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模具学徒设计入门知识点模具学徒是一个非常重要且专业的职业。
作为一个模具学徒，你将需要掌握一系列的设计知识和技能。
本文将为你介绍一些模具学徒的入门知识点，帮助你更好地了解这个领域。
一、模具设计的基本概念模具设计是将产品的设计图纸转化为模具零件的图纸，并确定模具的结构、加工工艺等。
模具设计需要综合考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，确保最终制造出的产品符合要求。
二、模具设计的步骤1. 确定产品的设计要求和技术参数。
2. 进行模具结构设计，包括进模方式、分型面设计等。
3. 完成模具零件的设计，包括上模、下模、侧模等。
4. 绘制零件图纸，包括绘制各个零件的尺寸、标注和加工工艺等。
5. 进行模具总图设计，包括将各个零件组装在一起的图纸。
三、常见的模具零件1. 上模：即产品的顶部形状，常用来定位产品和分型。
2. 下模：即产品的底部形状，常用来定位产品和进行顶出。
3. 侧模：即产品侧面的形状，在注塑过程中充当模腔的一部分。
4. 滑块：常用在模具中实现某些特殊形状的加工，如中空结构。
5. 核心：用于模具中空心产品的定位和加工。
四、常见的模具加工工艺1. 钳工加工：包括铣削、钻孔、螺纹加工等。
2. 焊接：模具中常用的焊接方式有气焊、电焊等。
3. 精密加工：如线切割、电火花加工等，用于制作复杂的内腔结构。
4. 表面处理：包括磨削、抛光等，用于提高模具表面的光洁度和耐磨性。
五、模具设计的注意事项1. 确保产品符合设计要求，避免产品变形、开裂等问题。
2. 考虑材料选择和加工工艺的可行性。
3. 注重模具的易装卸性和可维护性，便于模具的使用和维修。
4. 考虑模具的寿命和经济性，避免不必要的浪费。
5. 与产品设计师和工艺工程师保持良好的沟通合作，确保模具设计的成功实施。
六、培养模具设计的能力1. 学习CAD软件：熟练掌握计算机辅助设计软件，如AutoCAD、SolidWorks等，用于模具设计的图纸绘制和3D建模。
2. 学习模具制造工艺：了解模具制造的流程和各种加工工艺，培养对模具制造工艺的理解和运用能力。
模具课定岗培训计划一、培训目标模具定岗培训是为了提高员工在模具制造领域的技能和知识，让员工掌握模具制造的基本原理和工艺流程，提高员工的操作技能和整体素质，为企业的发展和生产提供有力保障。
二、培训对象模具定岗培训适用于模具制造企业的生产和技术岗位的员工，主要包括模具制造工人、技术员和管理人员等。
三、培训内容1. 模具制造的基本原理和工艺流程2. 模具材料及其特性3. 模具设计和加工的基本知识4. 模具零部件的加工工艺和装配技术5. 模具制造常见故障和解决方法6. 模具维护和保养知识7. 安全操作规范和措施8. 质量管理和质量标准四、培训方法1. 理论讲解：通过专业讲师讲解模具制造的基本原理、工艺流程、材料特性、设计和加工知识等内容。
2. 实际操作：安排员工进行模具加工和装配实际操作，提高他们的实操能力。
3. 讨论交流：组织员工参与讨论和交流，分享经验和技能，促进员工之间的学习和进步。
五、培训计划1. 第一阶段：理论学习时间：2天内容：模具制造的基本原理和工艺流程、模具材料及其特性、模具设计和加工的基本知识。
2. 第二阶段：实际操作时间：3天内容：模具零部件的加工工艺和装配技术、模具制造常见故障和解决方法、模具维护和保养知识。
3. 第三阶段：安全操作和质量管理时间：1天内容：安全操作规范和措施、质量管理和质量标准。
六、培训效果评估1. 每个阶段结束后进行培训效果评估，了解员工对培训内容的掌握程度和学习情况。
2. 培训结束后，组织考试或实际操作评估，对员工进行考核，达到合格标准的给予培训证书。
