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航空航天领域的航空器制造与装配技术航空航天领域一直以来都是科技进步的重要领域之一，航空器的制造与装配技术的进步为全球航空运输业的发展提供了强有力的支撑。
本文将从材料选择、设计制造流程、装配技术等方面，探讨航空航天领域的航空器制造与装配技术。
一、材料选择航空器作为一种特殊用途的交通工具，对材料的要求非常严苛。
传统的航空器结构主要采用铝合金材料，但随着材料科学领域的发展，新型材料的应用也日益广泛。
例如，复合材料由于其优异的性能，在航空器制造中得到了广泛应用。
复合材料具有高强度、低密度、耐腐蚀等特点，能够提高航空器的载荷能力、减轻自重并延长使用寿命。
此外，纳米材料、高温合金等也开始逐渐应用于航空器制造领域，以应对更加极端的工作环境。
二、设计制造流程航空器的设计制造流程非常复杂，需要经过多个环节的设计和验证。
首先，需要根据航空器的用途和性能需求，确定外形结构和基本参数。
随后，进行结构设计，包括材料选择、载荷计算、安全性分析等。
设计完成后，需要进行制造工艺设计，确定各部件的几何形状和加工工艺。
在制造过程中，需要使用先进的数控加工设备和技术，确保航空器各部件的精确度和质量。
同时，在制造过程中还需要进行各种试验和检测，以保证航空器的安全性和可靠性。
三、装配技术航空器的装配技术也是航空器制造中不可忽视的一环。
航空器的装配过程需要严格遵循标准和规范，确保各部件的精确安装和连接。
在装配过程中，使用先进的自动化装配设备可以提高生产效率和产品质量。
例如，机器人技术在航空器装配中得到广泛应用，能够实现高精度和高效率的装配操作。
此外，装配过程中的质量控制也非常重要。
使用先进的无损检测技术，对关键部位进行检测，以确保航空器的安全飞行。
总结：航空航天领域的航空器制造与装配技术是航空工业发展的核心和基础，而材料的选择、设计制造流程以及装配技术则是航空器制造与装配的关键环节。
随着科技的不断进步和创新，航空器的制造与装配技术也在不断演进，以满足更高的性能需求和更严苛的工作环境。
飞机装配质量管理系统关键技术研究探索摘要：在经济全球化发展趋势的影响下，各个行业间的竞争越来越为激烈，航空企业之间的竞争也是如此。
为了促进我国航空企业国际市场核心竞争力的提升，必须要严格保证飞机装配质量，不断加强飞机装配质量管理力度。
直升飞机装配过程非常复杂，专业性要求较高，与其它机械产品装配进行综合比较，技术要求更为苛刻。
直升飞机装配工作量较大，装配构建制作以及构件协调都需要花费较长时间。
在直升飞机装配过程中如果需要对设计进行更改，则需要根据相关规范和要求对图纸进行归档处理，对质量有着很高的要求。
想要实现直升飞机装配生产线的改造，需要在原有计算机辅助装配编制的基础上，对功能进行健全和完善，并且与质量管理体系紧密联系起来，构建一种适用性、实用性较强的装配质量管理集成系统，为促进我国航空领域发展做好铺垫。
关键词：飞机装配；质量管理；管理系统；关键技术引言在全球经济化的发展形势下，航空企业之间的经济竞争非常激烈，要保持我国航空企业的竞争力，飞机的装配过程质量一定要有保证。
飞机装配过程因其独特之处，与一般的机械产品相比更加复杂，装配过程中涉及众多部门，工装制造和协调工作使用的周期时间长，工作量大，如果要对设计加以更改，要严格按照文件图纸进行归档，质量要求非常严格。
这就需要对装配生产线进行改造，在原有的计算机辅助编制的基础上将设计功能与管理体制相结合，开发出一种符合所需的实用飞机装配质量管理集成系统。
