回转窑常见故障及其处理办法

回转窑常见故障原因及排除回转窑系统是水泥熟料煅烧系统重要组成部分，现主要故障原因分析及排除方法介绍如下：【常见故障】：红窑掉砖【发生原因】：1、回转窑窑皮挂得不好的时候。

2、其筒体部过热变形，内壁凹凸不平。

3、窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换。

4、回转窑筒体中心线不直；轮带与垫板磨损严重，间隙过大时筒体径向变形增大。

【排除方法】：1、可以加强配料工作及煅烧操作。

2、严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙，间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂。

3、做到红窑必停，对变形过大的回转窑的筒体及时修理或更换；4、定期校正其筒体中心线，调整托轮位置；5、选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬。

【常见故障】：托轮断轴【发生原因】：1、托轮与轴配合不合理托轮与轴的配合过盈量一般为轴径的千分之零点六到千分之一，以保证托轮与轴不会产生松动，但这个过盈量会使轴在托轮孔的端部产生缩颈，产生应力集中，那么轴在此发生断裂不难想像，事实也是如此。

2、疲劳断裂由于托轮受力复杂，若把托轮与轴作为一个整体考虑，那么轴所承受的弯曲应力、剪应力最大之处在托轮孔端部的对应处，该处在交变负荷的作用下容易疲劳，所以断裂也应发生在托轮与轴结合部位的端部。

3、制造缺陷托轮轴一般需要由钢锭或圆钢锻打、机械加工、热处理等工序完成，中间一旦出现缺陷又未能检出，比如钢锭内杂质、锻造虫皮等、热处理中出现微裂纹，这些缺陷不但使轴承载能力受限，还产生应力集中，由此为源，一旦裂纹扩张，断裂就不可避免。

4、温度应力或受力不当回转窑大瓦发热是一种常见故障，若操作维护不当，容易使托轮轴产生表面裂纹。

当大瓦发热时，轴的温度一定很高，此时若使轴急剧冷却，由于轴的内部冷却很慢，急剧收缩的轴表面只有通过裂纹来释放巨大的收缩应力，这时表面裂纹会产生应力集中，在交变应力的作用下，裂纹一旦出现环向扩张，且达到一定程度就会发生断裂。

回转窑常见故障及处理方法一．掉转红窑：1.窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过薄没有按时更换，导致掉转红窑？方法：选用质量高的耐火砖，停窑补换新砖，提高镶砌质量，严禁补压。

2.窑皮挂的不好？方法：加强配料工作，提高煅烧操作水平。

3.轮带与垫板磨损严重，间隙过大，窑筒体径向变形增大？方法：严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙，间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整。

4.窑体中心线不直？方法：定期校正窑体中心线。

5.窑筒体局部过热变形，内壁凹凸不平？方法：红窑必停，对变形过大的窑筒体及时整修或更换。

二．窑筒体振动：1.窑筒体受热不匀，弯曲变形过大，托轮脱空？方法：正确调整托轮。

2.大小齿轮齿合间隙过大或过小？方法：调整大小齿轮的齿合间隙。

3.大齿圈接口螺栓松动或断落？方法：紧固或更换螺栓。

4.弹簧板焊缝开裂？方法：重新找正焊补。

5.传动小齿轮磨损严重，产生台阶？方法：更换小齿轮。

6.基础地脚螺栓松动？方法：紧固地脚螺栓。

三．窑筒体开裂：1.表面温度太高或红窑烧损窑筒体，强度和刚度削弱？方法：窑筒体补焊，加固烧焊。

2.某档托轮顶力太大？方法：正确调整托轮，减轻负荷。

3.窑筒体钢板材质有缺陷或接口焊缝质量差？方法：探伤检查内部缺陷四．窑筒体弯曲偏斜：1.突然停窑，长时间没有转动？方法：将窑弯出做一记号，等窑转到上面停窑数分钟使其复原。

