化学镀镍在石油机械产品的工艺及制程管理
摘要:化学镀镍磷因其优异性能,被广泛用于石油机械工业。但随着技术要求的不断提高以及用户对镍磷镀层新的要求;表面光洁度达到镀前水准,工作面粗糙度Ra0.4μm;镀层不允许有针孔,每件产品小于0.38毫米的针孔不超过3个;镀层厚70~90μm,单边均匀误差2微米;镀层硬度HRC65~70等等。针对在生产中出现的问题,经多年践行及验证,确定最佳工艺条件,最终达到和满足用户要求。
1 前言
化学镀镍磷合金具有耐酸、碱、盐,耐磨,镀层均匀等优异性能,特别是在含硫化物和二氧化碳介质中突出的耐蚀性,使得其在石油机械产品中有良好的应用。本文针对在施镀过程中出现的问题和解决的途径进行阐述,期望与从事化学镀镍技术的同仁交流,在提高质量,降低成本,创新、拓宽先进功能产品技术上,互相借鉴和参考。
2 石油机械产品对镀层要求
2.1 石油机械设备大多暴露在氢化物、硫化物、二氧化碳、盐水、海水等恶劣的环境下,并还兼有吸入泥沙引起的磨损和高达280℃高温的浸蚀。因此,设备的腐蚀、磨损十分严重。
2.2 工艺要求镀层厚0.03~0.09mm,单边均匀误差2μm;镀层硬度≥HRC50;有的产品硬度≥HRC65~70;要求耐腐蚀性在中性盐雾(NSS)试验后,满足经120小时达到10级(未出现明显腐蚀缺陷);还有的要求更苛刻,工作面镀层粗糙度Ra0.4μm,不允许有针孔,每件产品小于0.38毫米的针孔不超过3个;中心孔及其非镀区要进行遮蔽等等,有些用户还签订化学镀镍技术协议,每批产品提供标准试片,随产品同槽镀覆,若未达到规定的性能要求,需方有权索赔。
3 化学镀镍应用及工艺操作
3.1 化学镀镍磷合金镀层规范和试验方法的最新指南,是依据国家标准GB/T 13913—2008/ISO 4527:2003,采用自制的中磷酸性化学镀镍液,确定工艺技术参数和流程。
3.2 镀液组成及操作条件:
25g/L NiSO
4·6 H
2
O,30g/LNaH
2
PO
2
,15g/L CH
3
COONa·3H
2
,DL—苹果酸+甘氨
酸+乳酸,45mg/LKI,20mg/LCuSO
4·5H
2
O;PH值4.5~5.0,温度:85~90℃;硫
酸镍(吉恩镍业英文包装)、次磷酸钠(湖北兴发出口的)、其他材料均选用食品级,且镀层达到欧盟ROHS标准。
3.3 工艺流程如下:
镀件→有机溶液除油→滴干→化学除油(40g/L Fc-4370H)→热水(≥80℃)→冷水→化学除油(30 g/L Fc-4370H)→热水(≥80℃)→冷水→活化(10~15% HCL)→冷水→中和预热(5%NaOH、80℃纯水)→化学镀镍→冷水→热纯水(≥80℃)→晾干(吹干)→冷却→检验→包装→出厂。
3.3.1 一般45号钢材料和镀层厚度≤0.03mm的工件,如油田套管、泵体和井下工具及供油总管、回油管汇等可按以上工艺操作进行,均得到良好的镀层。
3.3.2 45号钢和20~40GrMo的材料,镀层厚在0.06~0.09 mm的镀件,必须要配制专用的镀液且添加润湿剂和加强前处理,方可达到镀层的要求。
3.3.3 如固井压裂机组配套的十字接头、连杆等直径76~152mm、长度在200~360mm的产品;镀层厚0.05~0.08 mm;1~3吋高压管汇中旋塞,镀层厚0.07~0.09mm,镀后热处理硬度HRC65~70。因此,对镍磷镀层提出了特殊要求。
4 优化镍磷镀工艺的有效途径
4.1 前处理是保证镀层质量的前提。
4.1.1 众所周知,电镀产品质量问题的80%以上都出在前处理工序。镍磷镀前处理则显得更加重要,特别是石油机械产品的镀件,一般选用45号钢,经调质处理HRC27~31,渗碳0.05~0.1 mm。工件形状复杂、多孔和内、外有螺纹及盲孔等;多数零件采用20~40CrMo的合金钢,均经过不同工艺的热处理,为保证镀层与基材的结合,各道工序之间必须彻底清洗,镀件在冲洗槽中停留时间不少于2分钟已成为获取质量良好镀层的重要条件。
4.1.2 按前面叙述的典型前处理工艺外,要注意有些镀件上有残磁,要用消磁机消除材料上的磁性。除油后,要在大于80℃热水中清洗,把粘附的氧化钠(碱液遇到盐酸生成物)除净;在保护非镀面和中心孔时,严禁用裸手操作,以防手脂油的污染;清理好的工件,要妥善存放好、防止第二次污染,待生产用;生产前仍要再次加强清洗,并用80℃以上热纯水,把粘附脏物、油污再次彻底清洗干净;要在配制1:1活化液中,浸蚀1~3分钟,再经冷水洗→热纯水浸后,方可入专用的镀槽,并搅拌、循环镀液,要始终保持镀液的流动性和稳定性。
4.2 做好中心孔保护是需第二次磨削的关键。
4.2.1 在高压管汇元件中,旋塞的非镀面保护,特别是中心孔的保护是关系到镀件施镀尺寸达到要求,保证质量的难点。在实践中我们采用了多种办法,涂阻镀液、用环氧树脂材料堵塞、金属夹具等等,仍然未完全解决中心孔的保护,使厂家在第二次磨削中尺寸偏位造成镀件返修、甚至报废。
4.2.2 在前处理过程中,增加了一道专有的清洗、保护工序,先要将中心孔除油,彻底清洗干净。在工件经热水清洗后,将“三和”牌密封胶滴入,经数小时干燥、固化后再使用;这种密封胶镀前、镀中耐碱、耐酸、耐温,镀后完整无损,
而且也很易取下。工件经热处理后的第二次磨削加工,中心孔的位置和尺寸都保证了加工质量。
4.2.3 镍磷镀层的磨削加工,要正确对待。要选用绿色碳化硅或白刚玉砂轮,粒度60~80#,硬度中软,组织状态中等,其尺寸和形状视零件而定;同时要计算好磨削用量,确定砂轮和工件的转速及切削深度和走刀量。同时,要注意镍磷合金镀层磨削时无火花,加工时,镀层表面应涂上红丹油,以便对刀。否则,很易将镀层磨损。
4.3非镀面的保护材料要选择适用的厂家。
镍磷镀层在85℃左右的温度,厚的镀层施镀时间在6~7小时条件下进行,石油机械零件,内外有管螺纹、连接头的端面、内孔尺寸精度要求高,而且,都要保护。选用的保护材料,要耐高温、耐酸、粘结力强、镀后易撕下,工件表面无残留胶;我们在生产中选用鸿富达特种胶粘带(苏州)公司生产的T×75电镀胶带及定制生产的专用尺寸胶片。使用非常方便,耐高温、耐溶剂、粘性佳,又便于撕下,确保了用户对镀件非镀面的尺寸要求。
4.4 镀液质量是保证镀层质量的基础。
4.4.1 化学镀镍的反应过程是一个自催化的氧化—还原过程。以次磷酸钠作还原剂的酸性镀液,次磷酸钠被氧化生成亚磷酸盐悬浮于镀液中或沉淀在镀件上。因此,生产过程中,要适时补充浓缩液,以维护镀液的稳定性。
4.4.2 在生产过程中,对镀层≥0.06 mm的镀层,由于施镀时间一般要五个小时左右,无论采用何种循环、搅拌,甚至对工件移动或振动,若润湿剂未达到一定的比例,在镀件的上端面或者经第二次磨削加工后,镀层上的针孔,显而易见。
