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钢铁企业热轧带钢生产线自动化控制技术要点摘要：热轧带钢作为当前工业和制造业中使用得比较普遍的一类金属材料,有着生产率高、产量快和产品质量好的优点。
基于此,我国钢铁企业可以通过完善热轧带钢生产线自动化控制来提高热轧带钢的制造品质,进而提高我国企业在国际市场中的竞争能力。
关键词：钢铁企业；热轧带钢；自动化控制；措施随着新时代的发展,更多前沿的科技技术也得到了广泛的开发与应用。
在钢铁企业的钢铁制造中,其热轧带钢生产线也逐步进行了自动化管理,这种自动化控制也有着极其突出的应用优点,能够有效改善钢材制造的品质与效果。
这一制造也是钢铁企业未来发展最重点的方向,那么怎样在热轧带钢生产线中应用自动化控制技术这也正是本文重点研讨的内容。
一、热轧带钢生产线自动化系统组成（一）以太网全局数据技术热轧带钢在进行工业生产过程中的关键优势便是生产速度快、有效率、可靠性好。
由于在热轧带钢工厂的自动化控制系统中应用了以太网全局数据分析技术,就能够与生产系统内的服务系统、电子辅助装置和可编程逻辑控制器等装置间直接建立连接,提高热轧带钢自动化控制系统的工作效率。
此外,将以太网全局数据技术用作通信工具还能够在计算机内部完成资料传送工作。
这样,在钢铁企业在热轧带钢自动化控制系统中就能够对协议、资料等文档实现高速传输,进而提高热轧带钢企业自动化控制系统的效率[1]。
（二）TCNET技术钢铁企业热轧带钢生产线自动化控制系统中还会应用TCNET技术,能够使在可编逻辑控制器、电力运送控制系统及其执行部分相互之间,实现更快捷的联络;而且由于TCNET信息技术的系统结构较为简单,因此技术人员也能够采用非常简单的方法,来对其信息开展体系集成管理工作,从而使得在热轧带钢生产线自动化系统中,所有的网络设施以及所采用的产品,都变得越来越标准化。
而除此以外,TCNET信息技术也同样具有迅速传输文件、消息和资料的功能,因此它们都能够在很大程度上保证了数据信息的准确性和完整性,也因此为热轧带钢生产线自动化系统的有效管理工作,带来了更强大的技术支持。
热轧板带钢生产工艺
热轧板带钢是一种用于制造机械零件、汽车零件、流体管道、大型工业机械零部件、
储罐及多种形状板材的新型钢材。
它主要由宽幅板带，有许多的金属材料可供选择。
其机
械性能优良，表幅平整，加工性能优异，使用方便，使其在工业制造中被越来越多的应用。
热轧板带钢生产工艺包括加热、轧制、、冷却、切边等。
1、加热：钢坯首先要进行加热，以提高塑性并减少轧制过程中的能耗。
热轧钢坯常
用炉内加热，其炉温可达1100℃。
在此过程中要控制钢坯温度，防止过热紊乱组织，减少材料质量浪费。
2、轧制：轧制是一种相对复杂的工艺，它可以将钢坯的能量转化为机械能。
热轧板
带钢的轧制采用4节轧机，每个节都由轧制辊、压痕轧机、牵引辊及可随时改变其位置以
满足生产需要的定向轧机组成，可根据所生产钢带的特殊要求及其特性进行不同方式的轧制。
3、冷却：在轧制过程中，板带的温度会升得很高，必须要进行冷却，以防止材料变形，并防止应力积累，使钢材组织及性能满足要求。
4、切边：当钢带原料加工完成后，需要进行切边处理，以满足生产实际使用需要的
尺寸。
常用的切边处理方法有水切式和手切式。
选择切边数、切边角度等在实际操作中需
要特别注意，以确保切边技术指标达标。
热轧板带钢生产工艺可以为市场得能提供优质的钢材，但是使用这种技术也必须特别
重视安全问题，其中的加热时温度控制的准确性，轧制和冷却过程的完善，切边之前的尺
寸选择等，都是勿可忽视的关键性技术指标。
在控制好上述问题的前提下，对于热轧板带
钢以及其它钢材的生产和加工都可以开展出色。
