专门用于检测生产线旳防错装置。

3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量旳前提下，为保证正常生产而采用旳临时措施，如100%旳人工检测；使用其她替代性旳检查工具等。

4 职责4.1 产品实现筹划时：项目工程师负责组织涉及工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表构成旳项目小组进行防错设计。

4.2 产品设计（涉及设计变更）时：研发工程师负责组织涉及工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面旳专家小组及与设计有关旳上游和下游部门构成旳小组进行防错设计。

4.3 过程设计（涉及设计变更）时：工艺工程师负责组织涉及制造、售后服务、质量、供方等人员构成旳小组进行防4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。

4.5 质量部和技术部负责对防错应用旳确认和审核。

5、工作程序5.1 开发阶段防错装置旳设立5.1.1 在产品开发旳初期，根据类似产品旳经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈旳信息、市场调研旳信息、管理评审中旳信息、质量体系审核中旳信息收集产品存在旳问题）、同类厂家旳设立状况等来考虑防错装置旳设立。

A—3 新设备 、 工装和试验设备检查表顾客或厂内零件号_____________________ 编号：Q/CY2-13-38 NO：01问 题 是 否 所要求的意见/措施 负责人 完成日期1 设计是否已需要：a 新材料？b 快速更换工装？c 产量波动？d 防错？2 是否已制定识别以下内容的清单：a 新设备？b 新工装？c 新试验设备（包括检具）？3 对以下内容的接受标准是否已达成一致意见：a 新设备？b 新工装？c 新试验设备（包括检具）？4.在工装和/或设备制造厂是否将进行初始能力研究？5.是否已确定试验设备的可行性和准确度？6.对于设备和工装是否已完成预防性维护计划？7.新设备和工装的作业准备指导书是否完整并且清晰易懂？8.是否具备能在设备组织的设备上进行初始过程能力研究的量具?9.是否将在生产工厂进行初始过程能力研究?10.是否已识别影响产品特殊特性的过程特性?11.在确定接受标准时是否使用了产品特殊特性?12.制造设备能否满足预测的生产与服务量要求?13.是否有足够的试验能力?14.测量的范围及资格是否文件化并被验证？修订日期_____________ 制定人：_____________A — 4 产品 / 过程质量检查表顾客或厂内零件号_____________________ NO：02问 题 是 否 所要求的意见/措施 负责人完成日期1 在制定或协调计划时是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助？2 组织是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人？3 组织是否已确定谁将作为与自己组织的质量联络人？4 是否已顾客特殊要求对质量体系评定对质量体系进行了评定？5 如下方面是否已明确足够的人员：a 控制计划要求？b 全尺寸检验？c 工程性能试验？d 问题解决的分析？6 是否具有含有如下内容的文件化培训计划：a 包括所有的雇员？b 列出被培训人员名单？c 提出培训时间进度？7 对以下方面是否已完成培训：a 统计过程控制？b 能力研究？c 问题的解决？d 防错？e 反应计划？f 被识别的其它项目？8 对每一个对控制计划来说非常关键的操作是否提供过程指导书？9 每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书？10 操作指导书是否包括了图片及图表？11 操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制定工作？12 检验指导书是否包括以下内容：a 容易理解的工程性能规范？b 试验频率？c 样本容量？d 反应计划？e 文件化？13 目测辅具a 是否容易理解？b 是否适用？c 可接近性？d 是否被批准？e 注明日期并是现行的？14 对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反应计划的程序？15 是否有一适当的、有效的根本原因分析系统？16 是否已规定将最新的图样和规范置于检测点？a 工程测试（尺寸、材料、外观和性能）是否按顾客要求形成文件？17 记录体验结果的合适人员是否具有表格/记录本？18 在监控作业点是否提供地方放置下列物品：a ·检测量具？b ·量具指导书？c ·参考样品？d ·检验记录？19 对量具和试验设备是否提供证明和定期校准？20 所要求的测量系统能力研究是否已a 完成？b 可接受？21 初始过程能力研究是否按顾客要求进行？22 当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸检验的设备和设施是否充足？23 是否有进货产品控制程序，以明确：a ·被检验的特性？b ·检验频率？c ·样本容量？d ·批准产品的指定位置？e ·对不合格产品的处理？24 生产件样品是否按顾客要求提供？25 是否有识别、隔离和控制不合格产品以防止装运出厂的程序？26 是否具有返工/返修程序？27 是否具有对返修/返工材料再验证的程序？28 标准样品是否按 PPAP 程序保留？29 是否有合适的批次追溯性系统？30 是否计划并实施了对出厂产品的定期审核？31 是否计划并实施了对质量体系的定期评审？32 顾客是否已批准了包装规范？修订日期_____________ 制定人：_____________A—5 车间平面布置检查表顾客或厂内零件号_____________________ NO：03问 题 是 否 所要求的意见/措施 负责人完成日期1 物流策划是否考虑了精益生产？2 平面布置图是否明确了所有要求的过程和检测点？3 是否已考虑对每一操作中所有材料、工装和设备清晰地标识区域？4 对所有设备是否已分配足够的空间？5 过程和检验区域是否具有：a ·足够的尺寸？b ·足够的照明？6 检验区域是否包含所需的设备和文件？7 是否有足够的：a ·中间整备区域？b ·贮备区域？8 为防止误装不合格产品，是否合理布置检测点？9 为减少在操作中（包括外部工艺）误用或混淆类似产品，是否已制定了控制措施？10 是否保护材料使其免受上层空间或气压搬运系统的污染？11 是否有最终产品审核的设施？12 对不合格的进货材料的移动是否有足够的空间？修订日期_____________ 制定人：_____________顾客或厂内零件号_____________________ NO：问 题 是 否 所要求的意见/措施 负责人完成日期1 流程图是否说明了生产和检测岗位的顺序？2 是否具备所有合适的 DFMEA，并用来协助制定过程流程图并顾客特殊特性？3 流程图是否与控制计划及 PFMEA 中的产品和过程检查相一致？4 流程图是否描述了怎样移动产品，如：辊式输送机、滑动容器等等？5 该过程是否已考虑了拉动生产系统/最优化？6 是否规定在使用前要识别和检验返工产品？7 由于搬运和外部过程产生的潜在质量问题是否已被识别并被纠正？修订日期_____________ 制定人：_____________顾客或厂内零件号_____________________ 编号：Q/CY4JS-20－5 NO：问 题 是 否 所要求的意见/措施 负责人 完成日期1 PFMEA 是否由跨部门小组完成？小组人员是否考虑顾客特殊要求，包括现行的 FMEA？2 所有过程包括外协或外包的都予以考虑？3 影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出？4 是否考虑了类似零件的 FMEA？5 是否对已发生事件和保修数据进行了评审？6 对失效模式是否已识别并计划并采取了适当的纠正措施？7 当纠正措施完成后，对严重度及发生频度是否作了修改？8 对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客？9 在制定过程 FMEA 时，是否借助于顾客工厂的问题？10 是否已将原因描述为能固定成控制的事物？11 当探测是主要因素时，是否规定在下一操作前已对原因进行控制。