前处理电泳
为了防止金属表面生锈和腐蚀，许多产品如日常生活用品，、机械、车辆、电器制品都要进行一系列的处理过程，江苏苏力机械集团有限公司有最现代的技术和丰富的实践经验来制造出不同规模的前处理设备，来满足广大客户的要求。
根据被处理工件的材质和产品的结构形式，通常前处理设备可分为以下几种类型：
一、化学处理：
自动喷淋式前处理—主要适用于产品批量大，形状结构单一的工件，广泛应用于汽车零部件、发动机、轻工产品、家电产品、塑料覆盖件等的前处理。
人工喷淋式前处理—主要适用于产品批量小，形状结构不一，品种繁
杂的工件，广泛应用于重型机械制造制造行业。
人工操作槽浸式前处理—适用于产品批量大、结构复杂、带内腔的工件，或无法进行吊挂的工件，也有采取装筐浸槽处理方式。
二、机械处理方式：
自动抛丸设备—适用于产品批量较大的结构件的表面处理，广泛应用于工程机械结构件的制造行业、厂房钢结构制造行业、厂房钢结构制造行业。
人工抛丸设备—适用月批量小，形状结构不一，品种繁杂的结构件，广泛应用于大型专用机械制造、船舶制造行业等。
江苏苏力机械集团有限公司设计，提供的电泳涂装系统、除了基本的电泳涂装技术外，还配备了防止颜料沉降的搅拌装置和过滤装置，有效地防止了杂志和其它因素对漆膜质量的影响。电泳涂装技术不但适用于薄膜电泳，也使用月需要越来越多的厚膜电泳。广泛应用于汽车、家用电器、工程机械及其它金属制品的表面涂装。
涂装前处理及电泳基础知识 一、前处理常规工艺路线： 热水洗（喷淋）→预脱脂（喷淋）→脱脂（浸）→自来水洗→自来水洗→表调→磷化→ 自来水洗→自来水洗→循环纯水洗→纯净纯水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的） 1.热水洗：目的○1提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。 ○2洗掉工件表面的灰尘异物。 ○3软化工件表面的油污，提高脱脂效果。 温度：一般是65+5℃。 常出问题：1 堵喷头，要经常清理检查喷头。 2 生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整PH值到9-10。 3、定期清理槽底沉淀物。 2.预脱脂：目的○1除油 ○2影响脱脂效果的几个因素a.脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时间、喷头的角度、油水分离器的效果等。 3.脱脂：目的○1进一步彻底除油。除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。○2影响脱脂效果的因素a脱脂剂的质量b.脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间c.槽液搅拌情况、油污含量等。 4-5自来水洗：洗去工件上残留的脱脂剂 常出问题：返锈。工件清洗太干净或不干净均易生锈，要调整好水的“污染度”保
持碱度“2-5”点最好。如果是新换的水，可以加入少量的脱脂剂，最好是加磷化液的中和剂和促进剂（少量），可解决生锈问题。 6表调：目的，改善工件表面的金属状态，提供很多的磷化结晶核，可以改善磷化的均匀性、磷化速度，减少沉渣，降低膜厚等作用。一般表调都是“胶肽”类表调剂，效果好，但寿命低，一般只有5-6天。如果水洗不干净，带入杂质离子太多，失效速度更快，补加也无效，必须换槽重配。它是一种胶体溶液，应该具备“丁达尔现象”。否则就失效了。应经常检测。此序很重要i。 7磷化：要求均匀，致密、薄，灰色或深灰色，不能发花、发黄、挂灰。一般在阴极电泳线上，均采用“三元磷化”即“锌、锰、镍”的磷化。它的特点是致密均匀，有一定的硬度。耐碱性能好，不易在电泳中返溶，P比高（≥85％），一般只有2～4um,膜重大约在1-3g/㎡，结晶细密，只有2～7um左右。 管理要点：①要求厂家每月全面检测磷化液一次，要测出：Fe+2、Zn2+、Mn2+、Ni+1 No3-、Po4-3,等重要成分的浓度（游离酸、总酸）发现失调及时调整。 ②日常检测游离酸、总酸，促进剂含量。特别注意，不是游离酸、总酸都在要求范围内就可以了。一定要注意“酸比”，它对磷化的质量影响很大。一般要控制在20-25之间为好。（酸比小易造成磷化膜粗糙、厚、返黄、沉渣多；酸比大，易造成膜薄、磷化不上的可能） 发生问题的对策：①发花：脱脂不干净，加强前序脱脂质量。促进剂过高，Fe+2太高。（变成铁系磷化了，或成为氧化膜而非磷化膜，不好。） ②发黄：可能是温度低；游离酸高；促进剂少；总酸度太低（酸比过小）