热轧带钢生产线及设备的设计论文热轧带钢是一种重要的金属材料，广泛应用于汽车制造、机械制造、建筑等领域。
为了提高带钢的质量和生产效率，热轧带钢生产线的设计和设备选择至关重要。
本文将从线材预处理、热轧工艺、冷却控制、卷取整平等方面对热轧带钢生产线及设备进行设计。
首先，线材预处理是热轧带钢生产线的第一步，该工艺主要包括除锈、清洗、切割等工序。
为了保证带钢的表面质量，预处理设备应选择高效、耐磨、易维护的设备，并且定期对设备进行检修和保养，以确保设备的正常运行。
其次，热轧工艺是热轧带钢生产线的核心工艺，通过热轧设备对预处理后的线材进行加热、轧制和加工。
这里需要选择高效、能耗低、产能高的热轧设备，以满足大规模生产的需求。
同时，为了保证带钢的尺寸精度和表面质量，需要采用先进的辊道设计和轧辊质量控制技术。
冷却控制是热轧带钢生产线的关键工艺之一，通过冷却设备对热轧后的带钢进行快速冷却，以控制带钢的组织结构和性能。
这里需要选择高效、稳定、可调节的冷却设备，并且根据带钢的规格和要求，合理设计冷却工艺参数，确保带钢的质量和性能。
最后，卷取整平是热轧带钢生产线的最后一道工序，通过卷取整平设备对带钢进行整平、切边和卷取，以满足市场需求。
这里需要选择高精度、快速可靠的卷取整平设备，并且根据市场需求和产品规格，合理设计设备工艺参数，确保产品的尺寸精度和表面质量。
综上所述，热轧带钢生产线及设备的设计需要充分考虑线材预处理、热轧工艺、冷却控制、卷取整平等因素，选择合适的设备和工艺参数，以保障带钢的质量和生产效率。
希望本文的研究能够对热轧带钢生产线的设计和设备选择提供一定的指导和参考。
热轧带钢生产线及设备的设计需要综合考虑多个因素，包括原材料质量、生产工艺、设备性能和工艺参数等。
在原材料的选择上，需要考虑钢种的适用性、含碳量和成分均匀性，以确保带钢的机械性能和化学成分符合要求。
在生产工艺方面，需要根据原材料的性能和要求，合理设计热轧工艺、冷却控制和整平工艺，以保证带钢的尺寸精度和表面质量。
区域治理调查与发现超薄规格带钢在生产时板形较差，容易出现精轧跑偏、穿带困难、轧破、甩尾甚至堆钢事故[1]。
另外，超薄规格带钢在层冷辊道上易产生飞飘和折叠现象，不能被卷取机咬入。
因此常规热连轧带钢生产线超薄带钢生产技术一直是热轧生产技术研究的重点，各热轧厂家也一直致力于通过生产工艺改进、设备改造或控制系统升级改造来实现超薄规格带钢的批量化生产。
一、超薄规格生产的制约因素超薄规格因变形量大、轧制力接近设备极限，容易受轧件的微小变化或轧机本身的微小扰动、调控不及时等破坏轧制稳定性，对各生产工序都提出了更严格的要求。
1两流间或同流前后炉、前后坯间的成分、拉速变化两流的成分、连铸拉速、轧制成品厚度等差异大时，或同一流前后炉次的成分、前后坯的连铸拉速等变化超过一定程度时，都可能导致轧制过程中突然的浪形、甩尾，甚至卡钢事故。
例如，连浇的前后两炉钢水的主要成分相差大，混合钢水铸坯由于成分变化大导致轧制力变化太大而卡钢;甚至成分传送错误，质量分数与实际偏差太大，导致轧机二级机对轧制力、辊逢设定计算偏差大而卡钢。
2铸坯楔形、镰刀弯断面沿宽度方向形成楔形的铸坯穿带时因延伸不均带头偏向一侧造成跑偏，在轧制过程中整体向厚侧移动，抛钢时由于失张导致向厚侧加速移动造成甩尾;板坯沿长度方向形成镰刀弯的铸坯在轧制过程中同样造成跑偏、甩尾，整个调平值头中尾变化大。
3轧制变形抗力不均由于后机架轧件太薄，微小变形不均都将导致浪形甚至轧破、卡钢，故要求高轧制变形抗力均匀性。
影响轧制变形抗力均匀性的主要因素包括板坯温度不均、铸坯厚度不均及辊形或板形控制不良引起的变形量不均。