1飞机装配质量管理基本概述众所周知，飞机制造和一般机械加工进行比较，产品繁琐性及技术难度更高，其在国家中占据的地位较为显著，是一项战略性较强的高新技术，更是衡量一个国家技术水平的关键要素。
飞机装配作为一项系统性工作，产品较为复杂，其对外形气动要求较为严谨，设计更改较为频繁。
为了保证飞机装配质量，就要结合飞机装配要求，做好各个环节质量管理工作，采用现代化数字管理理念，提升飞机装配质量，减少装配成本投放，缩短装配周期，增强装配能力，从而促进我国飞机装配事业的稳定发展。
直升机复合材料结构装配工艺研究1. 引言1.1 研究背景直升机复合材料结构装配工艺一直是一个比较复杂且具有挑战性的问题。
由于复合材料的特殊性，其装配工艺需要考虑到材料的性能、组件的精度要求、装配工艺的稳定性等因素。
传统的金属结构装配工艺无法直接应用于复合材料结构，因此需要进行深入的研究和探索。
本文将就直升机复合材料结构装配工艺进行研究，探讨其装配工艺的现状和存在的问题，同时提出优化措施和改进建议，以期为直升机复合材料结构装配工艺的发展提供参考和借鉴。
通过本文研究，旨在提高直升机结构的质量和性能，推动直升机制造技术的进步。
1.2 研究目的本文旨在研究直升机复合材料结构装配工艺，通过深入分析直升机复合材料结构的概述和装配工艺，探讨优化措施并进行相关案例分析，最终展望工艺应用的前景。
主要目的包括：一是深入了解直升机复合材料结构的特点和装配工艺的现状，为进一步研究奠定基础；二是探讨如何提高直升机复合材料结构的装配效率和质量，为工艺优化提供理论依据和实践指导；三是通过案例分析探讨实际应用中存在的问题和挑战，为工程技术人员提供参考和借鉴；四是展望直升机复合材料结构装配工艺的未来发展方向，为行业发展提供参考和建议。
通过本研究，旨在为直升机复合材料结构的装配工艺提供理论支持和实践指导，促进该领域的进步和发展。
1.3 研究意义直升机复合材料结构装配工艺的研究有助于提高直升机的整体性能和安全性。
通过优化装配工艺，可以有效减少结构的重量，提高强度和刚度，从而提高直升机的飞行性能和操控性。
研究直升机复合材料结构装配工艺还能促进材料和工艺的创新与发展。
随着复合材料技术的不断进步，新的材料和工艺不断涌现，为直升机的制造提供了更多的选择和可能性。
研究直升机复合材料结构装配工艺可以推动航空工业的发展。
直升机作为重要的航空器具，其性能和质量直接关系到航空工业的发展和国家安全。
通过研究直升机复合材料结构装配工艺，可以提高我国航空工业的竞争力和国际地位。
探索智能装配技术,助力大飞机腾飞——访南京航空航天大学机电学院教授黄翔海山【期刊名称】《航空制造技术》【年(卷),期】2018(061)007【总页数】2页(P24-25)【作者】海山【作者单位】【正文语种】中文：请简单介绍下实验室目前主要的研究方向及研究内容。
黄翔：南京航空航天大学飞机装配实验室依托于航空宇航制造工程国家重点学科，并与中国商飞公司联合组建了“民用飞机先进装配技术中心”，其研究方向是围绕飞机装配布局的，包括飞机装配协调、装配仿真、数字化检测、数字化装配定位、装配连接、智能装备等，涉及面较广，并在飞机装配、数字化测量和机器人的融合应用上形成了鲜明的研究特色。
飞机装配实验室建设有激光跟踪仪、iGPS、激光雷达、摄影测量、三维激光扫描、激光投影、机器人、飞机装配试验系统、全向移动平台等先进的实验仪器和设备。
目前，数字化测量技术已经广泛应用于飞机装配中的各个环节，如何整合各种测量设备、优化测量方法、融合多系统的测量数据、形成科学的测量方案并与飞机装配进行深度融合应用是我们研究的重点。
这里说的飞机装配和数字化测量的深度融合应用是指数字化测量不仅是飞机装配的辅助手段，而是从更广的维度上贯穿于飞机装配的全过程，在更深的程度上是装配数字化测量获得的实际模型，也就是我们所说的基于实测模型的飞机装配，以期有效解决零部件在实际制造过程中由于制造偏差和变形等引起的装配协调问题。