第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数:
2. 车间现状 2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量：50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。
6. 涂层标准 6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。 6.2 涂层要求 二、工艺设备参数的确定 1、节拍 生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。 2、工艺计算
涂装前处理工艺流程及质量管理 摘要：涂装前处理是除去工件表面的油污及其它粘附杂质并形成磷化膜，为随后的阴极电泳底漆提供良好的基底，以提高底漆与被涂面的结合力和增强涂层的耐腐蚀性能。 一、前处理工艺流程： 高压水冲洗预脱脂脱脂 NO1水洗 NO2水洗表调磷化 NO3水洗 NO4水洗循环纯水浸洗新鲜纯水喷洗前处理线槽液加温方式：预脱脂、脱脂槽液采用蒸汽和槽液通过热交换器换热方式进行加热升温；电泳槽槽液加温方式为蒸汽通过热交换器加热水，再用热水通过热交换器与槽液进行热交换。 前处理各槽液自来水通过液位计和气动电磁阀实现自动补给。
高压水冲洗：主要是用温热水初次洗掉工件的油污、铁屑、焊渣、笔痕，为后道工序提供较清洁的工件。 预脱脂和脱脂：价格低、使用简单、好管理，但脱脂能力较差，需要较高的脱脂温度。涂装一般是通过碱性物质（Na2CO3、 Na3PO4、NaOH）与表面活性剂配合使用，与油污发生皂化反应、表面活性剂对油污的乳化作用将工件的油污清除掉，此方法脱脂能力强，降低了脱脂温度，脱脂费用相对便宜。NO1水洗和NO2水洗：其主要作用是冲洗掉工件夹带的脱脂槽液，避免残留的碱性脱脂剂污染表调及磷化槽。同时，能冲掉工件上部分残留的颗粒。 表调：磷化表面调整处理是采用磷化表面调整剂使需要磷化的金属表面改变微观状态，促使磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密的磷化膜。表调剂主要成份为磷酸钛胶体，使用浓度为0.1%--0.2%，PH值在7.5---10.0间，控制在8.9—9.5间为最佳，因为在此范围内磷酸钛的活性最好。当工件进行表调处理时，磷酸钛胶体微粒吸附在工件表面上形成均匀的吸附层，为磷化处理提供了一层细致、均匀的晶核可促进磷化膜快速形成，同时提高磷化膜的质量。表调后的工件要立即进行磷化处理，若延期磷化，工件表干，表面会产生白色磷酸钛粉层，导致磷化膜的粗糙和大量的颗粒产生。 磷化：磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜称为磷化膜。好的磷化膜外观均匀、完整、细密、无金属亮点，无白灰。 磷化工序的工艺参数控制： 1. 总酸度（18---22P t） 总酸度是反映磷化液浓度的一项指标。控制总酸度的意义在于使磷化液中成膜物质浓度保持在工艺规定的浓度范围内。使用中，因消耗总酸度会下降，需不断补加。工艺中现规定的总酸度为18—22PT。 2. 游离酸度（0.8---1.2Pt） 游离酸度反应的是磷化液中氢离子的浓度。游离酸度过高,工件易产生黄锈，过低，磷化液不稳定，易产生额外沉渣。正常情况下，游离酸度与总酸度成正比关系，当总酸度上升时，游离酸度也随之上升；当总酸度下降时，游离酸度随之下降。 3. 温度（37---47摄氏度） 产生过程中，应严格控制温度，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。温度过低，不能生成完整的磷化膜。在槽液升温过程中，应防止局部槽液温度过高，避免大量沉渣产生。加热用热水温度应控制在70摄氏度以下。 磷化膜的作用： 1. 在彻底脱脂的基础上，为电泳涂层提供一清洁、均匀、无油脂的表面。 2. 增强电泳底漆与金属的结合力。 3. 干燥的磷化膜不导电，在漆薄破损时，它具有抑制腐蚀的作用。 现场管理要点： 1. 密切跟踪各槽受污染程度，特别是预脱脂槽、脱脂槽、纯水槽。当预脱