铸坯纵裂、凹槽、卷渣等缺陷在一般热轧生产中对轧制变形抗力影响有限，但生产实践表明，其对轧制超薄规格时后机架的轧制变形抗力均匀性影响显著，也是必须关注的因素之一。
二、超薄热轧带钢生产相关技术1无头轧制技术传统热轧中，带钢一般要求在奥氏体单相区进行轧制，生产薄规格产品时，带钢温降很大，为了达到所要求的终轧温度所采取的措施有两个:提高加热温度，提高轧制速度。
日照钢铁1580mm热轧带钢工程要点简介热轧带钢是一种优质的钢铁材料，具有均匀性好、硬度高、韧性强等特点，广泛应用于建筑、船舶、机械制造等领域。
日照钢铁是我国知名的钢铁生产企业之一，该企业的1580mm热轧带钢工程具有重要的意义。
本文主要介绍日照钢铁1580mm热轧带钢工程的要点，以及该工程在钢铁生产中的应用。
工艺流程该工程的热轧带钢工艺流程如下：原材料→ 炉前处理→ 热轧→ 等温退火→ 冷却→ 水冷却→ 矫直→ 切割→ 产成品其中，热轧过程是该工程中最为关键的环节之一。
在热轧过程中，必须严格控制温度、轧制力度、轧制速度等参数，确保热轧带钢的质量稳定。
在等温退火和冷却过程中，也需要对温度、时间等参数进行控制，以达到想要的材料性能。
关键设备该工程中，涉及到的一些关键设备包括：热轧机组热轧机组是热轧带钢工程中最为核心的设备之一。
该机组包括轧机、三辊送料机、辊道、辊床等部分。
轧机是热轧机组的主要设备，用于实现热轧带钢的轧制。
三辊送料机用于将原材料送入轧机中，完成初轧。
辊道和辊床则用于支撑轧机和原材料，保证其稳定性。
等温退火炉等温退火炉是该工程中必不可少的设备之一。
该设备的主要作用是对热轧带钢进行退火处理，使其具有更好的韧性和延展性。
等温退火炉采用局部加热和整体均热的退火方式，通过对温度、时间等参数的精准控制，实现对热轧带钢的优化处理。
冷却设备冷却设备主要包括自然冷却和快速冷却两种方式。
自然冷却是指将热轧带钢置于室温下自然冷却，该方式适用于对材料硬度、强度等方面要求不高的情况。
快速冷却则是通过水冷却等方式将热轧带钢迅速降温，使其具有更好的硬度和强度。
冷却设备的选择需要根据热轧带钢的具体要求而定。
质量控制热轧带钢的质量控制是钢铁生产中的一个重要环节。
在日照钢铁1580mm热轧带钢工程中，质量控制包括原材料的筛选、热轧过程的控制、等温退火、冷却处理等方面。
工厂通过建立完善的质量管理体系，持续改进生产工艺和技术，确保产品质量稳定。
薄规格热轧带钢轧制技术研究摘要：常规热连轧相对于薄板坯连铸连轧而言,不具有铸坯薄、轧件头尾和断面温度均匀等优点,因而在薄规格轧制方面没有优势。
但是随着各轧机设备的功能不断优化，计算机控制技术的不断提高，核心配套制造水平的不断提升，市场对钢铁材料综合性能要求的不断更新，真正实现了热轧带钢产品从规格到品种的全覆盖，因此提高热轧薄规格的稳定性是该生产线追求的新目标。
本文从温度控制、中间坯形状控制、穿带翘头、甩尾等方面对常规2250ｍｍ热连轧生产线轧制薄规格的关键技术进行了分析和总结。
关键词：薄规格热轧带钢；轧制技术前言目前受国内钢铁行业遇冷、钢材产量饱和、国内外钢铁企业盈利空间下降等影响，业内大多数企业处于微利或亏损状态。
因此，如何降低生产经营成本、提高经济效益成为钢铁厂的主要目标，其中生产薄规格产品就是有效措施之一，也是衡量一个企业生产技术水平的主要指标。
1存在的问题虽然薄规格的吨钢价格较高，但是薄规格产品轧制时，极易在带钢头部发生轧破、轧碎，在带钢尾部发生甩尾等问题，并使后续生产的带钢产生硌印、卡钢的几率大大增加。
以上轧制不稳定的情况对薄规格产品，特别是极限规格产品批量组织生产带来困难，而且对各项工艺指标(终轧温度、平直度、凸度等)的控制产生影响，使带钢内部组织产生不一致，导致产品性能和尺寸精度不合格，影响正常的交货周期。