4.4.3 为防止针孔,要在镀液中添加润湿剂—十二烷基硫酸钠。一般资料上介绍,添加量在0.05~0.1g/L之间,超量将影响镀层的质量。经多年的生产、实验和验证,配方量要达到0.75g/L,并在镀液升温到≥80℃时,在搅拌或循环条件下缓慢加入;因生产过程中消耗和带出量较大,每次开缸时,仍要按0.025g/L 的量再补充。
4.4.4 生产前,取一根φ2mm的铁丝,做成φ90mm的圆环,垂直放入镀液中,然后轻轻提起,如圆环内液膜当即破裂、说明溶液中润湿剂含量少、可按0.02g/L 十二烷基硫酸钠再补充。按此办法施镀的工件表面,光洁如镜,无针孔,保证了产品的质量。
4.5 镀液的维护和控制是应用中的重点。
4.5.1化学镀镍时镍离子消耗,还原剂浓度减少等问题,随时影响化学镀镍液的稳定性。可以说这是化学镀镍工艺难以掌握的主要原因。一般情况下,要按化验室分析结果,按比例添加浓缩液和稳定剂、光亮剂。对镀层厚度大于0.06mm,
定时分析Ni2+离子浓度和调整PH值非常重要,生产过程中每镀一小时或槽液有异向时,要分析硫酸镍的浓度,根据化验结果计算所需添加的补充液,维护镀液的稳定。
4.5.2 镍离子浓度的调整和控制是化学镀镍工艺最基本的管理项目,它决定了镀层的沉积速度和镀层质量。同时,要控制好温度和PH值。温度对沉积速度影响极大,一般控制在85~90℃,新配镀液先取下限,以维持沉积速度的稳定。由于PH值的高低将会影响镀液的稳定性,必须加强控制。
4.5.3在实践中逐步摸索做镀层厚0.06~0.09mm,Ni2+离子含量取上限,温度和PH值低一点的操作办法。即:Ni2+含量≥25g,温度83℃±1,PH值4.4±1,镀速控制在10~12μm/h;镀液在生产中要过滤,镀液中的沉积物、镀槽、加热管和挂具表面的镍层及杂物,应及时清除或用褪镀液退除;当发现镀液生成气泡,颜色变淡,这就显示了镀液已发生自然分解,应尽快进行处理,一般补加2 g/L 苹果酸、2 ml/L乳酸等络合剂。按以上维护和控制办法,加工的镀件光洁一致,产品质量稳定、深受用户好评。镀液一般可用6~8个周期。
5 提高镀层硬度是扩宽化学镀镍市场的技术、经济优势。
5.1 用镍磷镀层代替镀硬铬在工业中应用已非常成功,特别是形状复杂的工件、如油田抽油泵筒、管套、泵体、液压管件等,不仅可以消除六价铬对环境的污染,而且可以省略镀后的研磨、大大提高了生产效益。
5.2 化学镀镍与电镀硬铬的比较、存在的不足和差距,主要是镀态的硬度;镍磷合金硬度HV500~650,硬铬硬度HV800~900;镍磷镀层需经过热处理后,才能达到HV900~1100;而在施镀的方法上,结合力、孔隙率和均匀度上优于硬铬。从市场上反馈的信息来看,选择热处理的镍磷镀层的潜力很大。
5.3 提高镍磷镀层硬度的热处理工艺;热处理温度400℃,处理时间1小时;为防止工件表面产生有色的氧化物,热处理工序要在惰性和还原性气氛或真空环境下进行。
5.4 一般电镀企业,受生产条件和技术限制,不能满足用户的要求,均放弃了加工厚的镍磷镀层和需要热处理的加工业务,使化学镀镍技术的推广和发展受到一定的影响和制约。
5.5 提高硬度和耐磨性的热处理采用铸铁粉末,放入专用铁盒里,将镀件完全保护好的办法,可替代需用保护气体或使用真空炉的要求。按以上热处理工艺升温到400℃,处理1小时后,再缓慢随炉温自然冷却到室温,取出工件、清理,镀层外观光泽一致、无变色。多年来,热处理的产品,经石油机械厂的检测中心和机械工业表面覆盖层产品质量监督检测中心(武汉材保所),采用M型显微硬度计和MVD—1000JMT2型微氏硬度计,检测的结果,镀层硬度:未经热处理:(500~600)HV0.918,经热处理(921~1017)HV0.918。
6 结束语
6.1 对石油机械产品中镍磷镀层的特殊要求,在生产实践中,探索新的途径,确定最佳工艺条件,全面满足用户需求。
6.2 在镍磷镀层0.07~0.09mm施镀中,优化镀液配制,加强前处理,做好中心孔和非镀面的保护,提高硬度的热处理办法和第二次磨削需正确操作等工艺控制要素。
6.3 化学镀镍磷合金的溶液十分敏感,因其浓度、温度、PH值控制范围较窄,使用和生产中要特别关注每一个环节的变化,操作中要加强控制、跟踪分析、严格执行工艺。
6.4 化学镀镍磷合金技术成熟,在石油机械产品中应用广泛,在工业化实践中要创新、发展和提高。
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1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求,有效管理于受控状态之 下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排,备料,生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产,并合理高 效地使用机器设备,确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件 产品,以满足生产部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后,要根据订单的具体要求, 做本部的《加工物料需求单》,并及时发至各相关部门,以便按需要及 时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后,要综合考虑物料、机 器设备及生产能力和生产周期等因素,如塑胶部因非人为因素而使得本 部的生产不能满足于《生产计划》要求时,应与PMC等相关部门进行沟 通,以确认相应的《生产计划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后,要按PMC部的《生产计划》要求, 制定本部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到 仓库领料,并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产 记录表》和《塑胶部混料单》,安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前,应由EN、塑胶 QC确认合格样板后,方可正式批量生产。