随着智能制造时代的来临，将机器人和全向移动技术应用于飞机数字化装配中，满足航空制造中的自动化和智能化要求，提升航空装备水平，也是我们研究的重点。
：团队参与了C919的部分装配工作，大型民机的装配相比于其他机型，存在着哪些技术难点？如何有效保证各大部段的顺利对接？黄翔：近年来，我国航空工业发展迅速，C919的成功研制标志着我国民机事业的发展进入到大飞机时代，我们团队有幸参与了大部件对接装配和数字化测量方面的一些科研工作。
大型客机的研制是一个从无到有的过程，相比于军机，在市场及客户、项目管理、技术管理、质量管理、适航管理和供应商管理等方面都有差异性。
国外大型飞机装配型架设计的新方法
曹增强
【期刊名称】《航空制造技术》
【年(卷),期】2006(0)2
【摘要】确定装配的设计方法、飞机结构与装配型架并行设计以及柔性设计技术是国外大型飞机装配型架采用的新方法和新技术，为缩短飞机研制周期，降低生产成本，提高产品的竞争力提供了新的途径
【总页数】2页(P60-61)
【作者】曹增强
【作者单位】西北工业大学机电学院
【正文语种】中文
【中图分类】V26
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飞机水平安定面整体复合材料结构装配关键技术研究卜泳;肖庆东;黄春;韩洁【摘要】随着复合材料用量的不断扩大,我国民用客机的水平安定面复合材料整体化导致装配基准变化、对称度难以保证、大量盲区复合材料钻孔等问题.通过开展装配基准的选择、下壁板组件的精确定位、激光跟踪仪测量辅助定位、盲区精确协调钻孔等关键技术研究,顺利完成某型民用客机复合材料整体水平安定面的装配,气动外形、紧固件安装及装配质量均满足设计要求.【期刊名称】《航空制造技术》【年(卷),期】2015(000)021【总页数】4页(P93-95,99)【关键词】复合材料;水平安定面;整体结构;装配【作者】卜泳;肖庆东;黄春;韩洁【作者单位】中航工业北京航空制造工程研究所数字化制造技术航空科技重点实验室;中航工业北京航空制造工程研究所数字化制造技术航空科技重点实验室;中航工业北京航空制造工程研究所数字化制造技术航空科技重点实验室;中航工业北京航空制造工程研究所数字化制造技术航空科技重点实验室【正文语种】中文随着复合材料设计和制造技术的不断发展和成熟，先进复合材料在军、民用飞机上的用量不断扩大。
目前，复合材料和铝、钢、钛一起，已发展成为4大航空结构材料[1]。
在竞争激烈的民用客机市场，越来越突出强调安全性、经济性、舒适性和环保性，这些性能的高要求决定了对复合材料需求的迫切性和必然性，复合材料用量已是飞机先进性的一个重要标志[2]。
空客超大型客机A380复合材料用量达到25%，波音的B787飞机复合材料用量达到50%左右。
空客为应对B787的挑战，在研的A350复合材料用量达到52%[3]。
我国民用飞机结构上复合材料的应用与国际先进水平存在较大差距，最新研制的ARJ21-700支线客机复合材料用量不足2%[4]。
为此，某型支线客机水平安定面采用了与以往不同的结构设计，即结构复合材料整体化。
将原有铝合金材料的左、中、右3段分体式结构改为整体复合材料一段式结构，如图1所示。
一种航空发动机盲腔紧固件液压拧紧装配系统及方法一种航空发动机盲腔紧固件液压拧紧装配系统及方法近年来，随着航空业的快速发展，航空发动机作为飞机的“心脏”，其性能和安全性显得尤为重要。
而盲腔紧固件的液压拧紧装配系统及方法作为航空发动机领域的重要装配技术，更是备受关注。