2.窑墩基础下沉，托轮位置发生移动？方法：根据测量数据调整托轮位置五．托瓦衬瓦过热：1.窑中心线不直，衬瓦受力过大？方法：校正中心线，调整托轮受力情况。

2.托轮不正确歪斜，轴承推力过大？方法：调整托轮位置。

3.轴承内冷却水管漏水，用油不当或润滑油变质，以及油内混有其他杂物？方法：换油，修理水管，清洗衬瓦。

4.带油勺发生故障或油盘油沟堵塞？方法：清理油勺，修复带油勺。

六．电动机振动：1.地脚螺栓松动？方法：紧固地脚螺栓。

2.电动机与联轴器中心线不同心？方法：校正中心线。

3.轴承损坏？方法：更换轴承，检查，调整间隙。

回转窑在水泥生产线上是至关重要的核心设备之一，但是由于回转窑突发事故比较多，常常导致回转窑被迫停产来进行修理。

荥阳市矿山机械厂对回转窑设备常见故障进行了分析，总结出了解决方法。

回转窑托轮轴瓦温升现象
回转窑托轮轴瓦温升属于突发事件，因此要做好及时的安排，只有这样才不会错过最佳时期。

对于处理托轮轴瓦温升的专用工器具，也应该单独放置。

由于循环水不畅、量少或内部循环水管渗水同时瓦口间隙小是引起的轴瓦温升的最常见原因。

同时由于轮带垫板、挡板磨损过大，使轮带运行不稳定也是造成托轮轴瓦温升的原因。

面对回转窑托轮轴瓦温升采取以下应对措施：
循环水外排，加大冷却水量，同时对各挡轮带与托轮接触面加强润滑，加注新润滑油；
如果整个托轮温度较高，可向托轮下面的水槽内加水降温；
如果轴肩或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态。

回转窑轮带滑移量过大及液压挡轮故障现象
正常情况下轮带滑移量应保持在5～25mm之间较为合适，但有的企业对此没有足够的认识，在轮带垫板磨损后没有及时调整，从而导致回转窑筒体的变形。

为避免这一事故发生，要经常观测轮带滑移量，同时停窑时都必须检查轮带与垫板的间隙。

在每次停窑计划检修时都应该对溢流阀、换向阀等元器件进行拆检和清洗，对橡胶密封件则定期更换，最大限度避免因这些部件损坏而引发窑停机的故障，从而减少回转窑的非正常停机时间。

链篦机-回转窑的常见故障和解决方法一、堵塞现象回转窑生产工艺存在一个“通病”——预热系统堵塞。

堵塞的发生不仅扰乱了窑的热工制度，降低了窑产量和熟料质量，而巨处理起来费时费力，甚至还会造成人员伤亡大事故。

预热系统堵塞时，一般有以下几种“症兆”；1、排灰阀静止不动。

2、堵料部位以上各处负压剧烈上升；堵塞部位以下部位则出现了正压，捅料孔、排风阀等处向外冒灰；窑头通风不好，严重时往外冒火。

3、排风机入口、一级筒出口、分解炉出口、窑尾等处温度异常升高，甚至达到或超过危险温度范围。

4、预热器锥体负压急剧减小或下料温度减小。

如果发现不及时，旋风筒内几分钟就积满了料粉，但往窑内下料却很少。

当堵窑料量过大时，就会出现突然塌料，料粉冲出窑外，酿出事故。

对于五级旋风预热器或预分解密来说，预热系统内容易堵塞的部位主要有以下几处：①四级旋风筒C4垂直烟道、C4锥体；两者堵塞物相似，主要是高温未燃尽的煤粒和生料沉积物。

②窑尾烟室缩口和窑尾斜坡；堵塞物主要是结皮物料，冷却后很硬，碱含量（R2O）高。

③五级旋风筒C4锥体及下料管；堵塞物主要是结皮物料。

①分解炉及其连接管道。

C4筒及分解炉连接管道堵塞物中有大量结皮，有的质地很硬，结皮物上有大量未燃尽的煤粒子，用高压风吹时，会出现明火。

二、原因分析预热系统堵塞的主要原因是在预热器和窑之间的“内部循环”。

当窑尾废气温度达到一定值时，粉尘就粘附在废气管道壁上，而这种粉尘由于吸附了碱、氯、硫，故粘性很大。

随着温度的上升，粉尘粘附的数量和硬度也增加了，这便形成结皮。

管道实际通风截面就要减少，有时旋风筒顶部的粘灰脱落排在旋风筒内，就使旋风筒下部堵塞。

当预热器内生料和燃料含硫、碱较高时，温度达到400～600℃时SO2就会转化为SO3。

SO3被生料粉吸收以后生成CaSO4，在860℃下CaSO4熔融并容易与料粉在预热器底部和窑尾内部结成碱圈。

预热系统的结皮和堵塞最容易在最低级的两个预热器内产生，特别是最下一级旋风筒是最容易发生结皮的地方。

回转窑的常见故障及处理措施一、温度指示误差大故障原因：1.热电偶被物料糊住；2.热电偶被烧断。

处理措施：1.清理积料；2.更换热电偶。

二、压力指示偏低故障原因：1.测压管被粉尘堵塞；2.旋风筒积料。

处理措施：1.用压缩空气吹扫测压管；2.用压缩空气吹扫旋风筒锥部。

三、跑生料故障原因：1.窑尾温度下降过大，喂煤量过少；2.预热器塌料，生料涌入烧成带，窜出窑头；3.火头被生料压缩，窑头温度下降，窑头负压波动，窑电流下降，窑内发浑，篦下温度高，窑头、冷却机冒灰。