4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业,注塑车间将啤出的产品经过 加工及自检合格后,包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查,合格品入 仓或移交塑胶部喷油、丝印车间二次加工处理;经喷油、丝印加工后的 产品,也要经塑胶QC、IQC检查,合格 品入仓。 4.7生产部因“C”、“D”不良而需要塑胶部补货时,应由PMC部下《加工通 知单》给塑胶部方可补货。 4.8 塑胶部当遇上较大品质问题(如物料、产品结构、外观等)或重复发生 某一问题时,可考虑发出〈改善措施要求表〉(CAR),给责任部门改善 工程。对结构有更改的产品,要由工程部重新确认样板。 4.9塑胶部每日的生产状况,由注塑车间和喷油、丝印车间收货员、统计员 记录,并由塑胶部办公室类总作《塑胶部生产日报表》后发至各相关部 门。 4.10塑胶部注塑车间各机台在注塑生产时,要参考《塑胶部注塑成型工艺 表》中的工艺参 数进行调机,调机OK后要将产品交塑胶QC签板确认。 4.11注塑模具因故需维修时,应由注塑车间领班以上人员开《模具维修申 请单》,塑胶部主管以上人员确认后,再将模具交工模部维修。 4.12注塑车间和喷油、丝印车间因“B”不良退货以及经返工后的不良品需报废打水口时, 要开《塑胶件报废处理单》,经部门负责人签字同意后交碎料房打水口。 4.13塑胶部注塑机要每天进行点检,点检内容按《注塑机每日点检表》中 规定进行,并用《注塑机每日点检表》记录,以确保各注塑机安全运行。 当注塑机出现问题时,应及时通知塑胶部机修师傅来处理,并联络QC 部负责人检讨产品品质是否会受到该不全格设备之影响,从而决定产
化学镀所需仪器:电热恒温水浴锅;8522型恒温磁力搅拌器控温搅拌;增力电动搅拌机。 化学镀工艺流程:机械粗化→化学除油→水洗→化学粗化→水洗→敏化→水洗→活化→水洗→解胶→水洗→化学镀→水洗→干燥→镀层后处理。 1化学镀预处理 机械粗化:用机械法或化学方法对工件表面进行处理(机械磨损或化学腐蚀),从而在工件表面得到一种微观粗糙的结构,使之由憎水性变为亲水性,以提高镀层与制件表面之间结合力的一种非导电材料化学镀前处理工艺。 1.1 化学除油 镀件材料在存放、运输过程中难免沾有油污,为保证预处理效果,必须首先进行除油处理,去除其表面污物,增加基体表面的亲水性,以确保基体表面能均匀的进行金属表面活化。化学除油试剂分有机除油剂和碱性除油剂两种;有机除油剂为丙酮(或乙醇)等有机溶剂,一般用于无机基体如鳞片状石墨、膨胀石墨、碳纤维等除油;碱性除油剂的配方为:NaOH:80g/l,Na2CO3(无水):15g/l,Na3PO4:30g/l,洗洁精:5ml/l,用于有机基体如聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等除油;无论使用哪种除油试剂,作用时都需要进行充分搅拌。 1.2 化学粗化 化学粗化的目的是利用强氧化性试剂的氧化侵蚀作用改变基体表面微观形状,使基体表面形成微孔或刻蚀沟槽,并除去表面其它杂质,提高基体表面的亲水性和形成适当的粗糙度,以增强基体和镀层金属的结合力,以保证镀层有良好的附着力。粗化是影响镀层附着力大小的很关键的工序,若粗化效果不好,就会直接影响后序的活化和化学镀效果。化学粗化试剂的配方为:CrO3:40g/l,浓H2SO4:35g/l,浓H3PO4(85%):5g/l。化学粗化的本质是对基体表面的轻度腐蚀作用;因此,有机基体采用此处理过程,无机基体因不能被粗化液腐蚀而不需此处理。 1.3 敏化 敏化处理是使粗化后的有机基体(或除油后的无机基体)表面吸附一层具有还原性的二价锡离子Sn2+,以便在随后的活化处理时,将银或钯离子由金属离子还原为具有催化性能的银或钯原子。敏化液配方为:SnCl2·2H2O:20g/l,浓HCl:40ml/l,少量锡粒;加入锡粒的目的是防止二价锡离子的氧化。 1.4 活化 活化处理是化学镀预处理工艺中最关键的步骤, 活化程度的好坏,直接影响后序的施镀效果。化学镀镀前预处理的其它各个工序归根结底都是为了优化活化效果,以保证催化剂在镀件表面附着的均匀性和选择性,从而决定化学镀层与镀件基体的结合力以及镀层本身的连续性。活化处理的目的是使活化液中的钯离子Pd2+或银离子Ag+离子被镀件基体表面的Sn2+离子还原成金属钯或银微粒并紧附于基体表面,形成均匀催化结晶中心的贵金属层, 使化学镀能自发进行。目前,普遍采用的活化液有银氨活化液和胶体钯活化液两种;化学镀铜比较容易,用银即能催化;化学镀钴、化学镀镍较困难,用银不能催化,必须使用催
化学镀镍与电镀镍工艺及相互之间的区别 1 电镀镍 电镀是一种电化学过程,也是一种氧化还原过程。电镀镍是将零件浸入镍盐的溶液中作为阴极,金属镍板作为阳极,接通直流电源后,在零件上就会沉积出金属镍镀层。电镀镍的配方及工艺条件见表1。 电镀镍的工艺流程为:①清洗金属化瓷件;②稀盐酸浸泡;③冲净;④浸入镀液; ⑤调节电流进行电镀; ⑥自镀液中取出;⑦冲净;⑧煮;⑨烘干。 表1 电镀镍的配方及工艺条件 成分含量/g/L 温度 /0C PH值电流密度 /A/dm2 硫酸镍硫酸镁硼酸氯化钠 100-170 21-30 14-30 4-12 室温5-6 0.5 电镀镍的优点是镀层结晶细致,平滑光亮,内应力较小,与陶瓷金属化层结合力强。电镀镍的缺点是:①受金属化瓷件表面的清洁和镀液纯净程度的影响大,造成电镀后金属化瓷件的缺陷较多,例如起皮,起泡,麻点,黑点等;②极易受电镀挂具和在镀缸中位置不同的影响,造成均镀能力差,此外金属化瓷件之间的相互遮挡也会造成瓷件表面有阴阳面的现象;③对于形状复杂或有细小的深孔或盲孔的瓷件不能获得较好的电镀表面;④需要用镍丝捆绑金属化瓷件,对于形状复杂、尺寸较小、数量多的生产情况下,需耗费大量的人力。 2 化学镀镍 化学镀镍又称无电镀或自催化镀,它是一种不加外在电流的情况下,利用还原剂在活化零件表面上自催化还原沉积得到镍层,当镍层沉积到活化的零件表面后由于镍具有自催化能力,所以该过程将自动进行下去。一般化学镀镍得到的为合金镀层,常见的是Ni-P合金和Ni-B合金。相较Ni-P合金而言,Ni—B合金的熔焊能力更好,共晶温度高,内应力较小,是一种更为理想的化学镀镍方式。但本文着重讨论的是Ni-P合金镀层。 化学镀镍的配方及工艺条件见表2。 表2化学镀镍的配方及工艺条件 成分含量/g/L 温度 /0C PH值 硫酸镍次磷酸钠柠檬酸钠氯化铵 45-50 45-60 20-30 5-8 85 9.5 化学镀镍的工艺流程为:①清洗金属化瓷件;②冲洗;③活化液浸泡;④冲净; ⑤还原液浸泡;⑥浸入镀液并不时调节pH值;⑦自镀液中取出;⑧冲净;⑨煮;
工艺制程能力提升计划 一、水刺产品工艺生产流程: 二、工艺生产流程分析及关键工序流程工艺控制提升点: 纤维原料开松混合 1、纤维原料的混合开松,要求混合均匀、配比准确、预开松效果较好;为下道工序的梳理成网做准备。 2、原料的配比要求控制点,按照生产任务单上料记录核对签字确认;开松混合的关键工艺控制点,预开松的效果及连续顺畅供棉的能力。 3、开松混合工艺能力提升,开包机斜帘、均棉打手、剥棉打手速度合理配置优化和均棉打手隔距的要求合理;能够达到开松混棉的效果也能达到稳定供棉的能力。控制点,均棉打手的隔距在稳定供棉的前提下隔距收小;均棉打手的速度配合斜帘输送棉的速度合理