在本文中，我们将从深度和广度兼具的角度，全面评估这一技术，并探讨其在航空发动机领域的应用和意义。
1. 液压拧紧技术的背景盲腔紧固件液压拧紧装配系统及方法，是指在没有直接可见和操作的空间内，通过液压工具对紧固件进行拧紧的一种技术。
在航空发动机中，由于发动机结构的复杂性和工作环境的苛刻性，部分紧固件往往位于盲腔内，难以直接观察和操作。
液压拧紧技术的应用成为一种必然选择。
2. 系统装配的关键技术在盲腔紧固件液压拧紧装配系统中，关键技术主要包括液压传动装置、扭矩控制装置、传感器监测和数据记录系统等。
其中，液压传动装置是核心部件，通过液压力将扭力传递至紧固件，实现拧紧操作。
扭矩控制装置则是保证拧紧力矩的准确控制，以确保紧固件的安全可靠。
而传感器监测和数据记录系统，则能够实时监测和记录拧紧过程中的参数，为质量管理提供依据。
3. 技术应用与意义盲腔紧固件液压拧紧装配系统及方法在航空发动机的装配中具有重要的应用和意义。
它能够解决盲腔内紧固件的拧紧难题，保证了航空发动机的装配质量和安全性。
相对于传统的手动或气动拧紧工艺，液压拧紧技术具有操作简便、可靠性高、效率高的优势，能够提高生产效率和降低人力成本。
通过合理的系统设计和装配方法，可以确保拧紧力矩的精准控制，从而延长紧固件的使用寿命，降低故障率。
4. 个人观点和理解作为发动机装配领域的重要技术之一，盲腔紧固件液压拧紧装配系统及方法的发展，为航空业的安全和可靠性提供了有力的保障。
在未来，随着航空业的不断发展和技术的不断创新，我相信这一技术将会不断完善和拓展应用领域，为航空发动机的生产和维护带来更多的便利和保障。
飞机复合材料结构装配连接技术发表时间：2020-11-20T13:08:44.050Z 来源：《科学与技术》2020年7月20期作者：白海堃[导读] 近年来，我国的飞机行业发展迅速，采用先进复合材料生产飞机结构构件，白海堃航空工业哈飞复合材料厂，黑龙江哈尔滨 150066摘要：近年来，我国的飞机行业发展迅速，采用先进复合材料生产飞机结构构件，会形成一定的工艺分离面和设计面，产生连接件，需要采用飞机机械连接技术来进行连接。
本文对先进复合材料结构飞机机械连接技术的现状进行分析，并分析了其未来的发展方向，旨在与同行进行交流。
关键词：飞机复合材料；结构装配；连接技术引言先进复合材料自20世纪70年代就以比重小、强度高、疲劳性能好等优点在飞机中得到应用，大型客机大量采用先进复合材料结构已经成为航空领域发展的重要态势。
随着先进复合材料在新机结构上应用比例的大幅度提高，更多的复材装配协调与应力控制的问题因此产生，复材构件装配协调与应力控制技术已成为我国飞机制造的关键技术之一。
在总结先进复合材料装配协调技术研究现状的基础上，分析了飞机先进复合材料装配协调、应力控制技术的发展趋势，以对我国飞机先进复合材料装配协调理论与技术提供借鉴。
1飞机装配工作内容飞机装配工作严格遵守装配过程的尺寸型号以及协调章程，在整个飞机装配的过程中，会将数以百计的工艺设备零部件根据工艺要求以及设计技术要求进行组合和镶嵌，完成整个飞机零部件和设备的装配和整机流程，达到组装飞机的目的。
在飞机装配中涉及到的零件数目多且尺寸各不相同，每一个零件和形状和连接部件数量多且精度要求高，对安装的准确度和完整性也严格要求，因此落实飞机装配工作需要耗费大量的人力物力以及财力。
在传统的飞机装配过程中单纯依靠某个零件的尺寸加工以及零件精确度是很难完成组装工作的。
随着飞机装配工作的进步，装配工作逐渐从原来的传统装配工艺变成柔性装配工艺，利用柔性装配能很好地满足飞机装配过程中零件的镶嵌以及设备的组装，替代以往传统装配的周期长成本高的缺点，显著提升了飞机装配的工作质量以及工作效率。