七、培训保障1. 提供专业的培训讲师和实操指导，保证培训内容的专业性和实用性。
2. 提供必要的培训设备和场地，保障员工的学习和实操需求。
3. 安排具有丰富经验的员工担任培训辅导员，对员工的实操操作给予指导和帮助。
八、总结与展望通过模具定岗培训，员工的技能和知识得到了提高，对模具制造的各个环节有了更深入的了解。
同时，提高了员工的操作技能和安全意识，为企业的发展和生产提供有力保障。
一 . 视图及模板标准1. 投影标准：第三角法2. 图面视图标准：注： 1）右视图有必时才绘出.2）仰视图可不绘出，但要在主视图下应注明板厚及相关技术要求。
3．模具大小的定义。
模具的大小根据其长度来定义。
4. 模板厚度的设计标准。
模板厚度根据具体情况确定,为了节约资源,所在模板采用最小化原则,此板厚标准是基于此原则由经验丰富的设计师根据标准件及模具结构制定。
所以尽可能采用标准板厚。
1）.连续模模板厚度标准：2）.落料模模板厚度标准3).弯曲模模板厚度标准5．模板的材质及硬度标准另外，如果凹模上所有切料均采用镶块形式，则凹模板可用硬度为40---45HRC的40Cr钢，而镶块则采用60---62HRC的Cr12MoV、DC53或SKD11。
注：为什么保证DP、SP、SBP、PP的厚度？因为许多的PUNCH，DP-INSERT，SP-INSER，的高度应严格控制，且其高度与DP，SP，SBP，PP有关，如果一块板的厚度改变，其余相同的板厚及PUNCH、DP-INSERT、SP-INSERT也应跟着改变，所以应保证DP、SP、SBP、PP的厚度？6．图纸标准1).所有零件图纸必须使用中兴（A0，A1，A2，A3，A4）标准图框形式。
2). 图纸的更改符合ISO9001的要求。
3). 全套模具图纸应包含的内容：a. 产品图纸（产品展开图）b. 排料图或工序图c. 模具总装图d. 加工零件图e. 模具零件明细表f. 标准件清单g. 模具材料清单4). 图纸检查重点：a. 展开图1）.展开方法是否正确2）.是否考虑了补偿值3). 非对称公差取值是否合理4). 是否经过自检和互检b. 排料图或工序图1). 排料图或工序图的工序安排是否合理2). 毛刺方向与产品要求是否一致3). 切口问题是否经客户确认4). 是否经过评审c. 装配图1). 整体结构是否合理2). 冲床吨位及合模高度是否正确3). 160T及以上模具是否装有抬模装置4). 考虑到模具的锁定和扳手空间5). 有充分的抬料高度6). 考虑了导正钉的直径和长度7). 考虑了冲头和卸料板的装配关系8). 卸料力通过计算得到9). 卸料弹簧的数量、种类及分布合理10). 考虑了弯曲和翻边时卸料的可靠性11). 如有滑块,其结构是否合理12). DP、SP上的让位考虑周到13). 卸料螺钉、导料销在相应板上的沉头孔深度正确14). 导料销和条料的间隙合理15). 导柱、冲头等标准件的精度合理16). 大中型连续模最后一步切废料采用镶块17). 考虑了各板的强度18). 细长冲头的强度可靠19). 当预感到产品品质或模具可能会有某种问题时，是否留有改模空间20). 最后一步工位分离产品时，SP、DP板上是否有顶料钉21). 模具设计考虑了模具制造、装配的工艺性22). 能连续地达到公差和规定的性能水平23). 满足顾客特殊性的要求24). 落料是否畅通d. 弯曲，成形等零件图1). 弯曲是否带有压肩2). 是否考虑了回弹e. 各种让位1). 弯曲，成形或翻边等后续工序是否有适当让位2). PUNCH与SP是否有让位f.配合尺寸1). 各种相关零件之间的间隙是否恰当5). 模具图书写标准:a. 标注铣削图形座标时,须标注出铣刀的轨迹座标.b. 模具图中不标模板倒角,但制造时须制造出必要的倒角.c. 技术要求注明在主视图的下方.格式如下:(编号) (名称) (位置)1. MATL:----2. QTY: ----3. HDN: ----HRC4. THICKNESS: ----mmd. 模具零件图的标注须体现加工类型和加工内容.e. 标注符号采用中兴的统一标准.二、模具工作部分的设计1).冲裁冲头的设计。