处理措施：1.减喂料，减窑速；2.当出现跑生料预兆时或跑生料前期，可适当加煤。

当跑生料已成事实，窑头温度下降较大，宜适当减少喂料喂煤。

待电流及烧成带温度呈上升趋势时，即可加料，提高窑速，加料幅度不宜过大。

四、清理结皮故障原因：1.窑头正压太大；2.跑生料；3.冷却机堆雪人。

处理措施：1.放慢篦床速度,加大窑头抽风；2.减料、减煤、减风,大慢车；3.见冷却机“堆雪人”故障处理。

五、预热器塌料故障原因：1.总排风量突然下降；2.锥体负压突然降低；3.窑尾温度下降幅度很大；4.窑头负压减小，呈正压。

处理措施：大塌料按跑生料故障处理，小塌料可适当增加窑头喂煤，或不作处理。

六、窑筒体温度低故障原因：窑皮太厚。

处理措施：1.窑打快车；2.改变入窑生料率值，提高硅值，降低铝率。

七、窑体温度高故障原因：1.掉窑皮；2.耐火砖薄；3.烧成带温度高；4.入窑生料率值不当，窑皮难挂；5.烧成带掉砖引起红窑。

处理措施：1.移动冷却风机，冷却高温区；2.调节喷煤管内外风改变火点，如筒体温度高于400℃还有上升趋势，停窑换砖；3.保证生料分解率，减轻窑头压力；4.提高铝率，提高烧成带温度，窑速、喂料量低一些；5.停窑补砖。

八、预热器锥体堵塞故障原因：1.下料翻板阀长期窜风，下锥体结皮；2.分解炉煤粉未充分燃烧，物料粘性增大，逐步积于锥体，未及时清堵；3.锥体负压急剧减少，下料温度下降，出口温度上升。

回转窑不正常情况及处理在回转窑的操作中，不正常情况时有发生，严重的影响生产的有结圈、掉窑皮、红窑等。

1. 硫酸盐结圈（1）硫酸盐（CaSO4）粘结的原因①开车时容易造成窑内强氧化气氛，部分焦炭过早被烧掉，还原剂少了，CaSO4分解不完全。

熔点为1226℃的CaSO4大量进入1350-1450℃的烧成区发生熔化变成液相，正常状态下液相物料不超过物料总量的25%-30%，液相成分增加，浆状物变得粘稠，造成物料粘结。

②窑的转速太快，加速物料在窑内运动速度，部分CaSO4未及时分解就进入最高温度区，引起物料熔融。

③窑内装料负荷不足，燃煤不足，生料中的C和SiO2含量相对降低是危险的，C低了，还原剂少了，CaSO4熔点低易粘接；SiO2低了，CaO就多了，熔点也降低了，临界点偏向下降趋势，易粘结。

④生料组成不好，Al2O3、Fe2O3、P2O5碱类含量高，烧成液相出现早，物料粘而结圈。

（2）硫酸盐粘结的特征熟料结成非圆形的不规则形状，生成的块料具有质脆而多孔隙，呈海绵状。

熟料组成中不存在CaO，CaSO4含量>3%，长时间的氧化气氛导致窑皮及窑衬里破坏和产量下降，强氧化气氛，CaSO4剧烈加热并熔融，引起烧成区向深处（8-10m）退宿。

（3）硫酸盐结圈处理①禁止窑快速运行②加大焦炭和燃煤量，纠正窑内强氧化气氛，回复窑的正常气氛，结圈通常可脱落。

③当氧化气氛持续时间较长时，应限制窑中的抽气量。

如果属微调可以通过加减脱气塔空气量以及一洗、二洗的水压来达到，大幅度调节则由转化风机进口阀调节。

④采取骤烧、骤冷以及调节煤、风、下料量等手段处理结圈。

也有使用有锁扣的煤粉喷嘴，火焰较短，但尖端温度较高，并使用移动喷煤枪，移动位臵烧掉结圈，增加煤量，提高温度，也可使结圈熔化掉。

2.硫化物结圈（1）硫化物（CaS）粘结的原因①窑气中氧不足而导致还原性气氛，出现另一种物料粘结。

②还原气氛下生成二价硅酸铁，其量达到2%-4%时能使物料的熔化温度急剧降低，此时窑气中的CO2增高到20%以上，O2含量下降到0.5%以下，SO2含量急剧下降。

回转窑常见故障及处理1．故障：红窑掉砖。

原因：(1)．窑皮挂得不好；(2)．窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换；(3)．轮带与垫板磨损严重，间隙过大，使筒体径向变形增大；(4)．简体中心线不直；(5)．简体部过热变形，内壁凹凸不平。