2轧制薄带钢控制措施2.1温度控制2.1.1 中间坯长度上温差控制轧制厚度２．０ｍｍ及以下薄规格产品，中间坯长度约６０ｍ以下，而厚度仅为３８ｍｍ，按精轧轧制时间２．０ｍｉｎ计，中间坯的头尾温差达６０～８０℃。
为了有效减小中间坯在长度方向上的温差，采取了以下的措施：（１）提前投入中间坯保温罩；（２）提高精轧机轧制速度，适当提高终轧温度；（３）薄规格计划不安排10米以上板坯，减小中间坯长度；（４）加热炉烧钢时，坯料头部温度适当比尾部提升１０～２０℃。
通过以上措施，中间坯的头尾温差基本控制在５０℃以内。
瓣L宽带钢生产新技术及其特点赵怀玉宋兴潮(莱芜钢铁集团有限公司设备处，山东莱芜271105)脯耍】本文主要简述近年来热轧宽带钢轧机裴备生产的新技术缓其特点，并对其生产新技术进行简要分析。
陕键词】热轧宽带钢；装备；钢热连轧生产声讨支书目前我国热轧宽带钢生产技术已经相当成熟，国内板带钢的生产技术也走在世界前列。
而不同的企业应根据市场需求、技术水平、资金能力、在竞争中选择产品项目，确定本企业的发展前景，发挥本企业的用户群洗势、地域优势、技术优势等，积极地推动国民经济快速发展。
1热轧宽带钢轧机装备生产装备的新技术近年来我国热轧宽带钢机组一方面引进国外具有世界最先进水平的轧机技术装备，另一方面加强国产研发的具有先进水平的轧机。
促使热轧宽带钢在工艺设备技术上有较大的新突破。
1．1连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装是指连铸坯在60a℃以上高温时直接装炉或先放入保温装置，以协调连铸与轧钢生产节奏，待机装入加热炉加热，然后再把经过加热105a℃以上的高温连铸坯直接送往轧机轧制。
其技术可以缩短生产周期、减少板坯存放仓库面积及节能等功能。
连铸坯热送热装技术包括炼钢、连铸和热轧统一的生产管理，计算机进行实时控制生产线，设备具有较高的作业率，无缺陷高温连铸坯的生产，连铸和热轧均具有在线调宽的手段，连铸和热轧厂布置紧凑或采取保温快速运输，加热炉采用多段快速步进梁，长行程装^机及热睁陛小的陶瓷纤维耐火炉衬等，以适应热装的需要。
在线补热和保温措施，如连铸和粗轧机间以及情轧机前设边部加热器，中间辊道设保温罩等。
热装轧制工艺在热轧带钢轧机中已经普遍采用，日本、韩国的热轧带钢轧机热装比达到600／0以上，最多可达80％，热装温度达到60a℃以上，近年来我国建设的1580、1750、1780、2250机组在设计大纲中都对热装轧制比例作出了要求。
为加热．直接热装板坯，国外热带钢轧机专门用一座加热炉进行加热。
12中间坯保温技术和边部感应加热技术粗轧机带坯在出口地方较长，造成头尾温差较大，因此，为减少头尾温差较大的现象，对延伸辊道增加保温罩，改善中间坯温度的均匀性。
热轧带钢生产技术
摘要
热轧带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业，同时作为冷轧、焊管、冷弯型钢等生产原料，其产量在钢材总量所占的比重最大，在轧钢生产中占统治地位。
在工业发达国家，热连轧板带钢占板带钢总产量的80%左右，占钢材总产量的50%以上。
世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。
关键词：粗轧，精轧，卷取
热轧板带钢生产方式
1.1传统热连轧方式
一般将20世纪80年代以前的热轧带钢连轧成为传统带钢热连轧，年产量可达300万吨以上。
目前我国有半数左右的带钢是通过这种方式生产的。
传统热连轧方式自1924年第一套带钢热连轧机（14700问世以来,其发展已经经历了三代。