五金模具制造工艺流程
1、筹备工作:在开始制造模具之前，必须对设计图纸进行检查，根据设计图纸的要求，准备模具的材料，确定生产进度，并组织好模具制造所需的人员、机器设备和生产资料。
2、铸件加工：主要根据模具图纸要求，采用压铸或锻造等方法将材料成型，用于生
产模具基体。
3、图纸测量：按照设计图纸要求，精确测量铸件尺寸，确保精度。
4、预加工：主要以反冲加工为主，包括冲裁、磨削、开表面，磨出模具基体的凸、
凹及微细外形结构，以及模具尺寸上的精度要求。
5、加工：主要是模具的刨削、镗削和攻丝加工，就是将一般必需的模具零件进行加工，组装成完整模具。
6、精加工：主要是模具零件的精确加工，如磨削、冲边以及细节处理，以及模具基
体的面抛光等，确保模具的精度和外观效果。
7、检测：检查模具的精度、表面细节、尺寸及螺丝等，确保模具达到设计要求。
以上是五金模具制造的主要工艺流程，精密的工艺流程，经验丰富的技术人员，才能
制造出高精度的五金模具。
五金模具设计岗位职责1.与客户沟通：五金模具设计师需要与客户进行密切合作，了解其需求和要求。
他们需要与客户交流，沟通产品设计的要求和目标。
同时，他们还需要根据客户的反馈和建议进行修改和改进。
2.设计方案：五金模具设计师需要根据客户的需求和要求，制定合理的设计方案。
他们需要对模具的结构、尺寸、材料等进行评估和分析，以确保设计的可行性和有效性。
3.制定工艺流程：五金模具设计师需要制定模具的详细工艺流程，包括工艺图纸、工艺参数、加工工具和设备等。
他们需要考虑到每个环节的加工难度和精度要求，以确保模具的生产效率和质量。
4.选择合适的材料：五金模具设计师需要根据产品的特性和要求，选择合适的材料。
他们需要考虑材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能，以确保模具的耐用性和寿命。
5.进行CAD设计：五金模具设计师需要使用计算机辅助设计（CAD）软件进行模具的三维设计。
他们需要使用CAD软件绘制模具的各个部分，包括结构、形状、尺寸等。
同时，他们还需要进行模具组装和排布，确保各个零部件的匹配和配合。
6.进行模具分析：五金模具设计师需要使用专业的模具分析软件，对模具的结构和性能进行分析和评估。
他们需要检查模具的强度、刚度、传动性能等，以确保模具的设计符合工程要求和产品的使用环境。
7.与生产部门协作：五金模具设计师需要与生产部门密切合作，确保设计的模具能够满足生产要求。
他们需要与工艺工程师、项目经理等人员协调工作，解决生产过程中的问题和困难。
8.跟踪和优化设计：五金模具设计师在模具生产过程中需要不断跟踪和优化设计。
他们需要及时处理生产过程中的问题和质量反馈，进行相应的修改和改进。
同时，他们还需要关注模具的维护和保养，延长模具的使用寿命。
5.报告编写：五金模具设计师需要根据项目进展和结果，编写相应的设计报告和文档。
他们需要清晰、准确地记录设计的过程和结果，供团队成员和上级领导参考。
总之，五金模具设计师在五金制品行业中扮演着非常重要的角色。
五金模具加工工艺流程
《五金模具加工工艺流程》
五金模具加工是指利用金属材料将设计图纸中的产品形状加工成模具的过程。
五金模具加工的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计图纸确认：首先，需要根据产品的设计要求绘制出详细的图纸，并确认图纸的准确性和合理性。