处理：(1)．加强配料工作及煅烧操作；(2)．选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬；(3)．严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙；间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期相对运动所产生的密损；在轮带与垫板间加润滑剂；(4)．定期校正简体中心线，调整托轮位置；(5)．必须做到红窑必停；对变形过大的简体及时修理或更换。

2．故障：托轮断轴。

原因：(1)．简体中心线不直，使托轮受力过大，超负荷；(2)．托轮轴材质不佳，有内部缺陷；强度不够，耐疲劳差；(3)．轴颈过渡处应力集中。

处理：(1)．定期校正筒体中心线；(2)．对新轴进行内部探伤，检查有无内部缺陷；(3)．选用合适的过渡半径(圆角)，提高表面光洁度。

3．故障：轮带出现裂纹或断裂。

原因：(1)．筒体中心线不直，轮带受力过大、超负荷；(2)．托轮调整不正确，歪斜过大，造成轮带局部过载；(3)．材质不佳，强度不够，耐疲劳性能差；(4)．断面复杂，不易铸造，有气孔、夹渣；(5)．结构不合理，散热条件差，热应力大。

处理：(1)．定期校正筒体中心线；(2)．正确调整托轮，使轮带受力均匀；(3)．选用优质钢铸造；(4)．选用简单断面，提高铸造质量；(5)．选用合理的结构。

4．故障：托轮表面出现裂纹，轮幅断裂。

原因：(1)．同2（1）；(2)．托轮凋整得不正确，歪斜过大；使托轮受力不均，局部过载；(3)．材质不佳，强度不够，耐疲劳差；(4)．铸造质量不良，有砂眼、夹渣；(5)．托轮与轴组装后不同心；(6)．托轮组装时，过盈量过大。

处理：(1)．同2（1）；(2)．正确调整托轮；(3)．选用优质材料铸造；(4)．提高铸造质量；(5)．组装后再次车削；(6)．选取合理的过盈量。

回转窑窑况的原因及处理大倾角皮带因预热器溢料而造成破损故障现象：预热器入口处溢料,导致皮带停止运转而电机正常运转,皮带与头、尾轮产生磨擦。

原因分析：1.预热器料位计上限位故障。

2.设备保护系统失灵。

3.岗位工与中控工责任心不强。

预防及解决措施：1.岗位工与中控工要勤沟通，掌握当班生产计划及每次上料所需的时间。

2.上料时岗位工要对所辖区域内的设备进行监护，防止预热器入口处溢料。

3.上岗时，岗位工与中控工一旦发现皮带机不转时，要立即停机，并及时通知调度室，以防止皮带与头、尾轮磨擦产生损坏，造成重大生产事故。

窑体弯曲出现刮、卡现象原因：1.在停窑初期，窑内温度较高未及时转窑。

2.烘窑时，遇到雨天或雪天，造成窑体受热不均。

3.停窑后长时间不转窑。

4.因停电，设备故障或不按操作规程进行操作导致回转窑突然停转，石灰石集中在下部，局部高温。

影响：1.窑位窜动，影响窑头、窑尾密封。

2.窑体受力不均，震动大易损坏传动机构。

3.易损坏托轮。

防止及处理方法：1.停电时,及时启动备用电源转窑（15min以内），防止回转窑停转时间过长。

2.烘窑时，如遇到雨天或雪天应立即启动辅传转窑，使窑筒体受热均匀。

3.通常弯曲的凸向部分在下。

如弯曲不大，可将窑筒体弯曲部分向上，稍停片刻加热弯曲部分的筒体。

温度较高时，需慢转窑几周后，再使弯曲的凸向部分停在上方。

如此反复进行，直至基本复原为止。

4.如果筒体弯曲较大，拖轮与轮带有较大间隙，电机无法启动，应考虑大修处理。

5.严格按操作规程进行标准化操作。

结圈原因：1.石灰石中小粒灰石比例大,杂质含量多（Sio2、FeO3、A1i2O3.粉尘）。

2.操作不当，工艺参数不合理，致火点后移、燃烧带伸长使液相过早出现。

3.高温状态下带料停窑。

4.窑温、窑速、给料量不匹配，造成物料在高温区域内停留时间过长。

5.煤气质量差、发热植低、压力波动大，煤气在窑内未充分燃烧，导致煤气在窑尾和预热仓室内继续燃烧。

回转窑操作常见问题及处理措施1、熟料中的f-CaO偏高A、原因：生料成份偏高（KH高，n过高，熔剂矿物过低），生料不均匀，生料细度过粗，煤发热量不均匀，分解率偏低，头煤使用过少等。

