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回转窑瓦温高原因及处理方案一转眼，十年的方案写作经验就在指尖溜走了，今天咱们就来聊聊回转窑瓦温高这个让人头疼的问题。
先不说别的，咱们直接进入主题。
一、原因分析1.窑体结构不合理有些回转窑在设计之初，就没有充分考虑到瓦温过高的问题，导致窑体结构不合理。
比如说，窑体过长、直径过小，或者是窑衬材料选择不当，都会导致热量在窑内积聚，进而引发瓦温过高。
2.窑内物料分布不均物料在窑内分布不均匀，会导致热量在局部区域积聚，使得瓦温升高。
这主要是因为配料不当、窑速不稳定等原因造成的。
3.窑内气氛异常回转窑内的气氛异常，如氧气含量过高或过低，也会导致瓦温过高。
氧气含量过高，会使得燃烧速度加快，热量无法及时散出；氧气含量过低，则会导致燃烧不充分，热量在窑内积聚。
4.窑尾冷却效果不佳窑尾冷却效果不佳，会导致热量无法及时从窑尾排出，使得瓦温升高。
这可能是由于冷却水系统故障、冷却风系统故障等原因造成的。
5.窑内耐火材料老化随着使用时间的延长，窑内的耐火材料会逐渐老化，导致热量无法及时传导到窑体外，使得瓦温升高。
二、处理方案1.优化窑体结构针对窑体结构不合理的问题，需要对窑体进行改造，如缩短窑体长度、增大直径等。
同时，选用合适的窑衬材料，提高热量传导效率。
2.调整物料分布通过优化配料方案、调整窑速等手段，使得物料在窑内分布均匀，降低瓦温。
3.调整窑内气氛根据实际情况，调整氧气含量，使得燃烧充分，热量能够及时散出。
同时，注意控制窑内气氛的稳定性。
4.改善窑尾冷却效果修复冷却水系统、冷却风系统等故障，确保窑尾冷却效果良好。
可以考虑增加冷却装置，如增设冷却塔等。
5.更换窑内耐火材料定期检查窑内耐火材料的使用情况，发现老化、破损等问题及时更换，确保热量能够及时传导到窑体外。
三、实施与监控1.制定实施计划根据上述方案，制定详细的实施计划，明确责任人和完成时间。
2.监控瓦温变化在实施过程中，实时监控瓦温变化，发现问题及时调整方案。
4.持续改进根据实际情况，不断调整和优化方案，持续改进生产过程。
各种类型的水泥回转窑都遇到过结圈问题。
结圈使窑该处的横断面积显著减少,严重影响窑内通风,阻碍物料运动,对回转窑的产量、质量、安全运转、煤耗、电耗均有一定影响。
尤其频繁结圈的回转窑,不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。
Eg2jexl 引起回转窑结圈的因素很多,它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。
在实际生产过程中,煅烧硅酸率高的熟料时,对减少结圈有好处,但是烧硅酸率很高的白水泥熟料也结圈。
至于说煤灰的影响,但所有烧油的水泥回转窑同样也结圈。
所以结圈问题比较复杂。
现结合生产中的体会和认识,谈谈水泥回转窑结圈的预防和处理。
t%k`)p7O1 结圈的形成 LtKR15h,回转窑内形成结圈的因素很多,但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。
而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。
在熟料煅烧过程中,生料在1200℃左右出现液相,在1250℃左右液相粘度开始变小,液相量增加,由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。
窑继续运转,窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来,再次被物料覆盖,液相又凝固下来,如此周而复始。
如果粘挂上去的多,掉下来的小,窑皮就增厚,反之就变薄。
在正常情况下,窑皮可保持在200mm左右的厚度。
该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡,窑皮就不会增厚。
当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成圈。
当衬料与物料的温差大时,在足够液相的条件下,圈体越结越厚。
ma) + G!1.1 前结圈的形成 Gb"kl .j前结圈(又称窑口圈),是结在回转窑烧成带末端部位的圈。
在正常煅烧条件下,物料温度为1350～1450℃,液相量约为24%,其粘度较大。
当熟料离开烧成带时,液相开始冷却,进入冷却带的液相已基本固化。
在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差,窑口物料温度高于窑皮温度。
回转窑运行中出现的问题及解决措施--------------------------------------------------------------------------------作者：-回转窑运行中出现的问题及解决措施作者：蒋冬青张明刘明红单位：湖南建材高等专科学校贵州水泥厂华中水泥有限公司回转窑是水泥厂的心脏，其运行的好坏对水泥厂产品的质量及产量有重大影响，因此，正确维护和及时解决使用中出现的各种问题是保证回转窑安全高效运行的有效途径。