在确认设计图纸之后，才能开始进行后续的加工工艺。
2. 材料准备：在进行五金模具加工之前，需要准备好所需要的金属材料。
通常情况下，五金模具的加工材料选择优质的合金钢、不锈钢或其他特殊金属材料，以确保模具的坚固性和耐用性。
3. 数控加工：五金模具加工通常会运用数控机床进行加工，通过数控加工，可以准确地按照设计图纸进行材料的切削和成形，保证模具的精度和质量。
4. 热处理：在五金模具加工的过程中，热处理是必不可少的一道工艺。
通过热处理，可以使模具材料的组织结构发生改变，提高模具的硬度和耐磨性。
5. 装配调试：在进行五金模具加工之后，需要对加工好的模具进行装配和调试。
通过装配调试，可以检验模具的使用效果，确保模具的功能完善。
6. 表面处理：最后，通过表面处理工艺，对五金模具进行防锈、喷涂或电镀等处理，提高模具的表面光滑度和坚固性。
综上所述，五金模具加工是一个复杂且精细的加工工艺流程，需要严格按照工艺流程进行操作，以确保加工出高质量的五金模具。
五金模具厂工作原理是什么
五金模具厂的工作原理是通过设计、制造和使用模具来生产和加工五金制品。
具体包括以下几个步骤：
1. 设计阶段：根据客户提供的产品需求和要求，模具设计师进行产品设计，并确定所需材料、模具结构和尺寸等要素。
2. 材料采购：根据设计要求，采购所需的金属材料，如钢材、铝合金等。
3. 模具制造：根据设计方案，将所采购的金属材料加工成具有所需形状的模具部件，包括模具底座、模仁、模具套等。
4. 组装调试：将制作好的模具部件进行组装，并进行调试和测试，确保模具的正常使用和准确度。
5. 生产加工：将需要生产的原材料放入模具中，通过压力或其他加工方式，使原材料按照模具的形状进行加工，最终得到所需的五金制品。
6. 检验和修正：对加工好的五金制品进行质量检验，如尺寸、外观等，如果存在问题，则进行修正或重新加工。
7. 成品出厂：经过检验合格的五金制品进行包装和包装后，准备出厂销售或交付给客户。
总体来说，五金模具厂通过设计、制造和使用模具，将原材料
加工成所需的五金制品。
在整个工作过程中，需要设计师、模具制造工、机床操作工、质检员等不同角色的协作与配合，以确保最终的产品质量和生产效率。
第一章：产品展开成型1.1.五金模设计界面介绍打开CimatronE软件，来到软件的初始界面。
在CimatronE中，产品展开成型（包含排料设计）和五金模具设计是分属两个不同的模块，分别是以下两个图标。
点击后会跳出如下界面：其中“A”处图标为打开文件，“B”处图标为载入其它格式的文件，当选择A或B处的图标后，C处将会出现系统自动定义的文件名，D处为设置公制或英制，单位为毫米与英寸。
选择任意一个五金零件后，会出现如下界面，点击确认后就正式进入了CimatronE的产品展开成型界面了。
现在来介绍一下CimatronE五金模的界面：模型树区域：CimatronE的五金模设计是一个装配式结构，即每一个零件都是一个单独的文件，这一点与某些同行软件的单文件管理方式（所有零件在一个文件中）可能有所区别。
在此区域里，你能找到关于当前文件的所有装配关系与子零件结构。
特征树区域：当你激活任意一个零件或子装配，此处的显示都不相同。
这里显示的是你当前激活零件（或装配）的操作步骤。
你在零件（或装配）里做的所有步骤都会在这里有记录，方便增加或修改。
向导工具条：这个工具条是实时变化的，当你使用的是成型设计的向导工具条时，指令就是如图显示的这些；当你激活的是冲模模具设计或料带设计时，就会有相对应的指令。
这里面包含了在五金模具设计中的所有指令。
1.2. 产品展开基本指令解析“设置”右侧工具条中第一个指令就是“设置”，此处所指的是对五金模中常用的参数进行设置。
在往后的使用中，我会针对实例逐一介绍这些指令的用法。