B、措施与办法（1）将投料量及窑速适当降低些，先稳住质量。

（2）如火焰细长，窑烧成温度不足，可将火焰调节粗大,提高火焰温度。

（3）若分解率偏低，将分解率适当提高（分解炉出口温度提高）。

（4）若因烟室负压偏低，导致f-CaO偏高时，则检查烟室缩口处结皮情况，及时清除。

（5）若头煤过少，易结大蛋，中部生烧，将头煤使用量增加些。

（6）若因掉窑皮而导致f-CaO偏高，则将窑皮挂平整些，杜绝掉窑皮，稳定头温和炉温。

（7）若因煤粉燃烧不完全时，是将中心风开大些，旋流风开大些。

（8）窑内通风不畅时，将三次风阀关小些。

（9）火焰不顺畅，出现还原气氛时，将总风拉大些（开大高温风机液耦）（10）若因料层过厚结粒过大导致f-CaO偏高，则将窑速开大些。

（11）若煤粉细度、水分较高时，则适当降低。

（12）头煤使用量过多时，减少头煤。

（13）熔剂矿物较高，结粒较大时，将分解炉温度降低些，窑速提高些。

（14）若饱和比料高，结粒细小，则窑速适当降低，投料量降低，分解炉温度升高些。

但如果饱和比过高，就不能过分追求f-CaO合格把炉温控制过高，既要努力降低f-CaO，又要防止出现预热器堵塞等问题。

C、以上原因及措施不能单一而论，f-CaO偏高可能是多种原因共同产生的，或一种诱因引起多种现象，并相互作用形成恶性循环造成f-CaO不能控制，因此对问题要深入分析，找出根本原因，有针对性地采取措施才能解决。

另外可采取的措施有多种，也要认真分析并充分预计各种措施达到的效果，根据情况决定采取的方法。

2、高温风机跳停（以及其它原因引起的窑尾、预热器系统突然出现无负压的情况）。

由于电气或机械原因，高温风机突然出现停机、跳闸的现象或余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，对人员及窑的安全有严重影响。

1. 回转窑上窜严重，下不来时怎么办？答：具体有以下几个步骤：1）检查液压挡轮是否在转。

如果在转，马上将液压挡轮的压力卸下来，再观察窑是否能下行，如果不能，则按第二步进行。

2）检查轮带。

在轮带与上挡圈紧贴的那个托轮表面涂油以减小下行摩擦阻力；或在轮带与下挡圈紧贴的那个托轮表面撒薄细粉灰，以增大上行摩擦阻力。

通常这是很有效的。

如果还下不来，则按第三步进行。

3）调整托轮。

按左右手法则进行。

要点是：将湖边下角或山边上角托轮向外退；如果可行，也可将湖边上角或山边下角托轮向里进。

2. 运行中回转窑托轮铜瓦发热怎么办？答：发热的原因有很多，其具体分析如下：1）检查油壶的油位是否正常，油瓢带油量是否足量，油盘流油是否均匀，冷却水是否畅通，油膜层及油质的质量好坏等问题。

2）用测温枪检查轴面、瓦头与轴头端面处温度。

判断是瓦面发热，还是瓦端面发热。

早期瓦面发热是较好处理的，通常只需换油、加添加剂，或用高粘度重油、退托轮减的方法即可消除。

如果是瓦端面发热，则较为麻烦，下有详述。

3）上角油壶铜瓦端面发热，是托轮轴下行过多造成。

在发热程度较轻（低于70℃）时，可在托轮表面涂薄灰粉。

开液压挡轮将窑向上顶可将铜瓦端面与轴头端面分开，达到抑制发热的目的。

一次不行，可多试几次。

但在液压挡轮卸压窑下行时，又要将托轮表面请干净并涂油。

如果此方法不行，则可将同一托轮的下角油壶调一点方向，以增大上行阻力为准，以将瓦端面与轴头端面分开为目的。

调的进退依照左右手法则进行。

4）下角油壶铜瓦端面发热与上角油壶端面发热处理原理相同，方向相反。

不再赘述。

5）还有一种发热是由于托轮轴与油壶端盖处摩擦造成的。

这种情况一般也是托轮轴上行或下行过多造成，处理方法与铜瓦端面发热差不多。

任何形式的发热处理均可辅之以风管吹、换油等方法，可起到减少发热度的作用。

3. 什么是回转窑调整托轮的左右手法则？答：左右手法则：大拇指指向希望窑轴向移动的方向。

比如说，希望窑下行，大拇指指向窑头，四指弯曲沿窑运行方向，观察手掌，见图。

回转窑掉砖红窑原因分析及处理措施一、故障表现及故障分析回转窑内所有的耐火材料，要满足窑炉对它的一下要求：1、耐火度高；2、热膨胀及重烧线变化小；3、常温耐压强度及高温荷重变形温度高；4、抗热震性、抗渣性、耐磨性及抗震性好；5、尺寸准确、外形整齐等。