在此，笔者结合自己在安装和使用及改造中积累的经验，以①3 m×48 m干法水泥回转窑为例，对回转窑在运行中出现的一些问题、产生的原因及解决措施论述如下。
1轮带位移及复位办法1．1轮带位移原因回转窑轮带与垫板之间由于间隙的存在会有相对滑动，故垫板两端的挡块或者挡圈是有一定磨损的。
尤其是轮带与垫板之间磨损较大，间隙较大时，轮带与挡块或者挡圈的相对滑动加剧，磨损也加剧。
再加上托轮调整位置的不正确等因素，也加剧了轮带与挡块或者挡圈的磨损，从而使轮带发生较大的位移，偏离原正确位置。
轮带发生较大的位移后，会造成托轮与轮带的接触宽度变小，接触应力增加，磨损加快，甚至磨成台阶；对于挡轮处的轮带，位移大还会使大小齿轮位置偏离原正确位置，使大齿轮与齿轮罩相擦并影响窑头与窑尾的密封装置。
因此，轮带因挡块或者挡圈磨损而发生较大的位移时，必须把轮带复位。
1．2复位办法(1)复位办法l：在需要复位的那一档支承处，安放1个千斤顶，将窑筒体顶起，使轮带基本上不受筒体的压力，然后在筒体上、下相隔1 80。
位置各焊1个钢支座，并各放1个20～50 t千斤顶，同时摇动上、下部的千斤顶，将轮带顶推复位。
(2)复位办法2：在需要复位的那一档支承处，周向等分地在筒体上焊3个钢支座，然后各放1个2050 t千斤顶，慢速转窑，并在转窑过程中在筒体上部摇动上部的千斤顶，将轮带顶推复位。
(3)复位办法3：在需要复位的那一档支承处的轮带垫板上，周向等分地焊4个带有螺栓的螺母，在每个螺母的两边各焊一块支承钢板(防止螺母顶歪)，慢速转窑，并在转窑过程中，在筒体转出托轮一侧依次旋紧4根螺栓，以螺栓顶推轮带，同时，根据轮带的复位方向，注意控制窑的窜动方向，以使轮带更快复位。
回转窑窑内结球并且形成窑灰的解决方法回转窑窑内结球是一种很常见的现象，水泥回转窑窑内结球的原因和处理时的相关措施，是每个用户所关心的问题。
窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；加料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，停机较为频繁；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，均化效果差；窑灰掺入不均匀；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间打慢车等。
窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。
(1)预防措施。
第一，可选择合适的配料方案，稳定生料成分。
一般采用高石灰饱和系数、高硅率的生料不易发生结球现象，且熟料质量比较好，但是这种料较耐火，对操作要求较高。
若低石灰饱和系数和低铝率的生料，它的烧结范围比较窄，而液相量偏多，结粒粗大，稍有不慎就会导致结球。
所以在生产中尽可能选择两高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM,这种配料易操作且熟料质量也相对较稳定。
第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，特别是煤；要加强燃煤的均化，并在能够满足生产要求的同时尽可能的降低煤粉细度；煨烧过程中要加强风与煤混合,尽量避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；如使用挥发分较低的煤粉，因其着火速度慢、燃烧时间长，火力强度不集中，应尽量降低煤粉的细度和水分。
(2)处理措施。
若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行全方位分析，取样化验，且要分别对球核、球壳进行化学全分析，找准原因，对症下药。
如料球比较小，操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，但必须注意窑尾温度的控制，使其不要过高；可略微减少窑头用煤，但必须保证煤粉的完全燃烧，并适当减少喂料量，稍降低窑速，让窑内的料球滚入烧成带；等料球到烧成带后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，以免进入冷却机发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。
如果结球较大时，可采用冷热交替法进行处理；当料球在过渡带时不易前行进入烧成带，这时可将喷煤管伸进去，适当降低喂料量,烧1〜2h后将煤管拉出再烧1〜2h,周而复始，直到料球破裂；若实在不能使其破裂，便可停窑冷却1〜2h后点火升温，让料球因温差过大而破裂。
外热式回转窑使用中，粉料在预烧时，常会发生粉料粘壁的现象，从而会影响窑炉的使用性能和生产质量，那么该设备时怎么来解决粉料粘壁问题的呢？1、提高窑管进料口的温度在粉料的升温阶段，要发生水分的蒸发、PVA胶的挥发、碳酸盐的分解，并随后发生部分固相反应。
提高外热式回转窑窑管进料口的温度，即是加快了粉料的升温速度。
通常粉料进窑口温度在800°C，超过PVA胶的闪点温度，挥发出来的胶蒸气迅速燃烧，减少了形成粉料粘壁的条件。
同时适当快的升温速度使原材料因相变而形成的晶格缺陷来不及校正，有利于固相反应的进行，缩短了预烧时间。