车身前处理电泳工艺流程 1、工艺流程 复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验 2、工艺程序及规范 （1）复验白车身：仔细观察白车身A面应平顺，凹凸度＜1mm，无锈蚀及砂轮打磨痕迹。其它部位无明显变形。各表面无重油、明显锈蚀、焊接 垃圾及杂物等。 （2）预清理：带乳胶手套，用棉纱蘸稀料擦拭车身内外表面油污，再用干净棉纱擦净，重点应保证A面不得留下污痕。 （3）装挂：车身运行到装挂工序自动下降到位后停止，手动控制遥控器将车身调正落放在浸式滑撬上使前后托架离开前后风窗口，用挂钩将车 身固定在滑撬上。打开吊具，手动放行自行小车。检查装挂安全、可 靠后按放车按钮，滑橇自动运行至上件工位。 （4）上件：待吊具自动运行到上件工位后，手动控制吊具上升吊起工件，用锁紧装置锁紧吊具，手动控制吊具上升到光电开关以上高度，按放 车按钮，吊具平稳上升到顶点，当下一工位无占位时，小车自动进入 前处理、电泳线。 （5）预脱脂： ①温度：50℃-60℃开线前半小时将槽液升温到规定范围内。A线 升温用蒸汽直接加热和电磁阀控制加热两种加热方式同时进行加热， 到温后用电磁阀自动控温。B线升温用天燃气液槽加热系统直接加热， 自动控温。 ②浸渍时间：3.0min ③出槽自动喷淋喷淋压力0.1～0.15Mpa喷嘴方向调整正确、无阻 塞，喷淋覆盖全车表面。随时清理液面，保持液面清洁无杂物。 （6）脱脂：同预脱脂 （7）第一水洗： ①浸洗1min 常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无
阴极电泳常见问题及解决方法 一、颗粒 （1）现象 在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。 （2）产生原因 ①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。 ②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。 ③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。 ④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。 ⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。 ⑥涂装环境脏。 ⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。 （3）防治方法 ①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。 ②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。 ③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。 ④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。 ⑤清理烘干室和空气过滤器。 ⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。 ⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。 二、缩孔（陷穴） （1）现象 在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。 （2）产生原因 ①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。 ②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。 ③电泳后冲洗液混入油污。 ④烘干室内不净，循环风内含油分。 ⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。 ⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。 ⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。 （3）防治方法 ①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