基于飞机结构装配的紧固件连接设计研究随着航空工业的不断发展，飞机结构的重量和复杂性越来越大，对飞机的安全性、经济性、可靠性等方面提出了更高的要求。
飞行安全是航空工业的核心问题，而紧固件连接是飞机结构的关键部分，直接影响到飞机的安全性和可靠性。
因此，设计合理、可靠的紧固件连接是飞机结构装配中一个非常重要的问题。
1. 紧固件连接的作用飞机结构的各个部件在装配时需要使用紧固件进行连接。
紧固件连接的作用是将各个部件连接成一个整体，使飞机结构具有稳定性和强度，保证飞机的安全性和可靠性。
此外，紧固件连接还可以调整和保持飞机的几何形状和尺寸，确保其性能符合设计要求。
因此，紧固件连接是航空工业中不可或缺的重要部分。
（1）结构的安全性和强度：紧固件连接应具备足够的承载能力和抗拉剪能力，保证结构的稳定性和安全性。
（2）尺寸和几何形状的精确度：紧固件连接应具备良好的尺寸和几何形状的精确度，确保结构的性能符合设计要求。
（3）易于装配和拆卸：紧固件连接应易于装配和拆卸，以方便飞机的维护和修理。
（4）紧固件的防松措施：飞机在高速飞行中会受到较大的振动和冲击力，紧固件连接应采用适当的防松措施，防止紧固件松动和脱落。
在设计飞机结构中的紧固件连接时，应该考虑以下因素：（1）材料的选择：应选择具备良好耐腐蚀性、抗疲劳性和高强度的材料，如钛合金、不锈钢等。
（2）接触面的设计：应该注意接触面的形状和尺寸，以确保其精确度和接触质量，保证连接的可靠性。
（3）力的分配：应该使用合理的连接方式分配力，以充分利用紧固件连接的强度和承载能力，在保证结构安全的前提下减轻重量和增加制造工艺的简便性。
（4）紧固件的适当预紧：在紧固件连接中，应该采用适当的预紧，确保连接的紧固状态不受外界干扰的影响。
4. 结论紧固件连接在飞机结构装配中具有非常重要的作用，对飞机的安全性和可靠性有着直接影响。
设计合理、可靠的紧固件连接是飞机结构装配中不可或缺的关键部分。
在设计过程中，应该综合考虑材料的选择、接触面的设计、力的分配、紧固件的适当预紧等因素，以确保结构的安全性、强度和尺寸的精度，使其性能符合设计要求。
直升机复合材料结构装配工艺研究1. 引言1.1 背景介绍随着直升机技术的不断发展，复合材料在直升机结构中的应用也越来越广泛。
复合材料具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在直升机结构中替代传统金属材料已成为一种趋势。
直升机复合材料结构装配工艺作为直升机制造过程中的重要环节，直接影响到直升机的性能和质量。
目前，直升机复合材料结构装配工艺仍然存在一些挑战和问题，例如装配步骤繁琐、装配精度难以控制、装配过程中易产生损伤等。
对直升机复合材料结构装配工艺进行深入研究和优化具有重要意义。
通过提高装配工艺的精度和效率，可以进一步提升直升机的性能和可靠性，满足不断增长的市场需求。
本研究旨在探讨直升机复合材料结构装配工艺，从材料选择、装配步骤、工艺优化和创新等方面进行深入研究，为提高直升机的制造水平和竞争力提供理论支持和实践指导。
通过本研究成果的总结与展望，可以为未来直升机复合材料结构装配工艺的改进和发展指明方向，推动直升机制造业的进步和发展。
1.2 研究目的研究的目的是为了探讨直升机复合材料结构装配工艺在航空领域的应用和发展趋势，分析目前存在的问题和挑战，并寻求解决方案和改进措施。
具体包括以下几个方面：1. 对直升机复合材料结构装配工艺的现状进行深入了解，掌握其特点和发展状况。
2. 探讨直升机复合材料结构装配工艺在提高飞行性能、降低结构重量、增强结构强度等方面的优势和价值。
3. 分析直升机复合材料结构装配工艺存在的问题和不足，指出改进和优化的方向。