2、采用强抽风外热式燃油/燃气回转窑高温区长达6m，大部分PVA胶得到燃烧。
窑管两端设计成全密封结构，采用强抽气，把剩余的PVA胶、水汽和少量细粉抽人除尘器，以便回收使用。
采用这种方法又进一步减少粉料粘壁问题形成的条件。
3、采用振打锤有些外热式回转窑为减少粉料粘壁，采用三爪刮壁器，随着窑管的旋转，刮壁器的一爪有一个跌落高度，如果预烧料是颗粒料，其必然会打碎一部分粉料，影响产品的性能。
同时刮壁器长时间工作在高温状态，其铬原子会进人到粉料中，增加了粉料的杂质。
本窑采用振打锤来加强粉料在窑管内的扰动，每转90°就振打一次，管壁内的粉料随即滑下，能更进一步减少粉料粘壁。
经过实验，新设备在使用一段时间后，把温度降到600°C，在不进粉料的情况下进行振打窑管1h, 出料口能看到少量不超过3mm厚的粉料块，说明采用这种方法，粉料粘壁只有3mm厚，基本上不影响粉料的性能。
粉料粘壁的问题会影响到外热式回转窑的使用性能和生产质量，如果长期不处理可能还会带来更多的问题，所以可根据实际情况来选择一种合适的解决方法。
回转窑异常声响的原因及处理目录__ 1—刖百回转窑是水泥厂的核心设备，也是设备管理的焦点，其运行的好坏直接影响着效益的发挥。
今天想谈谈其运行时发出的几种响声及处理，望能起到抛砖引玉的作用，同时也望管理者引起关注。
回转窑是大型煨烧设备，操作人员在操作运行中一定要按照正确的执行标准来。
避免因操作问题造成的设备故障。
1 .回转窑窑筒体震动原因：窑筒体受热不均匀，弯曲变形过大，托轮衬空；大小齿轮啮合间隙过大或过小；大齿圈接口螺栓松动或断落；弹簧板焊缝开裂；传动小齿轮磨损严重，产生台阶；基础地脚螺栓松动。
处理方案：正确调整托轮；调整大小齿轮的啮合间隙；坚固或更换螺栓；重新找正、补焊；更换小齿轮；坚固地脚螺栓。
2 .回转窑掉砖红窑原因：窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过薄没有按期更换，导致掉砖红窑；窑皮挂的不好；轮带与垫板磨损严重，间隙过大，窑筒体径向变形增大；窑筒体中心线不直；窑筒体局部过热变形，内壁凸凹不平。
处理方案：选用质量高的耐火砖，停窑补换新砖，提高镶砌质量，严禁压补；加强配料工作，提高燃烧操作水平；严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙，间隙增大时窑及时更换垫板或加垫调整; 定期校正窑筒体中心线；红窑比停对变形过大的窑筒体及时整理修或更换。
3 .窑头窑尾产生的响声当窑头产生弯曲时，窑头冷风罩会与窑门罩发生干涉，发出擦擦的摩擦声，严重时还会发出尖叫声，更严重时，窑头筒体会挑动窑门罩发出咕咚咕咚的响声，其原因一般为筒体变形产生弯曲所致, 也就是窑头筒体径向跳动过大。
弯曲的原因多是停窑不当或窑皮不均匀垮落，致使筒体弯曲变形所致，若是停窑原因所致，一般转一段时间，筒体伸直后会自然消除。
若是掉窑皮筒体温度不均造成的弯曲，就需要及时补挂窑皮, 尽快使筒体温度驱与相同，筒体就会变直，干涉响声自然消失。
在此提醒，若问题严重，应对干涉部位进行处理，如消除干涉部位，待窑恢复正常后进行恢复性处理，不能硬转，要认真评估，否则会对筒体、窑门罩造成伤害，同时也会对传动及动力造成伤害。
3 煅烧焦回转窑的日常维护煅烧焦回转窑在使用过程中，根据相关管理规定，定期在托轮表面涂抹高温润滑脂，保证托轮表面及轮带间能出现润滑油膜，将托轮表面摩擦的情况有效调整，保证煅烧焦回转窑的工作效率及使用寿命。
煅烧焦回转窑在拖轮上循环展开工作，回转窑调整到上档位时，需要及时涂抹润滑脂，窑下行，避免与上挡轮长期接触，导致挡轮发生损坏。
煅烧焦回转窑还需定期检查，对损耗的轴承及时进行更换，托轮在重载状态下运行，轴承在此工作下会发生损伤，一般情况下，2～3年便需要对内部的推力轴承更换，5年以上需要对支撑轴承进行更换。
冷却水的合理使用是维护煅烧焦回转窑的有效方法，夏季的温度较高，及时利用托轮系统冷却水，能排除运转产生的热量，从而使托轮温度控制在50℃以内。
4 煅烧焦回转窑的常见问题处理方法煅烧焦回转窑无法随意窜动，若没有数据支撑，在无法调动窑的情况下，上行利用涂抹三氧化二铝粉末的方式保证摩擦率，下行则涂抹润滑油使摩擦力缩减，保证煅烧焦回转窑的正常运行。
在托轮发生异常响声的情况下，托轮在下向的影响下，导致下侧推力损坏轴承，停窑后能直接更换推力轴承。
③托轮温度过高。
此阶段应当对两个方面展开分析，首先是循环水的冷却质量，若循环冷却水量不足或者循环水温度较高、托轮冷却水水套结垢，则需要根据实际情况进行清理，启动凉水塔风机，保证冷却水的供应，避免托轮损坏。
其次，轴承润滑。
润滑质量对托轮热量具有直接影响，冷却水正常工作，可检查润滑系统情况，根据润滑油的使用原则，将“五定”落实到实处，油质及油量均需要保证，使托轮轴承充分润滑，控制热量持续提升。
5 结语在煅烧焦回转窑日常维护及常见问题处理过程中，需要经验丰富的人员进行调窑，调整过程无需一步到位，根据实际工作情况进行调整。
操作人员需明确煅烧焦回转窑的工艺流程，并认识到其中的影响因素，从而针对性采取维护措施，对常见问题进行有效处理，保证煅烧焦回转窑的正常运行及使用寿命。