水泥回转窑用耐火转是根据回转窑系统各部位的使用条件，并注意选择不同品种的耐火材料进行合理匹配而砌筑在窑上的：A. 窑的卸料口使用硅莫砖以刚玉为骨料的耐火热混凝土，有时也使用碳化硅砖。

B. 窑的进料带一般使用AL2O3，含量为70％～80％的高铝砖、耐热震高铝砖、尖晶石转和镁铬砖。

C. 窑的烧成带普遍使用镁铬转质碱性耐火材料，也有的用高镁铝砖、聚磷酸钠结合镁砖、水玻璃结合镁砖等。

目前大部分使用镁铝尖晶石砖。

D. 过渡带使用以刚玉和50％～80％AL2O3的铝钒制成的高铝砖、直接结合镁铬砖、普通镁铬砖和尖晶石砖等。

E. 分解带（第二过渡带）使用粘土砖、高铝砖、煅烧成结合的轻质转或普通镁铬砖；在与过渡带相连的高磨损、高温度区域内，可采用含量50％～60％的高铝砖，普通鉻铬砖或尖晶石砖。

F. 预热带一段一般使用耐碱隔热粘土砖。

G. 预热器及分解炉的直筒、锥体部分以及连接管道内，采用耐碱粘土转及硅铝质耐磨转，并加隔热复合层，以及源砌筑；顶盖部分可采用火转挂顶，背衬矿棉，也可采用混凝土浇注；各处弯头多使用浇注料；窑尾上什管道等处使用结构致密的半硅质粘土砖。

H. 冷却机系统使用耐火转、轻质浇注料、隔热转、隔热板材等，下料喉部区域及高温区采用普通镁铬砖、高强高铝砖和普通高铝砖；中低温区域可采用粘土转等。

当具备下列情况之一时，回转窑就可能发生掉砖红窑现象而被迫停窑处理。

（一）、回转窑所用的耐火砖质量很差，不具备工业窑炉对耐火砖的起码要求；或未按使用场合进行匹配与否的选择；（二）、窑衬的镶砌不规范，砌筑质量差；或者镶砌方法选择不当，如采用横向环砌法，方法虽简单，技术容易掌握、镶砌速度也快，但当砖缝超过一定范围时，就容易从环内掉转，严重时整环砖都有脱落的危险；（三）、窑衬砌筑质量尚可，但窑皮未挂好，对耐火砖没有保护好；（四）、回转窑煅烧操作不当，如窑点火后升温速度过快等；（五）、喂煤过多，喷煤燃烧器净风旋流风比例过高，致使局部高温也会导致掉砖红窑。

影响回转窑运转率的常见故障及对策当前我国大型干法回转窑生产线完好运转率有好大一部分在90%以下，究其根源，主要是在运行中突发故障多，常常被迫停窑处理，现就5000t/d回转窑常见故障及处理办法进行介绍。

1 工艺故障1.1预热器结皮堵塞预热器结皮堵塞，大多发生在烟室缩口处，其成因主要有三大方面，一是原燃材料中有害元素超标、配料成分不恰当，二是窑尾密封漏风大，三是操作不当造成碱、氯、硫等有害成分循环富集。

其较为有效的办法是：（1）优化配料方案，尽可能减少碱、氯、硫等有害成分的带入，对结皮较严重的可适当提高硅酸率；同时，要控制操作，避免还原气氛的出现；（2）根据结皮的情况采取人工定时给予清理，同时要避免窑内不完全燃烧的现象；（3）在停窑检修时必须处理好窑尾密封装置。

1.2窑皮不稳定反复脱落窑皮不稳定反复脱落造成窑内耐火砖快速变薄甚至抽签、脱落，现有的长形预均化设施，堆头、堆尾的原料成份波动可高达20%左右，因此，极其容易导致窑内热工制度的波动，从而会造成上过渡带、烧成带窑皮的反复脱落，出现窑筒体温度过高甚至局部“红窑”而被迫停窑的情况，这类事故引起的停窑少则3、4天，长的可达一个星期以上，对窑的运转率影响非常大。

为防止此类事故的发生，我们一是对预均化堆场堆尾的物料留下10米左右不取，二是尽量保持生料库的缸满在50%以上，三是一旦发觉热工波动便马上通过适当减少喂料量，以稳定热工制度。

2 设备故障2.1轮带滑移量过大轮带滑移量过大，正常情况下轮带滑移量应保持在5～25mm之间较为合适，但有的企业对此没有足够的认识，在轮带垫板磨损后没有及时调整，使轮带滑移量较长时间在40mm 以上，这样轻则引起窑砖扭曲、错位而垮塌，严重的还会导致窑筒体的变形，出现这些情况，停窑的时间通常都在7天以上。