4. 提出提升直升机复合材料结构装配工艺的创新思路和方法，推动其在航空工业中的应用和推广。
通过研究目的的明确和具体化，可以为直升机复合材料结构装配工艺的改进和优化提供科学依据和技术支持，推动这一领域的发展和进步。
1.3 研究意义直升机复合材料结构装配工艺研究是直升机制造技术中一个重要的领域，具有重要的研究意义。
直升机复合材料结构装配工艺的研究可以推动直升机结构材料的应用和发展，提高直升机的性能和安全性。
南昌航空大学科技学院班级：1381012姓名：肖海强学号： 138101230指导老师:朱永国目录飞机装配定位方法及其应用案例 (1)一、装配定位的要求和特点 (1)二、装配定位的方法 (1)三、飞机各部件的对接及水平测量工作 (2)四、数字化测量与定位技术 (2)飞机装配型架的作用及其应用案例 (6)一、装配型架的功用 (6)二、装配型架的组成 (7)三、移动式工装夹具在A350XWB飞机装配中的开发与应用 (7)飞机装配中胶接工艺特点及其应用案例 (10)一、胶接技术发展简史 (10)二、胶粘剂的应用 (10)三、技术的特点 (11)四、胶粘剂的组分 (12)五、铝蜂窝夹层结构的制造 (12)先进飞机装配技术及其应用案例 (16)一、数控加工技术和高速加工技术 (17)二、复合材料及其成形技术 (19)三、复材结构的数字化钻孔和连接技术 (19)四、整体结构件的加工成形技术 (19)五、数字化制造及装配技术 (19)六、其他先进的制造模式 (20)参考资料 (21)飞机装配定位方法及其应用案例一、装配定位的要求和特点（１）保证定位符合图纸和技术条件所规定的准确度要求；（２）定位和固定要操作简单、可靠；（３）定位用的工装简单，制造费用低。
二、装配定位的方法（1）按工件定位按基准工件或先装工件的某些点、线、面来定位后装工件。
适用刚性较好的工件; 定位准确度要求不高的工件; 辅助的定位方法.（2）用划线定位根据飞机图纸用通用量具划线定位。
适用刚性较好的工件; 定位准确度要求不高的工件; 通用性大,辅助的定位方法; 生产效率低,取决于操纵者技术水平（3）用装配孔定位用预先在零件上制出的装配孔来定位。
（4）用装配夹具（型架）定位限制工件在空间的六个自用度。
各定位方法的分类及特点三、飞机各部件的对接及水平测量工作水平测量点：在部件装配时,在部件表面规定的位置上,按型架上专用指示器作出测量点的记号(涂红色柒的冲坑\凸头或空心铆钉等).它实际上是将飞机理论轴线转移到部件表面的测量依据.水平测量方法：在测量过程中,只要检查这些水平测量点的相对位置数值,就可调整和检验各部件间的相对位置是否符合技术条件.四、数字化测量与定位技术现代先进的数字化测量技术不仅用在产品的最后检验中，更重要的是应用到工艺装备和产品的生产过程中，它很大程度上改变了飞机零件的制造和装配方法。
以下是几种典型的数字测量系统的工作应用情况。
1电子经纬仪测量系统经纬仪是测量工作中的主要测角仪器。
由望远镜、水平度盘、竖直度盘、水准器、基座等组成。
测量时，将经纬仪安置在三脚架上，用垂球或光学对点器将仪器中心对准地面测站点上，用水准器经纬仪。
将仪器定平，用望远镜瞄准测量目标，用水平度盘和竖直度盘测定水平角和竖直角。
按精度分为精密经纬仪和普通经纬仪；按读数设备可分为光学经纬仪和游标经纬仪；按轴系构造分为复测经纬仪和方向经纬仪。
此外，有可自动按编码穿孔记录度盘读数的编码度盘经纬仪；可连续自动瞄准空中目标的自动跟踪经纬仪；利用陀螺定向原理迅速独立测定地面点方位的陀螺经纬仪和激光经纬仪；具有经纬仪、子午仪和天顶仪三种作用的供天文观测的全能经纬仪；将摄影机与经纬仪结合一起供地面摄影测量用的摄影经纬仪等。
测量水平角和竖直角的仪器。