参考文献：[1]徐顺生，裴斐，贺家臻，等. O 2/CO 2工况下回转窑和分解炉内煤粉燃烧的数值模拟及可靠性验证[J].环境工程学报， 1-14.[2]陈泽宗，毛拥军.高价态难溶锰资源回转窑还原焙烧技术研究[J].金属矿山，2019 (09): 78-82.[3]李树森，丁翠红. 20Kt/a 煅烧焦回转窑耐高温下料溜管技术改造的研究[J].价值工程，2012, 31(02): 15-16.0 引言回转窑作为煅烧焦厂家的关键设备，运行质量对企业的经济效益造成影响，随着企业竞争的不断激烈，设备管理人员对煅烧焦回转窑可靠性较为关心，托轮运转的情况对回转窑运转的可靠性具有直接影响。
回转窑托轮轴瓦温升的原因和快速处理回转窑托轮轴瓦温升的原因和快速处理一、回转窑托轮轴瓦温升的原因1.摩擦磨损回转窑托轮与轴瓦之间的接触面积大，且长时间高速旋转，容易产生摩擦磨损，导致托轮和轴瓦表面产生高温。
2.润滑不良回转窑托轮与轴瓦之间需要涂抹润滑油脂，以减少摩擦和磨损。
但如果润滑不良，或者使用的润滑油脂质量不好，也会导致托轮和轴瓦表面过度摩擦，从而产生高温。
3.过度负荷如果回转窑托轮所受负荷过大，也容易导致其表面温度升高。
这可能是由于回转窑生产过程中出现了异常情况或者设备维护不当等原因所导致的。
4.环境温度高环境温度对回转窑托轮和轴瓦的表面温度也有影响。
如果环境温度过高，将会导致托轮和轴瓦表面温度升高，从而产生高温。
二、快速处理1.检查润滑系统润滑不良是回转窑托轮和轴瓦温升的主要原因之一。
因此，在发现托轮和轴瓦表面温度升高时，应首先检查润滑系统是否正常运行。
如果发现问题，应及时更换润滑油脂或维修设备。
2.减少负荷如果回转窑托轮所受负荷过大，应立即停机检查设备，并尽可能减少负荷。
这可以通过调整生产计划、更换设备或者增加设备数量等方式实现。
3.降低环境温度如果环境温度过高，可以通过增加通风量、使用降温设备等方式来降低环境温度。
这将有助于降低回转窑托轮和轴瓦的表面温度。
4.更换材料在某些情况下，可能需要更换材料来解决回转窑托轮和轴瓦的温升问题。
例如，可以选择耐高温、耐磨损的材料来制造托轮和轴瓦，以提高其耐用性和稳定性。
5.定期维护定期维护是保持回转窑托轮和轴瓦正常运行的重要措施。
在生产过程中，应按照设备使用说明书的要求进行维护和保养，及时更换易损件，并对设备进行检查和调整。
总之，回转窑托轮和轴瓦的温升问题需要及时处理，以确保设备正常运行。
在处理过程中，应根据具体情况采取相应措施，同时加强设备维护和保养工作。
河南荥阳矿山机械厂/
如何应对回转窑的故障
选矿设备回转窑是对各种熟料进行煅烧的建材设备，如水泥、铁矿、活性石灰和轻烧白云石等。
回转窑按不同的分类分为水泥窑。
石灰窑、陶粒砂回转窑等。
在冶金厂、水泥厂、钢铁厂中比较常用。
在水泥厂里被称为“心脏”。
因此它的正常运转和生产就非常重要。
但是我们在使用过程中，难免会发生故障，那么面对这些故障，我们要如何去处理呢？以下是荥阳矿山机械厂的几点建议：
1. 回转窑轮带移量过大由于企业对此种情况不加重视，就会引起窑砖扭曲坍塌，严重的时候会导致筒体变形，所以操作员要注意仔细观察侧轮带的滑移量，要定期对轮带与垫板进行维护和检查，避免对设备造成大的影响。
2. 窑体发生震动造成这种情况的原因有几点：筒体受热不均匀；大小齿轮间隙过大或过小、接口松动；轴承螺栓松动等。
解决方法是及时调整托轮，补挂窑皮，调整或更换齿轮，紧固螺栓。
3.回转窑停窑如果是短期的，必须要开启喷煤管冷却风机，避免烧坏喷煤嘴。
检查辅助设施是否损坏，安全防护是否可靠，发现窑体变形的时候要进行大修。
长期停窑的话，要检查窑头窑尾各个部件的磨损情况，对拖轮轴承或轴瓦进行清洗、加油。
回转窑掉砖红窑原因分析及处理措施一、故障表现及故障分析回转窑内所有的耐火材料，要满足窑炉对它的一下要求：1、耐火度高；2、热膨胀及重烧线变化小；3、常温耐压强度及高温荷重变形温度高；4、抗热震性、抗渣性、耐磨性及抗震性好；5、尺寸准确、外形整齐等。
水泥回转窑用耐火转是根据回转窑系统各部位的使用条件，并注意选择不同品种的耐火材料进行合理匹配而砌筑在窑上的：A. 窑的卸料口使用硅莫砖以刚玉为骨料的耐火热混凝土，有时也使用碳化硅砖。
B. 窑的进料带一般使用AL2O3，含量为70％～80％的高铝砖、耐热震高铝砖、尖晶石转和镁铬砖。
C. 窑的烧成带普遍使用镁铬转质碱性耐火材料，也有的用高镁铝砖、聚磷酸钠结合镁砖、水玻璃结合镁砖等。
目前大部分使用镁铝尖晶石砖。
D. 过渡带使用以刚玉和50％～80％AL2O3的铝钒制成的高铝砖、直接结合镁铬砖、普通镁铬砖和尖晶石砖等。
E. 分解带（第二过渡带）使用粘土砖、高铝砖、煅烧成结合的轻质转或普通镁铬砖；在与过渡带相连的高磨损、高温度区域内，可采用含量50％～60％的高铝砖，普通鉻铬砖或尖晶石砖。
F. 预热带一段一般使用耐碱隔热粘土砖。
G. 预热器及分解炉的直筒、锥体部分以及连接管道内，采用耐碱粘土转及硅铝质耐磨转，并加隔热复合层，以及源砌筑；顶盖部分可采用火转挂顶，背衬矿棉，也可采用混凝土浇注；各处弯头多使用浇注料；窑尾上什管道等处使用结构致密的半硅质粘土砖。
H. 冷却机系统使用耐火转、轻质浇注料、隔热转、隔热板材等，下料喉部区域及高温区采用普通镁铬砖、高强高铝砖和普通高铝砖；中低温区域可采用粘土转等。