为避免出现这一事故，我们一是要注意观测轮带滑移量，二是每次停窑时都必须检查轮带与垫板的间隙，5000t/d窑（φ4.8m×72m）冷态间隙应保持在17～19mm为宜。

回转窑常见故障及处理一、预热器堵料预热器堵塞是新型干法窑常见的工艺故障，也是比较严重的工艺故障。

主要原因有：1、操作不当或煤质差后燃烧，预热器系统高温，特别是C5溜子高温，导致的物料流动差，严重时有液相出现；2、由于结皮或翻板阀变形等导致的翻板阀卡死；3、长时间高温或漏风导致下料溜管结皮严重；4、内筒脱落或预热器耐火材料等异物脱落；5、风料不平衡，导致的塌料现象；6、有害成分：碱、氯、硫和镁等超标，这些有害成分熔点低、易挥发，在预热器内易循环富集导致大量结皮的出现。

当预热器发生堵塞时，旋风筒锥部负压急剧减小直至正压，下料溜管温度持续下降。

预热器出口负压增大，下级筒及分解炉出口温度迅速上升。

当判断出是预热器发生堵塞时立即止料停炉称，防止烧高温，降506转速及挡板压篦冷机风，注意在此过程中应控制好窑头负压，防止窑头正压。

根据窑电流退窑速至0.4rpm，窑头煤给定1-2t/h保温。

如果短时间内不能清通，则停窑熄火。

因现场巡检工在清料，应控制系统保持一定的负压，清料时窑头、篦冷机及熟料拉链机严禁作业或站人，防止生料粉涌出伤人。

二、飞沙料飞沙料是回转窑烧成带形成的大量细颗粒并飞扬的熟料，这种料一般1mm以下，在窑内到处飞扬，对窑的操作和熟料强度都有很大影响。

飞沙料形成原因：1、熟料KH、SM高，熔剂矿物少，熟料烧结主要在液相中进行，液相多熟料易结大块，液相少熟料结粒细小，易产生飞沙料。

2、操作不当，窑尾温度过高，物料预烧过好，充分分解，降低了物料表面活性和晶格缺陷活性，阻碍了阿利特矿的形成。

熟料中的液相也由于可浸润的表面减少了难以将物料粘结成粒，严重时造成熟料过烧又有大量粉料，即飞砂料。

3、生料中氧化铝和碱含量高，易产生飞沙料。

粘散料的特点是烧成带物料过粘，成片状滑动，很少滚动，熟料难结粒，产生大量飞沙。

原燃材料中有害成分含量高，熟料硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力，熟料结粒差产生飞沙料。

飞沙料的操作和处理：选择合理的配料方案和煅烧温度，熟料的三率值要适中；煅烧温度越高熟料液相量越多，反之越低。

回转窑故障原因及处理方法原电流烧不起来原因1、喂煤量不稳泄，窑内煤粉燃烧不完全。

2、篦冷机急冷效果差，三次风中氧含量不足，促使系统产生还原气氛。

3、原材料波动大，分解炉温度控制不当，物料在分解炉内提前形成熔相，严重时形成颗粒状，导致解炉锥部、缩口、三次风进风口结料严重，分解炉岀口负压升髙，严重影响了窑内通风。

4、系统漏风严重。

其中包括窑尾密封圈漏风、烟室淸料口变形漏风、分解炉与烟室连接处膨胀节漏风等，相对减小了窑内通风量，漏风处也容易形成结皮。

采用措施：1、减少燃煤质量波动。

2、对喂煤称重新矫正，合理控制头、尾用煤比例。

3、加强原来控制，合理均化，减少液相量提前岀现，减少窑尾结皮；4、对系统漏风点进行处理，保证窑内通风量。

5、合理控制分解炉温度，减少局部髙温，保证煤粉在分解炉内完全燃烧。

6、加强烟室、分解炉淸结皮工作，保证烟室、分解炉负压。

三. 回转窑的分类按照外型分分为变径回转窑和通径回转窑，按照用途分可以分为水泥回转窑、陶粒砂回转窑、髙岭土回转窑、石灰回转窑等，按照供能效果不同又分为燃气回转窑，燃煤回转窑, 混合燃料回转窑。