提升相对速度。混棉开松的标准要求开松出来的纤维松散均匀没有块状。 梳理成网 1、梳理成网,要求成网均匀、清晰、无棉结、克重均匀稳定;为下道产品加固定型(水刺缠结加固)做准备。 2、梳理成网的关键控制点,输出的纤维网均匀,无棉结,克重均匀稳定。 3、梳理成网的关键工艺控制点提升,梳理道夫成网布面均匀度纤维网质量的控制。道夫成网的克重稳定性控制前提,气压棉箱喂入部分棉层横向厚度密度的偏差;关键调整方法下棉箱调节挡板的可视化作业指导及最终产品的克重偏差测试数据对比调整。道夫成网均匀度棉结控制工艺提升点,梳理机主锡林和道夫之间隔距的合理性和调整隔距的偏差,校正的工具隔距片;校准的依据隔距紧凑无偏差;校准的周期每月一次,保障道夫成网速度质量不受运行中的气流影响。成网均匀度控制合理优化道夫的输出纤维网速度提升速度的同时稳定纤维质量减少防止纤维网棉结的产生。 水刺缠结 1、水刺缠结,要求缠结紧密、无水针痕、缠结加固平
化学镀工艺流程 化学镀是一种在无电流通过的情况下,金属离子在同一溶液中还原剂的作用下通过可控制的氧化还原反应在具有催化表面(催化剂一般为钯、银等贵金属离子的镀件上还原成金属,从而在镀件表面上获得金属沉积层的过程,也称自催化镀或无电镀。化学镀最突出的优点是无论镀件多么复杂,只要溶液能深入的地方即可获得厚度均匀的镀层,且很容易控制镀层厚度。与电镀相比,化学镀具有镀层厚度均匀、针孔少、不需直流电源设备、能在非导体上沉积和具有某些特殊性能等特点;但化学镀镀层质量不很好,厚度上不去,且可镀的品种不多,故主要用于不适于电镀的特殊场合。 近年来, 化学镀技术得到了越来越广泛的应用,在各种非金属纤维、微球、微粉等粉体材料上施镀成为研究的热点之一;用化学镀方法可以在非金属纤维、微球、微粉镀件表面获得完整的非常薄而均匀的金属或合金层,而且镀层厚度可根据需要确定。这种金属化了的非金属纤维、微球、微粉镀件具有良好的导电性,作为填料混入塑料时能获得较好的防静电性能及电磁屏蔽性能,有可能部分取代金属粉用于电磁波吸收或电磁屏蔽材料。美国国际斯坦福研究所采用在高聚物基体上化学镀铜来研制红外吸收材料。毛倩瑾等采用化学镀的方法对空心微珠进行表面金属化改性研究,发现改性后的空心微珠具有较好的吸波性能,可用于微波吸收材料、轻质磁性材料等领域。 化学镀所需仪器:电热恒温水浴锅;8522型恒温磁力搅拌器控温搅拌;增力电动搅拌机。化学镀工艺流程:机械粗化→化学除油→水洗→化学粗化→水洗→敏化→水洗→活化→水洗→解胶→水洗→化学镀→水洗→干燥→镀层后处理。 1化学镀预处理 需进行化学镀的镀件一般不溶于水或者难溶于水。化学镀工艺的关键在于预处理,预处理的目的是使镀件表面生成具有显著催化活性效果的金属粒子,这样才能最终在基体表面沉积金属镀层。由于镀件微观表面凸凹不平,必须进行严格的镀前预处理,否则易造成镀层不均匀、密着性差,甚至难于施镀的后果。
3D/立体产品制程工艺 一、产品来料检查(抽检); 根据客户信息,产品要求,规章产品生产制造管控等级规定。 产品核对: ①;确认产品材料型号、厚度。 ②;确认产品材料制造批次。 ③;确认产品要求。 ④;确认产品数量。 ⑤;确认产品变更序号、变更信息、变更位置。 外观要求: ①;刮花,产品来料全检/抽检(正反面),超过抽检标准为全检,依据产品面积、刮花 程度、深度,是否在蚀刻区域,或对下一工序是否有影响。 ②;压伤,产品来料全检/抽检(正反面),超过抽检标准为全检, 轻微:模印、毛刺、(不影响功能,制程、使用性能等可接受,续生产)。 严重:正反面观、感如有明显凹凸不平或大于客户规定要求。 ③;变形,产品来料全检/抽检(正反面),超过抽检标准为全检,依据客户产品要求, 变形趋势、变形量、变形程度。 以上问题处理: 发现严重刮花、压伤、变形,应进行产品全检,隔离,申报处理。 二、治具; ①;包装运输盒,包装盒必须要防震、防压、防摔、隔离等作用。 ②;电泳挂具, ③;镭雕治具 ④;蚀刻治具 三、电泳; ①;材料电泳挂位排布(上挂不能挂在蚀刻区域或妨碍蚀刻区域)。 ②;电泳挂具是否导电,电流量是否符合电泳要求,挂具的手柄是否有安全胶体保护。 ③;电泳前,材料表面除油、除锈。 ④;酸洗,配比酸洗溶液(硫酸与水中和)。 ⑤;清水或纯水过滤污垢水洗。 ⑥;电解电泳槽;电泳漆的配比,电泳槽的导电性能设备是否符合挂具挂位的电流量, ⑦;电泳漆膜厚,(0.08-0.15)MM,根据产品的蚀刻要求及产品的性能变更。 ⑧;烤箱,烘烤时间与温度的配合,根据产品的材料特性,材料的型号,油墨的厚度来 恒定电泳烘烤时间与温度。一般产品烘烤时间为30-50分钟,烘烤温度在200-250℃为宜 注:电泳生产前必须做好首件的确认,巡检电泳漆与电泳槽是否符合生产的需求。 电泳后产品表面防止有灰尘的颗粒,赃物等电泳不良现象。
化学镀镍工艺——镀前处理需知 化学镀镍的对象是具体的工件,进厂待镀的工件状况,包括工件材质、制造或维护方法,工件尺寸和最终使用情况是不同的;因此前处理方法应有所不同。在确定正确的前处理工艺流程时,必须对工件善有充分的了解。 合金类型为保证镀层足够的结合力以及镀层质量,必须鉴定基体材质。某些含有催化毒性合金成分的材料在镀前处理时加以表面调整,保证除去这些合金成分后才能进行化学镀镍。例如:铅(含铅钢)、硫(含硫钢)、过量的碳(高碳钢)、碳化物(渗碳钢)等。因为这些物质的残留会产生结合力差和起泡问题。而且,在未除净这些物质的表面、镀层会产生针孔和多孔现象。另一种处理方法是在镀前采用预镀的方法隔离基体才料中有害合金元素的影响。在不清楚待镀工件材质而且又不可能进行材料分析的情况下,必须进行预先试验,试合格后方可处理工作。 工件的制造历史钢件表面状况由于渗碳、渗氮、淬火硬化后提高表面硬度是重要的变化途径之一。通常化学镀镍在硬度范围HRC58-62的铁件表面上镀层的结合力是难以合格的。一方面,上述硬度范围的工件必须进行特别的清洗方法,即在含氰化物的溶液中周期换向电解活化或其它合适的电解清洗,以便溶解除去表面的无机物质诸如碳化物。另一方面,在施镀中产生的表面应力,诸如航天工业用的表面有较高张应力的工件,必须在镀前镀后进行去应力处理,以获得合格的结合力。在制造过程中工件表面大量通讯以除去的机械润滑油和抛光剂等也必须在镀前清除干净。 工件的维修历史工件维修时为除去表面的有机涂层、铁锈或氧化皮,采用喷砂处理,这种工件是化学镀前最难处理的。因为这些工件表面不仅嵌进了残留物质,而且腐蚀产物附着得很牢。在这种情况下,应先采用机械方法清洁表面,以保证后续化学清洗和活化工序的质量。