当具备下列情况之一时，回转窑就可能发生掉砖红窑现象而被迫停窑处理。
（一）、回转窑所用的耐火砖质量很差，不具备工业窑炉对耐火砖的起码要求；或未按使用场合进行匹配与否的选择；（二）、窑衬的镶砌不规范，砌筑质量差；或者镶砌方法选择不当，如采用横向环砌法，方法虽简单，技术容易掌握、镶砌速度也快，但当砖缝超过一定范围时，就容易从环内掉转，严重时整环砖都有脱落的危险；（三）、窑衬砌筑质量尚可，但窑皮未挂好，对耐火砖没有保护好；（四）、回转窑煅烧操作不当，如窑点火后升温速度过快等；（五）、喂煤过多，喷煤燃烧器净风旋流风比例过高，致使局部高温也会导致掉砖红窑。
回转窑以筒体中心线与水平线呈３％～５％的斜度放置在托轮上。
在实际运转中，回转窑筒体在有限的范围内时而上、时而下地窜动，保持相对稳定，这种上下窜动是正常的。
窑体正常窜动，防止了轮带与托轮的局部磨损。
但是，如果窑体只在一个方向上作较长时间的窜动，给托轮与轮带表面造成严重磨损，甚至润滑油冒烟，拖动电机电流增大，甚至烧毁，就属于机械故障了。
１．原因分析下图中轮带托轮间力的分析示意图回转窑托轮的中心线如果都平行于筒体的中心线，筒体转动时，轮带与托轮的接触处作用着两个力：一个是窑体回转部分重力产生的下滑力G，其方向平行于筒体中心线向下；另一个是由大牙轮带动筒体回转产生的圆周力Q，其方向沿轮带切线且垂直于筒体下滑力，理论计算表明，这两个力的合力T仅是摩擦力F的1/2～1/8，不能克服轮带与托轮的摩擦力，因此筒体不会向下窜动。
如下图所示。
但是，由于轮带与托轮接触处产生了弹性变形而造成弹性滑动，致使筒体向下滑动。
为了控制筒体下滑，生产中把托轮中心线调斜一定角度。
如果安装时超过了这个托轮中心线需要调斜的角度值，筒体就会向上窜动。
也就是说，站在窑头面对出料端观察一台顺时针旋转的回转窑，窑体在右斜的托轮上旋转，其右斜角度过大，窑体必然上窜；角度过小窑体下窜。
轮带托轮间力的分析示意图长期运转后的回转窑，即使当初安装时完全无误，但由于基础沉陷情况不同，筒体弯曲和轮带与托轮不均匀磨损，特别是由于轮带与托轮接触面之间摩擦系数的变化，使窑体只在一个方向上作长时间窜动，必然会引起回转窑筒体的上（下）窜动超出极限值。
当一组托轮两侧的斜度相反，即将托轮摆置成新的“大八字”或“小八字”时，斜度相反就会产生相反方向的摩擦力，俗称抱间作用，这时如不及时调整，就会使轴承单侧受力，部分摩擦加剧，又会导致润滑油冒烟，拖动电机电流增大甚至烧毁的恶性事故。
２．处理方法回转窑筒体只在一个方向上作长时间窜动时，必须加以调整。
（１）托轮的调整方法①改变轮带与托轮表面摩擦系数。
回转窑振动原因及调整方法回转窑是一种常见的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
在使用过程中，有时会出现回转窑的振动问题。
本文将从回转窑振动的原因及调整方法两个方面进行详细介绍。
一、回转窑振动的原因1. 设备结构问题：回转窑的结构设计不合理，如支撑方式不稳定、轴承布置不当等，都会导致振动的产生。
2. 不平衡问题：回转窑内部物料分布不均匀或装载物料的重量不平衡，会使得回转窑出现不规则的振动。
3. 回转窑转速过高：过高的转速会导致回转窑内物料受到过大的离心力作用，从而引起振动。
4. 轴承故障：回转窑的轴承如果出现损坏或磨损，会导致转动不平稳，进而引起振动。
5. 传动系统问题：回转窑的传动系统如果存在松动、磨损或不平衡等问题，也会导致振动。
6. 物料问题：部分物料的性质可能会引起回转窑振动，如煤粉的燃烧不完全、含水率过高等。
二、回转窑振动的调整方法1. 结构设计优化：改进回转窑的结构设计，选用合适的支撑方式和轴承布置，提高设备的稳定性和抗振能力。
2. 平衡装置的安装：在回转窑上安装平衡装置，通过调整平衡装置的位置和重量，使得回转窑内物料分布均匀，减少不平衡振动。
3. 降低转速：合理控制回转窑的转速，避免过高的转速引起的振动问题。
可通过调整电机的转速或采用变频器来实现。
4. 轴承维护与更换：定期检查回转窑的轴承状况，发现问题及时修复或更换，确保轴承正常运转。
5. 传动系统维护：定期检查回转窑的传动系统，及时修复松动、磨损或不平衡等问题，保证传动系统的正常运转。
6. 物料的优化选择：在生产过程中选择合适的物料，避免使用容易引起振动的物料。
对于易燃、易爆或含水率过高的物料，要进行合理的处理和控制。
7. 加强监测与维护：建立回转窑的振动监测系统，实时监测振动情况，及时发现异常并采取相应措施。
定期进行设备维护，清洁设备内部，保持设备的正常运转。
8. 引入专业技术支持：对于严重振动问题，可以寻求专业技术人员的帮助和指导，他们能够根据具体情况提供相应的解决方案。
回转窑运行中出现异常现象、处理方法及安全事项(一)、安全注意事项1.任何维修工作都必须在窑关闭后进行，同时应在电动机开头上挂上“禁止开动”的标志。
2.运转中，严禁用手或其他工具等探入轴承、在减速器或大齿轮壳体内部进行任何维修、检查、清洗等工作，不得拆除任何安全防护装置，如联轴器罩等。
3.用于维护的工具和零件不得放置在旋转部件上，尤其是托轮上。
4.回转窑前颚式破碎机的价格必须发出报警信号并严格检查，确认回转窑内无人，然后才能起动窑传动装置。