1、通径回转窑就是前后直径一样的回转窑，我们常见的回转窑类型，1883年由徳国狄茨世发明。

经过一百多年的演变回转窑已经成为通用设备」比传统立窑有更好的效果和更髙的产量。

加工简单，只是比变径回转窑更加耗能。

2、变径回转窑前后直径有变化的回转窑。

一般前后直径变化约30cm。

比较传统的通径回转窑有节能, 髙产的优点，只是变径回转窑加工难度大，比传统通径回转窑更难加工。

对设备要求更严格。

回转窑中控操作常见事故处理①停止分解炉喂煤。

②窑头喷煤量逐渐减少。

③窑速逐渐减低，直至停窑挂辅传。

④调整高温风机、过剩风机转速，保证窑头负压稳定。

⑤通知框架工调整增湿塔喷枪数量和回水量保证出增湿塔温度在160-350℃之间，既保证增湿塔不湿底又要保证高温风机入口温度处于正常范围。

⑥通知有关人员迅速检查生料输送系统，及时排除故障，否则将烧成系统各机械设备按操作规程依次停车。

2 预热器堵塞判断与操作？判断：锥体负压突然降低，物料温度降低，出口负压突然上升，下一级出口气温度急升，窑内来料明显减少。

操作：①止料、止分解炉喂煤、窑前煤用量逐渐减小、慢窑，降高温风机转速、降后排风机转速调整篦冷机风机转速，保证窑系统呈负压状态。

②通知有关人员迅速检查下料管堵塞处，及时排除故障，否则将烧成系统各机械设备按操作规程依次停车。

3 预热器塌料的判断和处理？判断:①预热器各级负压明显升高；②锥体负压突然降低；③窑尾温度下降幅度很大；④窑头负压减少，严重时呈正压。

处理措施:塌料多时:减料、减窑速；塌料少可适当增加窑头喂煤，及时烧起窑内温度后逐渐提窑速加料至正常操作。

4 分解炉断煤操作?①减料至正常喂料量的40％-50％，适当降低高温风机转速稍加窑头喷煤量，适当慢窑至3r/min。

②通知有关部门迅速检查分解炉喂煤系统，及时排除故障，否则将烧成系统各机械设备按操作规程依次停车。

③通知框架工因下料量调整而特别关注下料管翻板阀波动情况，保证框架安全。

④通知现场人员远离窑头、斜链斗地沟等地方。

⑤注意煤磨入磨温度，及时调整冷热风阀。

5 窑头喂煤故障操作？①减料至正常喂料量的40％-50％，适当降低高温风机转速。

②通知框架工因下料量调整而特别关注下料管翻板阀波动情况，保证框架安全。

③通知现场人员远离窑头、斜链斗地沟等地方。

④注意煤磨温度，及时调整冷热风阀。

⑤通知有关部门迅速检查喂煤系统，及时排除故障，否则将烧成系统各机械设备按操作规程依次停车。

回转窑在运行中出现异常现象、处理方法及安全事项回转窑是水泥工业中常用的一种设备，主要用于熟料的烧制。

在运行过程中，可能会出现一些异常现象，如运行不稳定、温度过高、电机负载过大等问题，这些问题如果不得到及时处理，就会导致设备损坏、生产停顿、安全事故等问题。

因此，必须采取有效的措施，及时排查和处理异常现象，并严格遵守安全事项和操作规程。

下面就回转窑在运行中出现异常现象、处理方法及安全事项进行介绍。

一、回转窑在运行中出现的异常现象1.运行不稳定现象回转窑在运行过程中出现不稳定现象，主要表现为转速不均匀、运行频率不稳定等，这些问题通常与电机负载、传动系统配合、支承装置等相关。

2.温度过高现象回转窑在运行过程中，温度要求比较严格，若温度过高，会对设备产生很大的损害，主要原因可能是因为炉体内部有瓦斯等易燃物质的存在，也可能是由于设备密封性不达标等原因。

3.电机负载过大现象回转窑的电机负载过大，不仅会使得转速不稳定，而且会使得电机产生过热现象，从而使得设备无法正常运转，需要进行紧急处理。

二、处理方法1.针对运行不稳定现象针对回转窑运行不稳定的情况，需要首先检查支承装置、传动系统等设备是否正常，如果没有问题，可以对电机负载进行调节，保证回转窑稳定运行。

2.针对温度过高现象首先需要开启集尘器，释放炉内压力。

其次，对炉体进行检查，查看是否存在瓦斯等易燃物质，及时处理。

如果是密封性不合格造成的问题，需要重新进行密封，保障设备的可靠性和安全性。

3.针对电机负载过大现象当回转窑的电机负载过大时，需要进行紧急处理。

首先需要关闭设备，然后检查传动系统、支承装置等，找出问题点，及时进行更换或修理。

三、安全事项1.回转窑开机前，必须检查传动系统、支承装置等设备的状态，确保设备运行稳定。

2.运行过程中，回转窑必须进行严格监测，对于超出温度范围、电机负载过大等异常现象要及时处理并采取安全措施。

3.设备开机后，必须进行密封性检查，防止易燃物进入设备内部，造成安全事故。