为除去工件表面嵌进的油脂和化学脏污,有时预先烘工件十分有效,尽管这不是唯一的好用的清除方法。 工件的几何尺寸许多工件的几何赃妨碍了采用某前处理技术,如大尺寸的容器以及内表面积很大的管件就是如此。通常清洗和活化钢件应包括电解清洗和活化,在上述情况下,应采用机械清洗、化学清洗和活化更为可行。对于具有盲孔和形状复杂的零件,需要加强清洗工序以解决除去污垢、氢气泡逸出和溶液带出的问题。在工件吊挂和放置方法上也应考虑解决上述问题。 工件非镀面的阻镀问题许多工件要求局部化学镀镍,因此必须彩屏蔽材料将非镀部分保护起来。屏蔽材料可用压敏胶带、涂料、专用塑料夹具等。当然市场上现在有商品的阻镀涂料(或叫保护漆)出售,并且高级一点的,可以镀后轻松除去,用专用溶剂溶解后可以反复使用。 化学清洗浸洗是化学镀前处理的重要步骤之一,其重要的功能在于清除工件表面的污垢,为保证清洗效果,通常使用清洗剂、机械搅拌和加温。采用碱性清洗剂时必须加热至60-80℃,以便彻底清洗污垢,大多数碱性清洗采取浸洗并且强力搅拌,也可以采用喷淋清洗方式。市售的浸洗清洁剂的质量和去污能力差异很大,因此根据工件污染程度选用清洁剂是很重要的。 电解清洗电解清洗化学镀镍活化处理前的末道清洗方法,多适用于精密零件。直流电解清洗即阻极电解清洗的优点在于工件表面产生大量的氢气增加了洗涤效果;其缺点在于工件带负电,因而吸附清洗溶液中的铜、锌和其它金属离子、皂类和某些胶体物质,在工件上形成疏松的电极泥以致带去。电解清洗时采用周期换向电注,当工件为阳极时,迫使工件表面带正电荷的离子和污垢脱离。而且工件表面生成的氧气有利于有效地洗涤掉嵌牢在工件上的污垢,由清洗溶液中的清洁剂去润湿污垢,乳化转换掉污垢。
分发号 制程标准文件管理规范 文件编号: 版本/次:A/0 总页数:6页 制作部门:PIE部 首次发行:是 修订履历栏No. 版本 /次 修订内容修订日期修订人1 A/0 新发行2009-7-15 曹延平2 3 4 5
姓 名 日 期 制 作: 曹延平 2009-7-15 审 核: 批 准: 1、目的:为了规范制程文件之标准化作业,以期制程标准文件能在各阶段有效指导各制造 部门之生产运作,达到提升品质与效率,降低管理成本,进而提升公司竞争力。 2、范围:适用于东箭公司制造中心PIE 部。 3、职责: 各IE 工程师、技术员:负责产品工艺路线卡(PF),标准作业指导书(SOP),产品制程控制 计划(PCP)及制程潜在失效模式与影响分析(PFMEA)之制订,修订并呈核; PIE 部IE 组组长:负责审核IE 工程师制订之产品工艺路线卡(PF),标准作业指导书(SOP) 以及产品制程控制计划(PCP),并提供指导意见; PIE 部经理:负责本部工程师制订之产品工艺路线卡(PF),标准作业指导书(SOP)以及产 品制程控制计划(PCP)之核准发行。 4、定义: Process Flowchart(PF):产品工艺路线卡; Standard Operation Procedure(SOP): 标准作业指导书; Process Control Plan(PCP): 制程控制计划 Process Failure Mode and Effect Analysis(PFMEA): 制程潜在失效模式与影响分析。 5、制程文件制订过程乌龟图: 过程输出: 1.经审核《产品工艺路线卡》 过程输入: 1.研发部发行图纸、样品等 谁来做(能力/技能/培训) 、研发、品质部门主管及技术人员或多功能小组 使用资源: 1.计算机、网络、电话 2.复印机、打印机 3.资料柜 4.相应文具
化学镀镍工艺 化学镀镍机理: 1)原子氢析出机理。原子氢析出机理是1946年提出的,核心是还原镍的物质是原子氢,其反应过程如下: H2P02-+H20→HP032-+H++2H Ni2++2H→Ni+2H+ H2P02-+H++H→2H20+P 2H→H2 水和次磷酸根反应产生了吸附在催化表面上的原子氢,吸附氢在催化表面上还原镍离子。同时,吸附氢在催化表面上也产生磷的还原过程。原子态的氢相互结合也析出氢气。2)电子还原机理(电化学理论)电子还原机理反应过程如下: H2P02-+H20→HP032-+H++2e Ni2++2e→Ni H2P02-+2H++e→2H20+P 2H++2e→H2 酸性溶液中,次磷酸根与水反应产生的电子使镍离子还原成金属镍。在此过程中电子也同时使少部分磷得到还原。 3)正负氢离子机理。该理论最大特点在于,次磷酸根离子与磷相连的氢离解产生还原性非常强的负氢离子,还原镍离子、次磷酸根后自身分解为氢气。 H2P02-+H20→HP032-+H++H- Ni2++2H-→Ni+H2 H2P02-+2H++H-→2H20+P +1/2H2 H-+H+→H2 分析上述机理,可以发现核心在于次磷酸根的P-H键。次磷酸根的空间结构是以磷为中心的空间四面体。空间四面体的4个角顶分别被氧原子和氢原子占据,其分子结构式为: 各种化学镀镍反应机理中共同点是P-H键的断裂。P-H键吸附在金属镍表面的活性点上,在镍的催化作用下,P-H键发生断裂。如果次磷酸根的两个P-H键同时被吸附在镍表面的活性点上,键的断裂难以发生,只会造成亚磷酸盐缓慢生成。对于P-H键断裂后,P-H间共用电子对的去向,各种理论具有不同的解释。如电子在磷、氢之间平均分配,这就是原子氢析出理论;如果电子都转移至氢,则属于正负氢理论;而电子还原机理则认为电子自由游离出来参与还原反应。因此,可以根据化学镀镍机理的核心对各种宏观工艺问题进行分析解释。 化学镀镍工艺过程 化学镀镍前处理工艺 一:除油:
制程控制程序 1、目的:在产品制造过程中实施有效控制,确保产品质量符合规定要求。 2、范围:适用于生产制程质量管理。 3、定义:无 4、职责 4.1 生产部:负责组织生产,对生产工序进行控制。 4.2 技质部:负责工艺基准,来料质量,工序质量和成品质量的监控,检查与检测。 