车身前处理电泳工艺 流程
车身前处理电泳工艺流程 1、工艺流程 复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验 2、工艺程序及规范 （1）复验白车身：仔细观察白车身A面应平顺，凹凸度＜1mm，无锈蚀及砂轮打磨痕迹。其它部位无明显变形。各表面无重油、明显锈蚀、焊 接垃圾及杂物等。 （2）预清理：带乳胶手套，用棉纱蘸稀料擦拭车身内外表面油污，再用干净棉纱擦净，重点应保证A面不得留下污痕。 （3）装挂：车身运行到装挂工序自动下降到位后停止，手动控制遥控器将车身调正落放在浸式滑撬上使前后托架离开前后风窗口，用挂钩 将车身固定在滑撬上。打开吊具，手动放行自行小车。检查装挂安 全、可靠后按放车按钮，滑橇自动运行至上件工位。 （4）上件：待吊具自动运行到上件工位后，手动控制吊具上升吊起工件，用锁紧装置锁紧吊具，手动控制吊具上升到光电开关以上高 度，按放车按钮，吊具平稳上升到顶点，当下一工位无占位时，小 车自动进入前处理、电泳线。 （5）预脱脂：
①温度：50℃-60℃开线前半小时将槽液升温到规定范围内。A 线升温用蒸汽直接加热和电磁阀控制加热两种加热方式同时进行加 热，到温后用电磁阀自动控温。B线升温用天燃气液槽加热系统直 接加热，自动控温。 ②浸渍时间：3.0min ③出槽自动喷淋喷淋压力0.1～0.15Mpa喷嘴方向调整正确、无 阻塞，喷淋覆盖全车表面。随时清理液面，保持液面清洁无杂物。（6）脱脂：同预脱脂 （7）第一水洗： ①浸洗1min 常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无 堵塞，喷淋覆盖全车表面，随时清理液面，保持液面清洁无杂物。 槽液溢流，管路无阻塞，泵无异常。 ② PH值8-10 ③倒槽：连续过车300辆(或产量较小的高温天气3天)进行换槽，并 做好换槽记录。换槽时人工清洗水洗槽，将槽内清理干净后加新鲜 自来水至溢流口。 （8）第二水洗： 出槽自动喷淋，其他同第一水洗。 （9）表调： ①浸渍1min，常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无 堵塞，喷淋覆盖全车表面，随时清理液面，保持液面清洁无杂物。 检查液位是否正常，管路无阻塞，泵无异常
阴极电泳工艺流程 通用的金属表面电泳涂装的全操作工艺流程如下：预清理一上线一除油一 水洗一除锈一水洗一中和一水洗一活化一水洗一底层电镀一水洗一光亮电镀一水 洗一电泳涂装一槽上清洗一超滤水洗一烘干一检验一包装。 被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。因此，不同的金属材料和不同 的制作成型的制品有不同的工艺流程和前处理要求。铸件一般采用喷砂或喷丸进 行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等 杂物。钢表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 不同材质金属进行不同色彩的阴极电泳加工的工艺流程如下。 (1)钢铁件 金色：前处理一镀镍一镀薄银一透明金色电泳； 咖啡色：前处理一磷化一透明金色电泳； 青铜色：前处理一镀锌一青铜色电泳； 黑色：前处理一磷化一黑色电泳； 其他色：前处理一镀镍一无色透明电泳一着色。 (2)铝及合金 金色：前处理一化学或电化学抛光一透明金色电泳； 咖啡色：前处理一透明咖啡色电泳； 青铜色：前处理一青铜色电泳； 黑色：前处理～黑色电泳； 其他色：前处理一化学抛光一无色透明电泳一着色。 (3)锌合金 金色：前处理一碱铜一酸铜一光亮镍一透明金色电泳； 咖啡色：前处理～透明咖啡色电泳； 青铜色：前处理一青铜色电泳； 黑色：前处理一黑色电泳； 其他色：前处理一碱铜一酸铜一光亮镍一无色透明电泳一着色。 (4)铜及铜合金