是由英国机械师西森(Sisson)约于1730年首先研制的，后经改进成型，正式用于英国大地测量中。
1904年，德国开始生产玻璃度盘经纬仪。
随着电子技术的发展，60年代出现了电子经纬仪。
在此基础上，70年代制成电子速测仪。
经纬仪是望远镜的机械部分，使望远镜能指向不同方向。
经纬仪具有两条互相垂直的转轴，以调校望远镜的方位角及水平高度。
此类架台结构简单，成本较低，主要配合地面望远镜使用，若用来观察天体，由于天体的日周运动方向通常不与地平线垂直或平行，因此需要同时转动两轴并随时间变换转速才能追踪天体，不过视场中其它天体会相对于目标天体旋转，除非加上抵消视场旋转的机构，否则不适合用于长时间曝光的天文摄影。
电子经纬仪与光学经纬仪的根本区别在于：电子经纬仪是利用光电转换原理和微处理器自动测量度盘的读数并将测量结果显示在仪器显示窗上，如将其与电子手簿连接，可以自动储存测量结果。
2激光跟踪定位测量系统激光跟踪测量系统（Laser Tracker System）是工业测量系统中一种高精度的大尺寸测量仪器。
它集合了激光干涉测距技术、光电探测技术、精密机械技术、计算机及控制技术、现代数值计算理论等各种先进技术，对空间运动目标进行跟踪并实时测量目标的空间三维坐标。
它具有高精度、高效率、实时跟踪测量、安装快捷、操作简便等特点，适合于大尺寸工件配装测量，测量静止目标，跟踪和测量移动目标或它们的组合。
SMART310是Leica公司在1990年生产的第一台激光跟踪仪，1993年Leica公司又推出了SMART310的第二代产品，其后，Leica 公司还推出了LT/LTD系列的激光跟踪仪，以满足不同的工业生产需要。
LTD系列的激光跟踪仪采用了Leica公司专利的绝对测距仪，测量速度快，精度高，配套的软件则在Leica统一的工业测量系统平台Axyz下进行开发，包括经纬仪测量模块、全站仪测量模块、激光跟踪仪测量模块和数字摄影测量模块等。
激光跟踪系统在我国的应用始于1996年，上飞、沈飞集团在我国第一次引进了SMART310激光跟踪系统；2005年上海盾构公司引进了Leica公司的一套LTD600跟踪测量系统，应用于三维管模的检测。
3室内GPS系统在787客机总装中的应用激光跟踪仪在我国飞机装配工装的制造和安装中已广泛使用，但我们对室内GPS系统（也称作局域GPS精密测量系统）在飞机装配中的应用还比较陌生。
室内GPS系统是数字化装配技术最重要的技术手段之一。
室内GPS系统与激光跟踪仪相比较，主要优势体现在如下几点：首先，在室内GPS系统中进行测量不会因为掉光而影响工作进程，这是由室内GPS系统的原理决定的。
它是由发射器以水平270°、垂直60°的覆盖范围从3个方向无线发射信号，传感器和接收器只要在这个信号的覆盖范围内，就能接收到光信号，并无线传播到中央控制电脑。
在这个过程中，传感器只要能同时接收到2个发射器发射出的信号就能测出点的三维坐标值。
如果能同时接收到3～4个发射器发射出的信号就是增加了自由度和精度。
由此可见，在测量时即使有人走过，挡住了一个发射器发射的信号，也不会影响这一点坐标的测量。
即使所有的发射器信号被遮挡也没有关系，只要增加测量杆的长度就可以正常测量。
其次，室内GPS系统能够满足多用户同时使用。
在一个装配车间内，常常需要同时监控被测部件的几个关键点和面的位置关系。
这种情况下，我们只需要在车间的墙壁和天花板上固定一定数量的发射器，一般建议在30m×30m的空间内放置6个发射器，信号就会全部覆盖这个范围，被测部件的关键点和面的位置就都会被监控。
我们可以在不同的被测部件上放置不同的传感器和接收器，那样它们的位置就会被实时监控。
也可以用几个测量杆组件，由不同的工作人员同时测量部件的各个关键点和面的位置关系，互不干扰。