4.3设备部:负责设备的维护保养;生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并 记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部: 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督,对不良品进行原因分析、改善,找出最终的改善 措施,责任相关部门进行落实改善; 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件; 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量,由技质部制定样判定标准,如图片, 样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序,指定操作人员; 5.2.2 员工上岗操作前,要进行必要的培训,经管理人员许可后,才能正式上岗; 特殊工作岗位的员工要在考核合格后,持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检,并记录于《设备日常保养维护表》; 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查,并做好记录; 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行; 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准; 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理; 5.4.3 使用让步接收(特采)的材料时,需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制
生产制程管理程序
2-4-4.生产计划制订。 审批确认主管原案作成规章控制中心
3-3-3-1.领料员根据PMC下达的生产任务填写领料单,应详细注明物料名称、型号、规格(DIE应包括已测\未测、已目检\未目检、A类\B类,已测品还应注明PASS 或 FAIL 以及BIN NUMBER,如须区分客户还应填写客户名称)、数量。 3-3-3-2.领料员应仔细核对仓管发放的实物与领料单上的型号、规格、数量是否相符,确认无误后签名。 3-3-4.PCB焊接 3-3-4-1.根据《PCB焊接标准》,将需先焊接跳线的PCB安排焊接,按照《各型号焊接跳线操作规程》进行作业。 2/8 类别 生产制程管理程序编号RG-08-03 程序生效日期 版次 A 3-3-4-2.品保抽检按照《PCB焊接标准》进行检验和判定。 3-3-5.挑DIE 3-3-5-1.作业人员按照《挑DIE作业规程》进行作业。将DIE放入TRAY盘,TRAY盘之间应放静电防护纸。 3-3-6.DIE 目检 3-3-6-1.作业人员按照《DIE 目视检验标准》进行作业。将破损、缺角等不良DIE挑出。 3-3-7.DIE TEST 3-3-7-1.作业人员按照《DIE TEST作业规程》进行测试、分类、标识和记录的作业。并填写【(DIE)测试流程卡】。 3-3-7-2.品保按照《DIE 目视检验标准》对PAD点目检,如出现探针点超出PAD范围或 PAD点上无探针点则判定为不良。 3-3-8.洗板和擦板 3-3-8-1.针对PCB来料表面有油脂等脏污,安排用清水清洗,并用烤炉烘干。 3-3-8-2.经过焊接的PCB和返工板,应用橡皮擦擦板,去除金手指上的松香、线渣等杂物。 3-3-9.排板 3-3-9-1.将PCB整齐排列放置在铝盘内,每个铝盘放30 EA PCB,PCB之间保持5mm 以上间隔,禁止裸手操作,接触PCB应戴防静电指套,防止汗渍附着在上面导致打线易掉线。 3-3-10.上片(点胶贴片) 3-3-10-1.根据DIE大小将适量红胶点在PCB中间方形铜箔贴片区中央。 3-3-10-2.将DIE按照作业指导书上的正确方位黏在已点红胶的PCB上。 3-3-11.烘烤(烤红胶) 3-3-11-1.已排板上片的铝盘应在100℃±5℃烤炉内烘烤15分钟,使DIE固定在PCB上。 3-3-12.打线(WIRE Bonding) 3-3-12-1.打线的目的是使DIE与PCB上的线路连接起来。
环保型化学镀亚光镍水 一、产品编号:Q/YS.602-4(贻顺牌) 二、产品特点: 化学镀镍水适用于铁件、钢件、锌合金、浸锌处理后的铝合金及铜合金表面镀亚光镍合金层。本产品无毒、环保。不需电镀设备,只需恒温装置。镀层是哑光的镍磷合金层,耐蚀性好,结合力佳。镀液稳定性强,寿命超过12个周期。本品不仅适用于金属表面镀镍(如:铁,不锈钢,铝,铜等等),同样适用于非金属表面镀镍,且不需要昂贵的沉钯成本低。比如:陶瓷镀镍、玻璃镀镍、金刚石镀镍、碳片镀镍、塑料镀镍、树脂镀镍等等。槽液维护简单,成本低,不需要电镀设备。(注“含磷量7%-11%) 三、产品组成: 产品由A、B、C三剂组成,A和B按比例1:2开缸,以A和C按比例1:1添加,作为中间补充剂。 四、开缸药剂的配制及使用方法: ①用A剂与B剂加水配兑,配兑比例为A:B:水=1:2:7。 ②用纯净水把镀槽清洗干净,然后在槽内加入槽容积一半大小的纯净水。 ③先将B剂按比例加入到槽内搅拌均匀,在搅拌的同时缓缓加入A剂。 ④搅拌均匀后测试镀液PH值,用10%的氨水调节PH值到4.7±0.2。 ⑤加入去离子水到规定的体积. ⑥加热镀液将镀液温度稳定在80℃-90℃. 五、操作工艺流程: ①工件前处理:前处理对镀层质量至关重要,要使镀前的工件表面无污染,并且是处于活化状态,此过程主要有:除油,除锈,抛光,水洗。 ②酸洗活化:用酸洗活化剂浸泡工件2-3分钟,再水洗干净。 ③用热的去离子水冲洗工件,使工件升温,以避免下一步施镀时,冷工件吸
收镀液热量而降温,导致停镀。 ④按照0.5-1.5dm2/升的装载比分散地吊挂在镀液中,控制镀液温度在80℃-90℃,使用时间>5分钟,具体视厚度而定,镀的过程中,要有轻微的机械搅拌。 ⑤施镀过程中要有适度的轻搅拌,使温度及镀液分布均匀,从而保证化学镀 镍的稳定进行,和镀层的一致性。同时,要对镀液进行循环过滤。滤网:孔径1-8微米,耐100摄氏度,耐酸。 ⑥镀镍完毕要用热水清洗,如有必要,还可以钝化处理。 六、化学镀镍的维护: ①在施镀过程中,由于成分的不断消耗,镀速会有所减慢,可根据气泡的多少来添加补充剂A和C,按A:C=1:1添加。要少量多次地补加。每消耗一克金属镍,需补加A和C 各式各10毫升。当大量补充A和C 时,要先降温停镀,再加入A,C补充剂,并搅拌均匀,才能进行镀镍。 ②施镀过程中,镀液PH值会有变化,新鲜镀液PH控制在4.7-4.8,随着镀液老化,PH值会慢慢升高。 ③对于铜及其合金表面镀镍要用洁净铁丝或铝丝与铜工件接触进行引镀。 ④施镀过程要经常对镀液进行分析检测:PH值和镍离子含量。 镍的检测方法:取5.00ml 镀液放入500ml的三角瓶中,加入100ml去离子水,再加入100ml氨水,加紫脲酸胺指示剂。用0.05mol/L的EDTA滴定至由橙黄变为紫色为终点,消耗EDTA的体积毫升数记为V 。 公式:镍(克/升)=0.587 * V ⑤化学镀镍前要经严格的前处理,保证工件表面处于洁净活化态。 ⑥经常对设备进行检察:自动温控系统,循环过滤系统,及时发现及时排除。 ⑦镀液装载比要控制在0.5dm2 -1.5dm2.