20世纪50年代以前是热连轧带钢生产初级阶段，称为第一代轧机，其主要特征是轧制速度低、产量低、坯重轻、自动化程度低；20世纪60年代，美国首创快速轧制技术，使带钢热连轧进入第二代，其轧速达15-20m/s,计算机、测压仪、X射线测厚仪等应用于轧制过程，同时开始使用弯棍等板型控制手段，使轧机产量、产品质量及自动化程度得到进一步提高；20世纪70年代热连轧板带发展进入第三阶段，特点是计算机全程控制轧制过程，轧速可达30m/s，使轧机的产量和产品质量的发展达到一个新的水平。
特别是近十年来，随着连铸连轧紧凑型、短流程成产线的发展，以及正在测验中的无头轧制，极大的改进了热轧生产工艺。
同时，还出现了很多新技术，从节省能源、提高产量、提高质量和成材率四个方面综合了热连轧板带生产中出现的心技术。
1.2 热轧带钢的生产工艺过程
传统的热连轧机生产过程包括坯料选择和轧前准备、加热、粗轧、精轧和冷却及飞剪、卷取等工序。
1.板坯的选择和轧前准备
热轧带钢生产所用的板坯主要是连铸板坯，只有少量尚存初轧机冶金工厂采用初轧坯。
板坯的选择主要是板坯的几何尺寸和重量的确定。
板坯的厚度选择要根据产品厚度，考虑板坯连铸机和热轧带钢轧机的生产能力。
一般板坯的厚度为150-250mm，最厚为300-350mm。
板坯的宽度选择决定于成品宽度，一般板坯宽度比成品宽度大50mm左右。
目前板坯宽度可达到2300mm。
板坯的轧前准备包括板坯的清理和板坯加热工序。
板坯加热的送坯方式有板坯冷装炉、板坯热装炉、直接热装炉、和直接轧制四种。
板坯入炉前要进行检查，一般可达到15-25kg/mm,最终可达36kg/mm。
2.粗轧
粗轧机组的作用是将加热好的板坯经过除磷、定宽、水平辊和立棍轧制，将不同规格的板坯轧成厚度为30-60mm，宽度不同的精轧坯，并保证精轧坯要求的温度。
（1）除磷
板坯在加热过程中，表面上会形成2-5mm厚的氧化铁皮，这些氧化铁皮必须在轧制前清除干净。
现代热轧带钢都设有高压水除鳞箱，除鳞箱是一个基本封闭的箱体，箱体的前后装有链条，箱内上下各装有两排集水管，其上下高压水喷嘴同时喷射高压水除磷。
（2）定宽
热轧带钢由于采用连铸坯，而坯连铸机改变板坯的宽度较复杂，因此，为了满足轧机带钢品
种规格的不同需要，在粗轧阶段必须设有定宽工序。
（3）粗轧机
粗轧设备主要由粗轧除磷设备、定宽压力机、立棍轧机、水平轧机、保温罩、热卷取箱等组成。
粗轧机的布置形式主要有全连续式，3/4连续式，半连续式和其他形式。
我国热轧带钢粗轧机采用3/4连续式布置的又宝钢2050mm，武钢1700mm。
2. 精轧
由粗轧机组轧出的带钢坯，经百多米长的中间辊道输送或热卷取箱到精轧机组进行轧制，精轧机组布置较为简单。
精轧机是热轧带钢连轧线上的核心设备，主要进行对带钢的厚度减薄和板形控制，精轧是决定产品质量的主要工序。
轧机的各种先进技术几乎都集中在精轧机组上，如AGC系统，弯棍系统，新型板形控制手段（pc轧机、cvc轧机、wrb轧机等）精轧机间低惯量活套设备、在线磨棍装置（ORC）等。
4 .轧后冷却及卷曲
（1）轧后冷却
热轧带钢的终轧温度一般为800-900摄氏度，卷取温度通常为550-650摄氏度从精轧机末架到卷取机之间必须对带钢进行冷却，以便缩短这一段生产线。
常用的带钢冷却装置有层流冷却、水幕冷却、高压喷水冷却装置结构简单、但冷却不均匀、水易飞溅，新建的厂子已经很少应用。
（2）卷取
卷取机位于精轧机输出辊道末端，由卷取机入口侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒等设备。
它的功能是将精轧机组轧制的带钢以良好的卷形，紧紧地无摩擦等卷成带钢。
卷取机的数量一般2-3台就能满足生产要求。
5.精整工序
热轧带钢精整设备主要有平整、分卷、横剪和纵剪等机组，也有设置常化、退火等热处理设施及翻板检查等装置的。