“工步坐标”工步坐标是指选择一个当前产品中已存在的坐标来定义，使之成为当前产品的基准坐标。
一般我们会选择产品较平坦的位置来放置，并且这个位置是在产品成型的整个过程中固定不动的。
也就是所谓的“牵料”位置。
有些产品较特殊，整个产品在成型过程中所有位置都会发生改变，这种产品我们会手动做一个牵料位。
如果产品当前的坐标位置不适合，就用上方下拉式菜单中的“基准”指令在牵料位置做一个坐标，正常状态下，我们会把坐标放置于产品的下表面。
五金模具加工工艺流程
五金模具加工工艺流程可以分为以下几个步骤：设计、加工制造、组装和调试。
首先是设计阶段。
在这个阶段，根据客户的需求和产品的要求，设计师将通过CAD（计算机辅助设计）软件绘制出模具的三
维模型。
设计师会考虑到产品的形状、尺寸、材料以及生产工艺等因素，确保模具能够满足生产要求。
接下来是加工制造阶段。
在这个阶段，首先需要选择合适的材料进行加工。
常见的五金模具材料有铝合金、不锈钢和工程塑料等。
根据设计图纸，将材料进行切割、铣削、车削、钻孔等加工工艺，将模具的各个零件加工出来。
在加工过程中需要严格控制每个零件的尺寸和质量，确保模具的精度和可靠性。
然后是组装阶段。
在这个阶段，将已经加工好的各个零件进行组装，形成完整的模具。
组装时需要注意零件的位置和配合度，保证零件之间的连接紧密，并且进行必要的调整和修整。
组装好的模具需要经过严格的检测，确保模具的性能和使用效果。
最后是调试阶段。
在这个阶段，将组装好的模具安装到相应的设备上，进行试模和调试。
试模时需要调整模具的操作参数，确保产品的质量和生产效率。
调试过程中可以发现和解决一些问题，提高模具的使用效果。
总的来说，五金模具加工工艺流程包括设计、加工制造、组装和调试四个阶段。
每个阶段都有自己的要求和步骤，需要严格
控制质量和进度，确保模具的性能和使用效果。
五金模具加工是一个复杂而又关键的工艺，对于产品的质量和生产效率起着重要的影响。
模具设计 目录 模具
连续冲模设计技术 设计步骤 五金模具设计流程 模具设计软件 培训目标 模具设计就业方向 模具设计师 模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。
连续冲模设计技术 一. 前言 五金模设计 冲压模具依构造可分为单工程模、复合模、连续模三大类。前两类需较多人力不符经济效益，连续模可大量生产效率高。同样，设计一套高速精密连续冲模，也要对你所生产的产品(包含所有用冲压加工出来的产品，集团主要有端子、电脑机壳以及连接器上用的小五金及目前的手机零件等等)。设计连续冲模需注意各模组之间的间距、零件加工精度、组立精度、配合精度与干涉问题，以达到连续模自动化大量生产的目的。 二. 单元化设计之概念 冲压模具整体构造可分成二大部分：(1).共通部分(2).依制品而变动的部分。共通部分可加以标准化或规格化，依制品而变动的部分是难以规格化。 三. 模板之构成及规格 1. 模板之构成 冲压模具之构成将依模具种类及构成及相异，有顺配置型构造与逆配置型构造二大类。前者是最常使用的构造，后者构造主要用于引伸成形模具或配合特殊模具。 从事的主要工作包括： （1） 数字化制图－－将三维产品及模具模型转换为常规加工中用的二维工程图； （2） 模具的数字化设计－－根据产品模型与设计意图，建立相关的模具三维实体模型； （3） 模具的数字化分析仿真－－根据产品成形工艺条件，进行模具零件的结构分析、热分析、疲劳分析和模具的运动分析； （4） 产品成形过程模拟－－注塑成形、冲压成形； （5） 定制适合本公司模具设计标准件及标准设计过程； （6） 模具生产管理。 2. 模具之规格 (1).模具尺寸与锁紧螺丝 模板之尺寸应大于工作区域，并选择标准模板尺寸。模板锁紧螺丝之位置配置与模具种类及模板尺寸有关。