化学镀镍一般工艺 Company number:【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
化学镀镍一般工艺 在化学镀镍前,金属制品表面前处理包括:研磨抛光、除油、除锈、活化等过程,化学镀镍中经常使用的金属前处理方法与电镀工艺中的类似。研磨、抛光等物理方法,我们不做讨论。下面主要介绍一些化学处理方法。 1、除油 除油方法可分为有机溶剂除油、化学除油。 有机溶剂除油的特点是除油速度快,不腐蚀金属,但除油不彻底,需用化学法或电化学方法进行补充除油,常用的有机溶剂有:汽油、煤油、苯类、酮类、某些氯化烷烃及烯烃。有机溶剂除油还有一个优点即经除油后的溶剂还可回收再利用。有机溶剂一般属易燃品,使用时要格外小心。 化学除油是利用碱溶液的皂化作用和表面活性物质对非皂化性油脂的乳化作用,除去工件表面上的各种油污的。化学除油的温度通常取在60-80度之间,工件除油效果一般为目测,即工件表面能完全被水润湿就是油污完全除尽的标志。一般的除油液由氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠、水玻璃、乳化剂等组成。 电化学除油分阴极除油和阳极除油,在相同的电流下,阴极除油产生的氢气比阳极除油产生的氧气多一倍,气泡小而密,乳化能力大,除油效果更好。但容易造成工件氢脆和杂质在阴极析出的现象。阳极除油虽没有这些缺点但可能造成工件表面氧化和溶解。目前常用正负极交换的化学除油法。电化学除油液配方与化学除油的配方相似。 2、除锈? 除锈方法有机械法、化学法和电化学法。 机械法除锈是对工件表面进行喷砂、研磨、滚光或擦光等机械处理,在工件表面得到整平的同时除去表面锈层。 化学法除锈是用酸或碱溶液对金属制品进行强浸蚀处理使制品表面的锈层通过化学作用和浸蚀过程所产生氢气泡的机械剥离作用而除去。 电化学除锈是在酸或碱溶液中对金属制品进行阴极或阳极处理除去锈层。阳极除锈是化学溶解、电化学溶解和电极反应析出的氧气泡的机械剥离作用而去除。阴极除锈是化学溶解和阴极析出氢气的机械剥离作用而去除。 用于化学镀镍前处理除锈工艺基本与电镀的除锈工艺相同。 3、活化? 活化是使零件能获得充分活化的表面,这种酸蚀对于不同材质的零件所用的酸液是不同的。 一般钢铁件的活化可用10%的硫酸或1:1的盐酸进行,活化的标准一般为工件表面冒出细小均匀的气泡。不锈钢件的活化可加大酸的浓度,并且加热进行酸蚀。严格讲,不锈钢的化学镀镍应该进行闪镀后再进行化学镀镍,也就是先打一个电解镍或电解铜的底层。
生产制程管理 一、制程是什么:(术语) 制程: 即制造过程 过程﹕通过使用资源和管理﹐将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动﹒ 一个过程的输出直接形成下一个过程的输入﹒ 管理﹕指挥和控制组织的协调的活动﹒ 产品﹕过程的结果﹒ 体系﹕相互关联或相互作用的一组要素﹒ 要求﹕明示的﹒通常隐含的或必须厉行的需求或期望﹒ 管理体系﹕建立方针和目标并实现这些目标的体系﹒ 能力﹕组织﹒体系或过程实现产品并使其满足要求的本领﹒ 等级﹕对功能用途相同但质量要求不同的产品﹒过程或体系所作的分类或分级﹒ 顾客满意﹕顾客对其要求已被满足的程度的感受﹒ 持续改进﹕增强满足要求的能力的循环活动﹒ 二、制程管理的目的: 以顾客为关注焦点﹒ 以增强顾客满意为目的﹐确保顾客的要求得到确定并予以满足﹒ 以企业盈利﹐回报股东/员工/社会为最终目的﹒
以最小的资源投入获得最大限度的产出﹒ 三、PDCA管理循环: P-策划(根据顾客的要求和组织的方针﹐为提供结果建立必要的目标和过程﹒) D-实施,(实施过程) C-检查(根据方针﹒目标和产品要求﹐对过程和产品进行监视和测量并报告结果﹒) A-处置,(采取措施﹐以持续改进过程业绩﹒) 四、制程管理包含﹕ 生产作业控制 现场管理 设备管理 物料管理 质量控制/准时生产 五、生产作业控制-影响因素 1、单个﹒独立形态的显性因素:(6M) MAN操作员 MACHINE设备 MATERIAL材料 METHOD方法 MOTHERNATURE环境 MEASUREMENT量测 2﹒复合﹒广布形态的隐性因素:
科学技术 管理因素 六、生产作业控制-内容 1﹒数量控制:(要求:真实、准确、及时、反馈) 车间的领料数量 物料数量交接数量 不良与报废数量 入库的数数量 2﹒质量控制: 工艺的生产不良与报废统计 常规的耗损或功能用料统计 3﹒时间进度控制(谁、时间、地点、做什么、做多少)七、生产作业控制-预先控制 1﹒生产进度计划的复查与调整: 出货需求数 前制程各料件库存 前制程各料件生产能力 前制程设备状态 外购件库存 2﹒生产作业准备工作: 作业文件准备(SOP/SIP/程序单) 设备治工具准备 物料及运输设备准备
1、基本步骤 脱脂→水洗→中和→水洗→微蚀→水洗→预浸→钯活化→吹气搅拌水洗→无电镍→热水洗→ 无电金→回收水洗→后处理水洗→干燥 2、无电镍 A. 一般无电镍分为“置换式”与“自我催化”式其配方极多,但不论何者仍以高温镀层质量较佳 B. 一般常用镍盐为氯化镍(Nickel Chloride) C. 一般常用还原剂有次磷酸盐类(Hypophosphite)/甲醛(Formaldehyde)/联氨 (Hydrazine)/硼氩化合物(Borohydride)/硼氢化合物(Amine Borane) D. 螯合剂以柠檬酸盐(Citrate)最常见。 E. 槽液酸碱度需调整控制,传统使用氨水(Amonia),也有配方使用三乙醇氨(Triethanol Amine),除可调整PH及比氨水在高温下稳定,同时具有与柠檬酸钠结合共为镍金属螯合剂,使镍可顺利有效地沉积于镀件上。 F. 选用次磷二氢钠除了可降低污染问题,其所含磷对镀层质量也有极大影率。 G. 此为化学镍槽其中一种配方。 配方特性分析: a. PH值影响:PH低于8会有混浊现像发生,PH高于10会有分解发生,对磷含量及沉积速率及磷含量并无明显影响。 b.温度影响:温度影响析出速率很大,低于70°C反应缓慢,高于95°C 速率快而无法控制.90°C最佳。 c.组成浓度中柠檬酸钠含量高,螯合剂浓度提高,沉积速率随之下降,磷含量则随螯合剂浓度增加而升高,三乙醇氨系统磷含量甚至可高到15.5%上下。 d.还原剂次磷酸二氢钠浓度增加沉积速率随之增加,但超过0.37M后槽液有分解现像,因此其浓度不可过高,过高反而有害。磷含量则和还原剂间没有明确关系,因此一般浓度控制在O.1M左右较洽当。
某科技有限公司塑胶部生产制程管理程序(doc 4页)
普源科技有限公司编号COP 9.2 程序文件版本01 文件名称: 塑胶部生产制程管理程序责任部门PI 制定日期2002.01.04 页次1/3 责任部门负责人:品质系统代表: 版号修订内容日期 01 重新修订02.01.04 签收部 门 GM QMR QM SS HR AD PD PC PE PI ST EN MM 会 签
1、目的 1.1.确保塑胶部生产全部过程运作符合特定的要求,有效管理于受控状态之下。 2、概述 2.1.本程序文件适用于塑胶部生产安排,备料,生产及包装等全部制程。 3、职责 3.1.塑胶部负责塑胶件产品的注塑成型及喷油、丝印等加工生产,并合理高效地使用 机器设备,确保按生产计划要求按时按量生产出合格的塑胶件产品,以满足生产 部装配线使用。 4、程序 4.1塑胶部收到MC部下发的《物料需求单》后,要根据订单的具体要求,做本部的 《加工物料需求单》,并及时发至各相关部门,以便按需要及时订购生产用物料。 4.2塑胶部收到PMC部下发的《生产计划》讨论稿后,要综合考虑物料、机器设备及 生产能力和生产周期等因素,如塑胶部因非人为因素而使得本部的生产不能满足 于《生产计划》要求时,应与PMC等相关部门进行沟通,以确认相应的《生产计 划》。 4.3塑胶部接PMC部的《加工通知单》后,要按PMC部的《生产计划》要求,制定本 部的《加工生产计划》。 4.4塑胶部按《物料需求单》中的“实际用量”栏之数量发出《领料单》到仓库领料, 并将《领料单》副本交到仓库领料。开出《塑胶部机台生产记录表》和《塑胶部 混料单》,安排生产。 4.5塑胶部注塑车间和喷油、丝印车间在正式批量生产前,应由EN、塑胶QC确认合 格样板后,方可正式批量生产。 4.6 塑胶部根据《产品作业指导书》要求作业,注塑车间将啤出的产品经过加工及自 检合格后,包装放于待检区交由塑胶QC、IQC检查,合格品入仓或移交塑胶部喷 油、丝印车间二次加工处理;经喷油、丝印加工后的产品,也要经塑胶QC、IQC 检查,合格