其实设备出现异常的问题就是因为，我们平常没有技术的检查保养维护，只要把设备当做人一样的看待，定期的对设备进行检查和保养，我相信设备不会再有小毛病了。
(二)、操作中的异常现象及处理方法1.短期停窑后起动困难，这通常是由于圆盘窑不及时导致窑中心线弯曲造成的。
通常弯曲的凸向部分在下。
如弯曲不大，可将窑转至筒体弯曲凸各部分向上，稍停片刻，加热弯曲部分的筒体。
当温度较高时，须慢转窑几周后，再使弯曲凸向部分停在上方。
如此反复进行直至基本复原为止。
如果气缸弯曲较大，建议进行大修处理。
2.发现任何齿轮中的两个支承辊的轴处于错误位置，应按有关托轮调整办法进行调整。
3发现基础下沉超常应降低窑速，立即研究处理。
4.当主电源因某种原因突然切断时，应立即启动保安电源(或自备发电)用辅助传动装置定时转窑，直至窑体完全冷却。
5.火焰不应直接接触耐火砖，如发现“红窑”(耐火砖脱落各被磨得很薄)，应立即停窑修补，不许进行热补。
6.当轮带与托轮脱空时，应立即报告，找出原因后仔细调整。
7.托轮及轮带表面磨损多边形的原因及处理：(1)托轮轴线不等于窑中心线，如所谓“大、小八字”等。
(2)传动齿轮啮合不正确;轮齿严重磨损引起的冲击。
(3)托轮偏斜而轴瓦磨损不均匀，或在不均匀磨损后仅更换一个轴瓦。
(4)支撑轮和车轮皮带之间出现滑动和不均匀表面磨损。
小型回转窑(5)基础下沉，基础刚度不足引起的振动。
(6)支撑轮和轮带表面润滑不良和过度磨损，支座产生纵向窜动。
回转窑托轮轴瓦发热及处理经验
回转窑托轮轴瓦发热是常见的问题，其原因可能包括轮轴瓦与轮轴之间间隙过小导致摩擦发热、瓦表面润滑不良、瓦材质不合适等。
针对这一问题，可以考虑以下处理经验：
1.检查轮轴瓦与轴之间是否存在太紧或者太松的情况，调整瓦与轴之间的间隙。
2.检查润滑系统是否正常工作，瓦表面是否得到充分的润滑。
可以采取加强润滑措施或更换更合适的润滑油。
3.检查轮轴瓦的材质是否适合特定工况，如瓦的硬度、材质、表面涂层等都会影响瓦的使用寿命。
4.如果以上措施都不能解决问题，考虑更换新的轮轴瓦或重新设计轮轴瓦的结构。
总之，回转窑托轮轴瓦发热是一件很麻烦的事情，需要综合考虑多种因素，综合运用技术手段，才能避免或尽早发现问题，并及时采取对策。
回转窑窑后结圈的原因和处理结果一、回转窑窑后结圈的原因回转窑是一种常用于石灰生产和水泥生产的设备，但在使用过程中，有时会出现窑后结圈的情况。
结圈是指窑内物料在烧结过程中出现结块现象，导致窑内热量传递不畅，影响生产效率和产品质量。
而窑后结圈的原因主要有以下几个方面：1.原料成分不稳定：回转窑生产过程中，原料成分的不稳定性是导致结圈的主要原因之一。
原料成分中的各种氧化物、硅酸盐和铝酸盐等物质，对烧结过程中的矿物相转化和结构稳定性起着重要作用。
如果原料成分的变化超出了窑内控制范围，就容易引起结圈。
2.燃烧条件不理想：回转窑的燃烧条件对结圈问题也有一定影响。
燃料的选择、供氧方式、燃烧温度等因素都会影响窑内气氛的稳定性和热量分布情况。
如果燃烧条件不理想，窑内温度分布不均匀，就容易导致结圈的发生。
3.窑内温度过高：窑内温度是影响回转窑结圈的重要因素之一。
当窑内温度过高时，原料中的一些物质会发生过度烧结，形成块状物质，从而导致结圈。
窑内温度过高可能是由于燃烧条件不理想、窑内热量分布不均匀等原因引起的。
4.窑内物料层厚度不均匀：窑内物料层厚度的不均匀也容易导致结圈。
如果窑内物料层厚度不均匀，热量传递不均匀，就会导致部分物料温度过高，发生结圈。
二、回转窑窑后结圈的处理结果针对回转窑窑后结圈的问题，可以采取一系列措施进行处理，以保证生产的正常进行和产品质量的稳定。
1.优化原料配比和成分控制：通过对原料配比和成分的优化，可以减少原料成分的波动范围，降低结圈的发生概率。
同时，加强对原料成分的在线监测和调控，及时发现和处理原料成分异常，以避免结圈的发生。
2.改进窑内燃烧条件：优化燃料选择、供氧方式和燃烧温度等因素，改善窑内燃烧条件，提高窑内气氛的稳定性和热量分布的均匀性。
通过调整燃烧条件，可以有效预防和减少结圈的发生。
3.控制窑内温度：合理控制窑内温度，避免温度过高或过低，对窑内物料进行适当的保护和调控。
通过优化燃烧条件、改善窑内热量分布等措施，可以有效降低窑内温度的波动，减少结圈的发生。
回转窑故障原因及处理方法原电流烧不起来原因1、喂煤量不稳泄，窑内煤粉燃烧不完全。
2、篦冷机急冷效果差，三次风中氧含量不足，促使系统产生还原气氛。
3、原材料波动大，分解炉温度控制不当，物料在分解炉内提前形成熔相，严重时形成颗粒状，导致解炉锥部、缩口、三次风进风口结料严重，分解炉岀口负压升髙，严重影响了窑内通风。
4、系统漏风严重。
其中包括窑尾密封圈漏风、烟室淸料口变形漏风、分解炉与烟室连接处膨胀节漏风等，相对减小了窑内通风量，漏风处也容易形成结皮。
采用措施：1、减少燃煤质量波动。
2、对喂煤称重新矫正，合理控制头、尾用煤比例。
3、加强原来控制，合理均化，减少液相量提前岀现，减少窑尾结皮；4、对系统漏风点进行处理，保证窑内通风量。
5、合理控制分解炉温度，减少局部髙温，保证煤粉在分解炉内完全燃烧。
6、加强烟室、分解炉淸结皮工作，保证烟室、分解炉负压。
三. 回转窑的分类按照外型分分为变径回转窑和通径回转窑，按照用途分可以分为水泥回转窑、陶粒砂回转窑、髙岭土回转窑、石灰回转窑等，按照供能效果不同又分为燃气回转窑，燃煤回转窑, 混合燃料回转窑。