其中单工程模具最常使用锁紧螺丝配置于四边角，最标准形式工作区域可广大使用。长形之模具及连续模具最常使用锁紧螺丝配置于四边角及中间位置。 (2).模板之厚度 模板之厚度选择与模具之构造、冲压加工种类、冲压加工加工力、冲压加工精度等有绝对关系。依据理论计算决定模具之厚度是困难的，一般上系由经验求得，设计使用的模板厚度种类宜尽量少，配合模具高度及夹紧高度加以标准化以便利采购及库存管理。 四. 模板之设计 连续模具之主要模板有冲头固定板、压料板、母模板等等，其构造设计依冲压制品之精度、生产数量、模具之加工设备与加工方法、模具之维护保养方式等有下列三种形式：(1)整块式，(2)轭式，(3)镶入式。 1. 整块式 整块式模板亦称为一体构造型，其加工形状必须是封闭的。整块式模板主要用于简单结构或精度不高的模具，其加工方式以切削加工为主(不需热处理)，采用热处理之模板必须再施行线切割加工或放电加工及研磨加工。模板尺寸长(连续模具)之场合将采用两块或多块一体型并用之。 2. 轭式 轭式模板之中央部加工成凹沟状以组装块状品。其构造依应用要求，凹沟部可以其他模板构成之。此轭式模板构造之优点有：沟部加工容易，沟部宽度可调整之，加工精度良好等。但刚性低是其缺点。 轭式模板之设计注意事项如下： (1).轭板构部与块状部品之嵌合采中间配合或轻配合方式，如采强压配合将使轭板发生变化。 (2).轭板兼俱块状部品之保持功能，为承受块状部品之侧压及面压，必须具有足够的刚性。还有为使轭板沟部与块状部品得到密着组合，其沟部角隅作成逃隙加工，如轭板沟部角隅不能作成逃隙加工，则块状部品须作成逃隙加工。 (3).块状部品之分割应同时考虑其部之形状，基准面必须明确化。为使冲压加工时不产生变形，亦要注意各个块状部品之形状。 (4).轭板组入许多件块状部品时，由于各块状部品之加工累积误差使得节距产生变动，解决对策是中间块状部品设计成可调整方式。 (5).块状部品采并排组合之模具构造，由于冲切加工时块状部品将承受侧压使各块状部品间产生间隙或造成块状部品之倾斜。此现象是冲压尺寸不良、冲屑阻塞等冲压不良之重要原因，因此必须有充分的对策。 (6).轭板块状部品之固定方法，依其大小及形状有下列五种：A.以锁紧螺丝固定，B.以键固定，C.以揳形键固定，D.以肩部固定，E.以上压件(如导料板)压紧固定。 3. 镶入式 模板中加工圆形或方形之凹部，将块状部品镶合嵌入于模板中，此种模板称为镶入式构造，此构造之加工累积公差少、刚性高，分解及组立时之精度再现性良好。由于具有容易机械加工、加工精度由工作机械决定、最后调整之工程少等优点，镶入式模板构造已成为精密冲压模具之主流，但其缺点是需要高精度的孔穴加工机。 连续冲压模具采用此模板构造时，为使模板具有高刚性要求，乃设计空站。镶入式模板构造之注意事项如下所述： (1).嵌入孔穴之加工：模板之嵌入孔穴加工使用立式铣床(或治具铣床)、综合加工机、治具镗床、治具磨床、线割放电加工机等。嵌入孔穴之加工基准，使用线割放电加工机时，为提高其加工精度乃进行二次或以上之线割加工。 (2).嵌入件之固定方法：嵌入件固定方法之决定因素有不变动其加工的精度、组立及分解之容易性、调整之可能性等。嵌入件之固定方法有下列四种：A.以螺丝固定，B.以肩部固定，C.以趾块固定，D.其上部以板件压紧。母模板之嵌入件固定方法亦有采用压入配合，此时应避免因加工热膨胀而产生的松弛结果，使用圆形模套嵌入件加工不规则孔穴时应设计回转防止方法。 (3).嵌入件组立及分解之考量：嵌入件及其孔穴加工精度要求高以进行组立作业。为得到即使有稍微的尺寸误差亦能于组立时加以调整，宜事先考虑解决对策，嵌入件加工之具体考虑事项有下列五项：A.设有压入导入部，B.以隔片调整嵌入件之压入状态及正确位置，C嵌入件底面设有压出用孔穴，D.以螺丝锁紧时宜采用同一尺寸之螺丝，以利锁固及松开，E.