也就是说，系统建立起来后，只要增加传感器和接收器就可以增加用户了。
中央电脑可以同时处理这些数据并传递给不同的终端用户（比如掌上电脑），给用户的工作带来很大方便。
第三，当整个系统进行一次固定装配标定后，就可以无限次数的使用。
所有进入这个区域的待测物都可以马上测量，无需建立坐标系。
唯一要做的工作就是打开发射器的电源开关，待它预热5min之后，就可以马上开始测量工作。
第四，室内GPS系统最为突出的特点是可以进行大尺度的测量。
在10m的测量空间中精度能达到0.1mm，这大大高于激光跟踪仪，而且测量范围可以无限增加，只要增加发射器即可。
可以实现自动装配测量，实时监控移动物体的运动曲线，比如飞机机翼与机身的自动对接过程。
第五，室内GPS系统可以对系统自身进行监控。
如果有发射器出现位移或出现问题的情况，系统会自动报警，这样就可以在最短的时间内发现系统的问题。
局域GPS精密测量系统不受温度影响，它的工作范围为-10～50℃。
基于上述原因，波音在研制787客机的总装过程中采用了集成的室内GPS系统环境进行装配。
飞机装配型架的作用及其应用案例一、装配型架的功用1保证产品的准确度和互换性:应用六点定位原则限制工件在空间的六个自用度。
2装配型架的成套性和协调性:3改善劳动条件、提高装配工作生产率、降低成本：型架结构应适合工人在最有利的姿态下操作；保证质量下，型架结构尽可能开敞，以便接近工作、安放零件和零件下架；型架定位件、夹紧件工作要迅速可靠、安全。
4 定位作用:保证零组件在空间的相对准确位置。
5 校正零件形状作用:检查或校正零组件的不协调部位（敲修、加垫）。
6 限制装配变形作用:保证零组件的重要接头的位置准确度。
保证外形准确度——外形卡板不打开。
用装配夹具（型架）定位的特点：定位准确度高;能保证互换部件的协调；生产准备周期长。
二、装配型架的组成1、骨架：型架的基体，用以固定和支撑定位件、夹紧件等其他元件，保持各元件的空间位置的准确度极其稳定性。
要求具有足够的刚度。
2、定位件：型架的主要工作元件，用以保证工件在装配过程中具有准确的位置。
要求定位准确可靠、相互协调和使用方便。
3夹紧件：是使工件牢靠地固定在定位件上的加力元件。
要求；装夹迅速可靠（装配中不松脱）、使用方便，不损伤工件表面。
4辅助设备：是为了适应工人在型架上操作需要和改善工作条件而配置的一些附属设备。
如工作踏板、工作梯、托架、工作台、起重吊挂、地面运输车及照明、压缩空气管路等。
要求工作方便、安全。
三、移动式工装夹具在A350XWB飞机装配中的开发与应用随着A350XWB大飞机的生产，许多飞机装配供应商都在专用工装、夹具和固定装置等方面作了重大投资。
如何才能更高效地提升飞机装配的质量和速度，是所有装配供应商都想解决的一个重要课题。
这种背景下，一种加速飞机装配的移动式生产工装应运而生。
概念及优势移动式工装夹具，是通过夹具本身在专用加工设备及工作台上运动，而实现装配的一种流动式夹具。
这种移动式夹具系统包含了单个夹具的定位功能，即完成一项定位和加工内容之后，通过自动引导装置在加工台之间进行定位与加工的转换。
这种夹具系统通过配用3D激光扫描技术可测量连接断面间的确切尺寸，并将测量信息转换为确切的NC 加工程序，还可配备激光跟踪系统自动进行水平校订，以保证装配连接的最佳性。
飞机的复杂主子系统的装配制造，传统上使用的是静态夹具。
这种方法由于专用装置不能100％得到利用，导致过程非常低效。
移动式夹具系统的最大好处就是“柔性”。
与传统方法不同，移动式夹具所在的装配线不是某个产品专用的，任何能够匹配在加工及工作台之内的相似的航空结构都能够应用该装配线。