生产制程管理程序 1、目的 1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制,确保产品品质满足规定 的要求。 2、概述 2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。 2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。 3、职责 3.1PC部负责有效安排生产计划,确保资源的充分利用,以最低的成本按 时完成生产,确保货期的准时达成。 3.2生产部通过有效管理,负责确保全部生产操作符合规定之作业要求, 以保证品质的制造过程,同时达到生产计划的有效执行和要求。 3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提 供技术支援和有效之工夹具,以确保生产效率的提高和品质问题的减 少。 4、程序 4.1当PC部收到[生产通知单]后,即作合同评审(COP3.1)。 4.2若能通过评审的[生产通知单],有关人员需每周制定或更新一份[生产 计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后,发出给有关使用部 门(COP3.1)。 4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后,应考虑是否有能力按生产计划生 产,如以下几种因素: A.物料的实际状况。 B.人员的满足状况。 C.PD交货期的缓急状况。 D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时,则由PC提出并作以下处理: A.在满足客户要求的前提下,由PC变更生产计划。 B.如不能满足客户要求,通知销售支援部与客户进行沟通修改订单 的要求(方法参照[合同评审程序])。 4.5当生产之前准备资源满足后,可安排有效之生产。 4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领 料单],将[领料单]副本交到仓库领料,并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。 4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业,直至包装后的成品 存放于待检区,待FQC作最终检查(COP10.1)。 4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知 单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。 4.9 [作业指导书]内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备 状况、技术要求等。[检查指导书]内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。 4.10生产部负责人负责监督每个工序,确保所有制作按工艺文件要求执行, 及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。 4.11在制程检测中,检测工将检查结果记入[生产线每日检查日报]内,生产 部有关人员必须定时确认检查结果,及时控制及解决不良问题,生产部定时确认之要求按[生产线每日检测日报]之所述要求进行。 4.12生产部当遇上较大品质问题(如物料、工艺等)或重复发生问题时,可 考虑发出[改善措施要求表](CAR)给责任部门改善。 4.13若产品之生产过程或由于某种因素(下工序材料不足、机械故障etc.)
深圳市深联电路有限公司SHEN ZHEN SUN&LYNN CIRCUITS CO.,LTD.版本﹕C 修改号﹕00 页码﹕1 of 31 文件 名称 流程制作工艺能力
深圳市深联电路有限公司 SHEN ZHEN SUN&LYNN CIRCUITS CO.,LTD. 版 本﹕C 修 改 号﹕00 页 码﹕2 of 31 文件 名称 流程制作工艺能力 1.0目的: 总结本公司目前各流程的工艺能力,为PE 提供一个完整的制作工具和制作指示之相关标准,同时也为市场部提供一份公司生产能力的说明。 2.0 范围 本文件适用于PE 的生产前准备和QA 的审批标准,也可用于市场部接受订单的技术参考。 3.0开料 3.1开料房工艺能力: 3.1.1剪床剪板厚度:0.20mm —3.20mm ; 3.1.2分条机:剪板厚度:0.40mm —2.50mm ;生产尺寸:最大1250×1250mm,最小尺寸300×300mm 3.1.3圆角磨边:板厚范围:0.4-3.0mm ;生产尺寸:最大610*610mm,最小300*300mm (板板厚 ≤0.6mm 的板可不需磨边)。 3.2 经纬向 3.2.1芯板经纬方向识别方法:内层芯板的48.5”(或48”、49”)方向为纬向,另一方向为经向 (短边为经向,长边为纬向)。 3.2.2内层芯板,开料时需注意单一方向unit ,即开料后其各边经纬向应一致,或有标记区分。 3.3大料尺寸 3.3.1单、双面板大料尺寸: 1、常用大料:48”×42”、48”×40”、48”×36”; 2、不常用大料:48”×32” 、48”×30”; 3、非正常大料:48.5”×42.5”、48.5”×40.5”、48.5”×36.5”、48.5”×32.5”、 48.5”×30.5”、49”×43”、49 ”×41”、49”×37”、48”×70”、48”×71”、48”×72”、48”×73 “、48”×74”、48”×75”。 3.3.2多层板大料尺寸: 1、常用大料尺寸:48.5”×42.5”、48.5”×40.5”、48.5”×36.5” 2、不常用大料尺寸:49”×43”、49”×41”、49”×37”、48.5”×32.5”、48.5”× 30.5”、48.5”×70”、48.5”×71”、48.5”×72”、48.5”×73”、48.5”×74”、48.5”×75” 3.4控制最大厚度:3.2mm ;精度误差:±1mm 3.5烘板要求; 3.5.1不同Tg 多层板芯板烘板温度及时间规定如下:
学习导航 通过学习本课程,你将能够: ●了解制令工单管理的必要性; ●熟悉制令管理的关联作业; ●掌握进度管制的基本要点; ●学会达成进度管制成效的方法 现场制程管理技巧 一、制令派工管理 1.制令工单管理的必要性 制令工单是车间投产指令与用料管控的依据,也是制造成本的归属。 总的来说,制令工单管理的必要性体现在五个方面: 车间投产的依据 稍具规模的工厂,应该以文件方式指令投产,避免脱序的投产或在制品的积滞。 生产准备的提示 制令工单管理是备料作业、领发料作业和生产工具准备作业的依据。 主排程进度管控依据 生产成本的归属 对于生产成本,制令工单管理决定了直接用料还是直接人工制造费用。 深入派工作业的依据 2.制令工单管理的步骤 图1所示的是制令工单管理的步骤。
图1 制令工单管理步骤流程 3.制令工单的来源与格式 制令工单的来源主要有三个: 由生产批自制件MRP展开 包括主排程生产计划MPS—独立性需求、MRP用料需求规划—自制(委外)件净需求、已经具备“应投产时段”的提示。 安全存量请制需求 这是针对通用性高的自制件而言的。 自制件提前投产 主要是指Lead Time 长的产品。 特殊生产需求 主要指新产品开发。 表1 自制件制令工单 No.:_______ 生产批号:_______ 自制件号:______ 品名规格:______ 单位:_______ 制令数量:_______ MPS开始日:_______ 图号:_____ 特别提示:_______ (急件一般件特殊件)
质量要求:__________________ 4.制令管理的关联作业 制令管理关联的作业包括四个方面:缺料分析、备料管理、派工管理、制程记录。 缺料分析 缺料分析提示使制令发出得到保证,是小生管的积极功能。主要包括四个方面: 第一,生产工具准备提示。例如,模具、工装、5S的实现。 第二,展开生产用料与提示备料。包括仓库备料提示表、标准领料单打印。 第三,领发料管制。 第四,生产记录与完工处理。包括缴库、制程移转、生产工时记录等。 备料管理 备料管理的必要性。备料管理的必要性体现在三个方面:第一,制令发出一定要有可行度的保证;第二,事先备料可以提升现场整体效率;第三,标准发料管制可以先期控制成本。 备料管理的三个要点。备料管理有三个要点:第一,做好缺料分析再行发出制令;第二,事先备料于备料区;第三,依照BOM 标准量备料、发料。 表2 标准发料单 No.:________ 生产批号:____ 自制件号:_____ 品名规格:_________ 派工管理 做好派工管理,能使现场管理更加细密、深入、有效。