为防止组立方向之失误，应设计防呆倒角加工。 连续冲模设计技术(讲义二) 五. 单元化之设计 1. 模具对准单元 模具对准单元亦称为模具刃件之对合引导装置。为确实保持上模与下模之对准及缩短其准备时间，依制品精度及生产数量等条件要求，模具对准单元主要有下列五种： (1).无导引型：模具安装于冲床时直接进行其刃件之对合作业，不使用引导装置。 (2).外导引型：此种装置是最标准的构造，导引装置装设于上模座及下模座，不通过各模板，一般称为模座型。 (3).外导引与导引并用型(一)：此种装置是连续模具最常使用之构造，冲头固定板及压料板间装设导引装置。冲头与母模之对合利用固定销及外导引装置。导引装置之另一作用是防止压料板倾斜及保护细小冲头。 (4).外导引与导引并用型(二)：此种装置是高精密度高速连续模具之使用构造，导引装置贯穿冲头固定板、压料板及母模固定板等等。导引装置本身亦有模具刃件对合及保护细小冲头作用。外导引装置之主要作用是模具分解及安装于冲床时能得到滑顺目的。 (5).导引型：此构造不使用外导引装置，导引装置贯穿冲头固定板、压料板及母模固定板等等，正确地保持各块板之位置关系性以保护冲头。 2. 导注及导套单元 模具之导引方式及配件有导注及导套单元之种类有两种：(A).外导引型(模座型或称主导引)，(B).导引型(或称辅助引)。另行配合精密模具之要求，使用外导引与导引并用型之需求性高。 (1).外导引型：一般上使用于不要求高精密度之模具，大多与模座构成一单元贩卖之，主要作用是模具安装于冲床时之刃件对合，几乎没有冲压加工中之动态精度保持效果。 (2).导引型：由于模具加工机之进展，最近急速普及。主要作用除了模具安装于冲床时之刃件对合外，亦有冲压加工中之动态精度保持效果。 (3).外导引与导引并用型：一副模具同时使用外导引与导引装置。 3. 冲头与母模单元 (圆形) (1).冲头单元：圆形冲头单元依其形状(肩部型及平直型)、长度、维修之方便性，使用冲头单元宜与压料板导套单元配合。 (2).母模单元：圆形母模单元亦称为母模导套单元，其形式有整块式及分开式，依生产数量、使用寿命及制品或冲屑之处理性，母模单元之组合系列有：(A).使用模板直接加工母模形状，(B).具有二段斜角之逃隙部，(C).是否要使用背板，(D).不规则母模形状必须有回转防止设计。 4. 压料螺栓与弹簧单元 (1).压料螺栓单元：压料板螺栓之种类有：(A).外螺丝型，(B).套筒型，(C).螺丝型。为保持压料板于指定位置平行状态，压料螺栓之停止方法(肩部接触部位)：(A).模座凹穴承受面，(B).冲头固定板顶面，(C).冲头背板顶面。 (2).压料弹簧单元：可动式压料板压料弹簧单元可大致分为：(A).单独使用型，(B).与压料螺栓并用型 选择压料弹簧单元时最好考虑下列要点再决定之： (A).确保弹簧之自由长度及必要的压缩量 (压缩量大之弹簧宜置于压料板凹穴)。 (B).初期的弹簧压缩量 (预压缩量) 或荷重之调整有无必要。 (C).考量模具组立或维护保养之容易性。 (D).考量与冲头或压料螺栓长度之关系。 (E).考量安全性 (防止弹簧断裂时之飞出)。 5. 导引销单元 (料条送料方向之定位) (1)..导引销单元：导引销之主要作用是连续冲压加工时得到正确的送料节距。冲压模具用导引单元有间接型 (导引销单独使用) 及直接型 (导引销装设于冲头部) 两种形式。 (2).导引销之组装方式与冲孔冲头有相同 (装设于冲头固定板)。利用弹簧将其受制于冲头固定板。 (3).导引销另外装设于压料板之形式，由于要求导引销突出于压料板之量达到一定及防止模具上升时之容易带上被加工材料，压料板之刚性及导引形式有必要注意之。 (4).导引销单元有直接型，其装设于冲头，主要用于外形冲切 (下料加工) 或引伸工程之切边加工，其位置定位系利用制品之孔及引伸部径。