1、通径回转窑就是前后直径一样的回转窑，我们常见的回转窑类型，1883年由徳国狄茨世发明。
经过一百多年的演变回转窑已经成为通用设备」比传统立窑有更好的效果和更髙的产量。
加工简单，只是比变径回转窑更加耗能。
2、变径回转窑前后直径有变化的回转窑。
一般前后直径变化约30cm。
比较传统的通径回转窑有节能, 髙产的优点，只是变径回转窑加工难度大，比传统通径回转窑更难加工。
对设备要求更严格。
回转窑常见故障及处理一、预热器堵料预热器堵塞是新型干法窑常见的工艺故障，也是比较严重的工艺故障。
主要原因有：1、操作不当或煤质差后燃烧，预热器系统高温，特别是C5溜子高温，导致的物料流动差，严重时有液相出现；2、由于结皮或翻板阀变形等导致的翻板阀卡死；3、长时间高温或漏风导致下料溜管结皮严重；4、内筒脱落或预热器耐火材料等异物脱落；5、风料不平衡，导致的塌料现象；6、有害成分：碱、氯、硫和镁等超标，这些有害成分熔点低、易挥发，在预热器内易循环富集导致大量结皮的出现。
当预热器发生堵塞时，旋风筒锥部负压急剧减小直至正压，下料溜管温度持续下降。
预热器出口负压增大，下级筒及分解炉出口温度迅速上升。
当判断出是预热器发生堵塞时立即止料停炉称，防止烧高温，降506转速及挡板压篦冷机风，注意在此过程中应控制好窑头负压，防止窑头正压。
根据窑电流退窑速至0.4rpm，窑头煤给定1-2t/h保温。
如果短时间内不能清通，则停窑熄火。
因现场巡检工在清料，应控制系统保持一定的负压，清料时窑头、篦冷机及熟料拉链机严禁作业或站人，防止生料粉涌出伤人。
二、飞沙料飞沙料是回转窑烧成带形成的大量细颗粒并飞扬的熟料，这种料一般1mm以下，在窑内到处飞扬，对窑的操作和熟料强度都有很大影响。
飞沙料形成原因：1、熟料KH、SM高，熔剂矿物少，熟料烧结主要在液相中进行，液相多熟料易结大块，液相少熟料结粒细小，易产生飞沙料。
2、操作不当，窑尾温度过高，物料预烧过好，充分分解，降低了物料表面活性和晶格缺陷活性，阻碍了阿利特矿的形成。
熟料中的液相也由于可浸润的表面减少了难以将物料粘结成粒，严重时造成熟料过烧又有大量粉料，即飞砂料。
3、生料中氧化铝和碱含量高，易产生飞沙料。
粘散料的特点是烧成带物料过粘，成片状滑动，很少滚动，熟料难结粒，产生大量飞沙。
原燃材料中有害成分含量高，熟料硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力，熟料结粒差产生飞沙料。
飞沙料的操作和处理：选择合理的配料方案和煅烧温度，熟料的三率值要适中；煅烧温度越高熟料液相量越多，反之越低。
熟料的煅烧温度以熟料结粒细小均齐为准。
避免使用高碱生料和高硫煤，控制碱和硫含量，降低煤粉细度提高窑速，可以改善飞沙料现象。
避免高碱窑灰直接入窑，窑灰与生料混合后再入窑。
提高煤粉质量。
控制好煤粉细度和水份，保持窑内火焰顺畅活泼有力，无还原气氛。
三、跑生料跑生料多发生在投料或停窑时。
正常生产时C5溜子温度控制在860℃-880℃之间，C5溜子温度控制过低也会造成跑生料。
跑生料前有很多征兆，分解炉出口温度及C5溜子温度持续下降，窑尾温度持续下降，窑电流持续下降，篦冷机一室层压持续上升。
如调整不及时，从窑头工业电视可看到窑头变混浊，火焰有回逼现象，同时NOx浓度大幅下降。
当这种现象持续一段时间（约10-15min），就会从窑头看到有生料粉涌出，当生料粉涌入篦冷机篦下压力会迅速上升。
此时，窑电流很低甚至接近于空载电流。
由于跑生料前有很多征兆，且物料通过窑有一个较长的时间，所以如果在发现跑生料前能采取有效措施，跑生料是可以避免或减小到最低程度的。
投料时，喂料量不要加得过快，新窑或长时间停窑投料时要特别注意。
初始投料为满负荷的30%左右，5000t/d的窑喂料量100t/h-120t/h,窑头喂煤约11-14t/h，炉用煤量以保证入窑溜子温度尽快升到正常操作时的溜子温度低10－20℃为原则，不可低于800℃，同时避免炉内烧高温和CO出现。
保证窑尾温度平稳上升，则基本不会跑生料。
当发现有跑生料的迹象时，应及时退约0.3-0.5的窑速，窑头适当加煤，适当加大高温风机转速或将三次风档板关5%左右。
如果尾温还在下跌且窑电流下降没有减缓的趋势，则应通知现场巡检工增加油压，适当加煤提高入窑溜子温度；如果是正常操作中跑生料，则需适当加分解炉煤，提高入窑溜子的温度，大幅减产降窑速。
投料时跑生料严重，必须止料停窑重新升温投料。
四、窑内结大蛋窑内结大蛋的主要原因有：1、配料中Fe2O3含量过高；2、窑速较慢；3、窑头煤不完全燃烧。
窑内结大蛋时，首先表现为窑电流的不规则波动，电流波幅明显增加且有上升趋势。
其次，直径较大的“蛋”会严重影响到窑内通风，表现为窑尾负压升高，火焰变短，严重时火焰有回逼现象。
由于窑内有效通风量减少，窑头煤粉会出现不完全燃烧。
当大蛋进入烧成带NOｘ下降很多，窑头窑尾负压上升较多且波动大。
在窑筒体下听，能明显听到窑内有大块滚动的声音。
当判断出窑内结大蛋时，可根据实际情况适当提高506转速，加强窑内通风；适当减少窑头煤，保证煤粉完全燃烧，避免CO出现。
如判断蛋较大时，可适当减产。