由于热带钢连轧机产量的日益增加和品种规格的不断增多，对所用卷取机提出一下要求：卷取紧密而整齐的钢卷；提高咬入和卷曲速度；扩大卷取带钢宽度和厚度范围；能卷取高强度合金带钢；能在较低温度下卷取；能卷取单重大的钢卷。
6.地下卷取机的结构及控制特点
（1）每台卷取机前配置有一套反应速度极快的液压侧导板，用以将要卷取的带材严格的控制在轧制中心线上，以防止卷取过程中出现“塔形”卷。
（2）采用了电液饲服阀控制的，具有框架式结构的液压压下夹送辊，能在其上下辊之间实现辊缝和恒压紧力的控制，从而确保在卷取过程中具有一个恒定的卷取张力。
（3）在夹送辊的上下辊面上安装了在线抛光装置，确保辊面具有高的光洁度。
卷取过程如下：由伺服液压系统控制的卷取机前侧导板进行对中，当带钢头部进入夹送辊时进行头部定位，3个助卷辊处于设定位置，卷筒直径为待卷直径。
当带钢在卷筒上卷取头3～5圈时，助卷辊在卷取过程中根据带钢厚度进行踏步控制，以保证钢卷内圈不产生压痕；卷3～5圈后，卷筒涨到卷取直径，同时助卷辊打开，卷取机在恒张力状态下卷取；当带钢卷到最后2～3圈时，1、3号助卷辊压下，带钢尾部通过夹送辊时进行尾部定位，使带钢尾部在钢卷下部位置。
卷取后的钢卷经卸卷小车从卷取机卸卷并运至固定台架，由运卷小车将钢卷运至钢卷运输线，最后由钢卷运输线运往钢卷库或冷轧车间，在此过程中进行检查、称重、打捆、喷印。
卷取最大速度：MAX21m/s ，咬钢速度：MAX11m/s
1.3热轧带钢的生产状况
热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。
发达国
家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。
我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。
我国一般热轧带钢产品厚度下限是1.2mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。
因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。
如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低。
1.4国外热轧带钢的发展
960年以前建设的热带钢轧机称第一代热带钢轧机。
这一时期热带钢轧机技术发展比较缓慢,其中最重要的技术进步是将厚度自动控制（AGC）技术应用于精轧机，从根本上改善了供给冷轧机的原料板带钢的厚度差。
20世纪六、七十年代是热轧板带钢轧机发展的重要时期。
同时连铸技术发展成熟，促使热连轧机从最初使用钢锭到使用连铸坯，从而大幅度提高产量并能够为冷轧机提供更大的钢卷。
20世纪80年代，板带钢生产更加注重产品质量，同时对于低凸度带材需求量不断增长，这使板带钢板形控制技术成为热轧板带钢轧制技术重要课题之一。
90年代，热轧板带钢在工艺方面有重大突破，1996年日本川崎钢铁公司成功开发无头连续轧制板带钢技术，解决了在常规热连轧机上生产厚度0.8～1.2 mm超薄带钢。
总结
板带钢品种多、成本低，我国板带钢市场仍有较大的缺口，年进口量大，而且板带钢消费比例逐年上升，市场潜力大，因此板带钢的发展前景是美好的。
但是，目前我国板带钢生产与利用在资源配置方面还有许多不甚合理之处，在这种情况下应充分发挥窄带钢小而全、成本低、品种多的特点，通过技术改造，合理调整产品结构，提高产品质量，开拓带钢产品应用新领域。
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