如蛋直径不是很大，可适当提高窑速0.2-0.3转，尽快将蛋滚出窑内，防止其在窑内停留更长时间，结成更大的蛋。
总之，调整要适当，以确保窑系统热工制度的稳定。
在大蛋滚出之前，应先将篦冷机二、三段物料尽量送走，一段保持一定的料层厚度，使大蛋在滚入篦冷机时有一定缓冲。
大蛋进入篦冷机，从工业电视观察蛋的情况，蛋大立即减产，现场准备好工具。
20min左右，停三段观察蛋的情况，人员到位准备打蛋，蛋影响破碎机下料口下料，必须较大幅度减产，必要时止料停窑处理。
五、结圈的原因及处理窑后结圈会导致，火焰短粗，窑前温度升高，火焰伸不进窑内；窑尾温度降低，三次风和窑尾负压明显上升；窑头负压降低，并频繁出现正压；窑电流增加，波动大；来料波动大，一般烧成带料减少；严重时窑尾密封处漏料。
结圈主要有以下原因：1、生料成分的影响：生料KH低IM高，液相量多且粘度大，在烧成带末端即刚出现液相的位臵，易结圈。
生料中碱、氯和镁含量高增加了液相量、降低液相出现的温度，易形成结圈。
要求控制生料中碱≤1％氯≤0.015％，石灰石中氧化镁控制≤3％；2、煤的影响：煤灰中Al2O3含量较高，煤灰易沉降在烧成带末端的物料上使液相量增加，形成结圈。
煤粉沉降的程度取决于煤粉细度和灰分，煤粉粗、灰分高煤灰沉降量多。
煤粉细度粗、灰分高、水份高，燃烧速度慢，存在后燃烧，有一部分煤粉甚至落入物料中继续燃烧，导致局部高温液相增加；同时使火焰拉长，高温带后移易造成液相提前出现。
使用无烟煤由于挥发份较低，后燃烧现象比较明显；3、还原气氛的影响：窑头煤用量多、系统风量偏小或窑炉用风不匹配、煤粉质量差等，都会造成窑内形成还原气氛。
还原气氛中煤粉不完全燃烧，一部分落入物料中继续燃烧；Fe2O3还原成FeO，降低了液相出现的温度增加了液相量，窑需要保持富氧操作；4、设备或工艺故障导致停窑，窑保温时间长，煤粉沉积多；5、燃烧器位臵不合理，偏料严重，火焰触及物料，少量煤粉在物料中燃烧；一、二风调整不合理，火焰偏长物料预烧好，液相提前出现；6、操作不当，窑速慢填充率高，物料与窑皮的温差小，如同挂窑皮一样，结成圈。
窑投料初期窑速慢，窑内料少煤灰多温度高，长时间慢窑速，易结圈；7、原燃材料成分波动大，石灰石、原煤频繁换堆，窑的热工制度严重不稳，易结圈；结圈的处理：结圈对窑工况的影响很大且不易处理，往往圈后又结有大蛋，造成窑工况紊乱，严重影响窑的产质量，必须尽快处理掉圈。
烧圈的方法有热烧法、冷烧法、冷热交替烧法和止烧法，根据不同的圈采取不同的方法。
热烧法：将燃烧器稍推向窑内，全开外流风适当关小内流风拉长火焰，提高圈及其周围物料的温度，烧垮圈。
冷烧法：将燃烧器适当往外退，内流全开适当关外流缩短火焰，降低圈及其周围的温度。
冷热交替烧法：根据以上两种方法，间隔一段时间即调整，使圈忽冷忽热、热胀冷缩，破坏圈的结构，最终烧垮圈。
止烧法：圈严重时，被迫止料烧圈。
止料后窑头熄火，冷窑一段时间后，窑头喷煤升温烧圈，圈受到剧烈的温度变化，结构受到破坏，最终跨落。
六、红窑的操作处理红窑是回转窑比较严重的工艺故障。
红窑的危害较大坚持红窑必停的原则，严禁压补。
红窑分为有砖红窑和掉砖红窑两种，要特别注意轮带处的红窑。
有砖红窑，是指砖比较薄窑皮又掉，砖表面温度高导致筒体温度高。
出现这种现象时及时用风机冷却，根据红窑位臵和面积，减产10－20％窑速退至2.5－3rpm，窑头煤减1吨左右，C5溜子温度控制稳定减少波动。
稳定窑工况，确保熟料质量合格才能补挂好窑皮，因为达到一定温度才有合适液相，有利于补挂窑皮。
窑筒体出现高温时，化验室要搞好配料，保证成分稳定，熟料KH和SM不可太高，熟料液相控制26－27％，KH0.89－0.90 SM2.4－2.45。
掉砖红窑时，筒体鲜红发白，温度达到500℃以上甚至更高。
出现这种情况时，立即止料窑头熄火，停506风机压篦冷机风，窑速降至0.4rpm，缓慢冷却，待筒体温度下降，看不到红时停主传挂辅传慢转窑，逐渐冷窑检修换砖。
操作过程中，注意监控红窑面积，不能有大面积的垮砖现象，压风时不能有正压。
七、篦冷机“堆雪人”的操作窑运行过程中，第三代篦冷机容易出现“堆雪人”现象。
出现堆“雪人”的主要原因有：配料不当熟料KH过低或SM 低IM高，液相量多且液相粘度大，易结大块不易冷却；煤质差或窑内通风不好煤粉不完全燃烧，煤粉落入熟料中继续燃烧，窑内有还原气氛使Fe3+被还原成低熔点的Fe2+，导致液相量增多；掉窑皮频繁，大快落入篦冷机不能及时被送走，物料堆积形成“雪人”；操作不当，烧高温，导致表面带液相的熟料落入篦冷机；篦冷机一段头部设计固定板（主要是考虑到空气室的密封和漏料情况和长期安全运行），这就为“雪人”的形成提供了一定的便利条件，落入篦冷机的物料易粘结形成“雪人”。
生产中每次堆雪人时窑与篦冷机工况较差，篦冷机“红河”较严重，窑内混浊，二、三风温低。
堆“雪人”时，风无法穿透固定板物料，导致入窑的二次风量大大减少窑内通风不良，煤粉燃烧不完全燃烧。
没有冷却好的熟料进入一段末端、二和三段继续冷却，堆“雪人”开始表面为二次风温低、三次风温较高。
操作时，及时根据参数变化推“雪人”。
篦冷机风要用满，篦速适当快些。
如果“雪人”较大时，应根据情况减产退窑速，通知现场做好打“雪人”准备。
“雪人”较大，堵破碎机下料口，及时止料停窑处理。
讲解人：李华 2014年4月28日。