金色：黄铜件前处理一化学抛光一透明金色电泳；铜件前处理一光亮镍一镀薄银一透明金色电泳；咖啡色：前处理一着咖啡色一无色透明电泳； 青铜色(青铜)：前处理一抛光一无色透明电泳； 黑色：前处理一黑色电泳； 其他色：前处理一光亮镍一无色透明电泳一着色。
电泳工艺流程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 随着汽车工业的发展，先进的汽车涂装特别是轿车涂装技术和设备在我国得以快速应用。目前，在我国安装的涂装设备的水平已经有了很大进步，今后随着水性漆及粉末涂料等环保涂料的使用，我国的涂装技术水平将整体达到世界先进水平。 电泳工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。 阳极电泳的特点是：原料价格便宜（一般比阴极电泳便宜50%）；设备较简单，投资少（一般比阴极电泳便宜30%）；技术要求较低；涂层耐蚀性能较阴极电泳差（约为阴极电泳寿命之1/4）。 阴极电泳涂层耐蚀性高的原因是：工件是阴极，不发生阳极溶解，工件表面及磷化膜不破坏；电泳涂料（一般为含氮树脂）对金属有保护作用，且所用漆价高质优。 阳极电泳一般工艺流程为：工件前处理（除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→热水洗→钝化）→阳极电泳→工件后处理（清水洗→烘干）。 1、除油。溶液一般为热碱性化学除油液，温度为60℃（蒸汽加热），时间为20min 左右。
2、热水洗。温度60℃（蒸汽加热），时间2min。 3、除锈。用H2SO4或HCl ，例如用盐酸除锈液，HCl总酸度≥43点；游离酸度>41点；加清洗剂1.5%；室温下洗10～20min。 4、冷水洗。流动中冷水洗1min。 5、磷化。用中温磷化（60℃时磷化10min），磷化液可用市售成品。 上述工序亦可用喷砂→水洗代替。 6、钝化。用与磷化液配套的药品（由出售磷化液厂家提供），室温下1～2min即可。 7、阳极电泳。电解液成分：H08-1黑色电泳漆，固体分质量分数9%～12%，蒸馏水质量分数88%～91%。电压：（70±10）V；时间：2～2.5min；漆液温度：15～35℃；漆液PH 值：8～8.5。注意工件出入槽要断电。电泳过程中电流随漆膜增厚会逐步下降。 8、清水洗。流动冷水中洗。 9、烘干。在烘箱中于（165±5）℃温度下烘40～60min即可。 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展！
缺陷及对策 1、可见残油工件表面局部或大面积有可见的残余油污，工件表面不亲水。序号形成原因解决措施 1 工件局部油污过重，尤其是粘度大的蜡 类、凡士林等油污 先用有机溶剂擦去或洗去重油污，再进行脱脂或提高 脱脂温度，延长脱脂时间 2 工件表面涂有难以去除的羊毛脂类防锈 油 同上 3 脱脂剂的脱脂能力弱，效果差更换脱脂能力强的脱脂剂 4 脱脂工艺掌握不好脱脂方法不对根据工件表面油污种类和严重程度及处理批量等重新 确定工艺条件和脱脂方法 5 脱脂温度过低，脱脂时间太短提高脱脂温度或延长脱脂时间 6 脱脂槽液表面油污太多，工件出槽时油 污重新沾附在工件表面上 对于乳化能力弱的脱脂剂，一般每天清理槽液上面油 污1－2次，且工件出槽后最好用热水冲洗 7 处理批量过大，槽液中有效槽液老化或 有效成分不足 检验和分析槽液指标是否在工艺范围内，补充脱脂剂 8 槽液老化更换槽液 9 脱脂剂浓度偏低提高脱脂剂的浓度 10 喷淋脱脂的压力偏低提高喷淋压力 11 脱脂后水洗不彻底加强水洗，水洗槽液最好保持溢流 12 喷嘴堵塞，流量不足定期清理喷嘴 13 浸渍脱脂的机械作用力小用泵循环槽液或摇动工件 14 脱脂槽液中含油量太高更换脱脂槽液 2、脱脂效率急剧下降脱脂剂消耗较快，脱脂效果明显下降。 序号形成原因解决措施 1 工件表面油污过重，脱脂剂消耗量大及时补充脱脂剂或先进行人工预脱脂 2 工件处理过大，脱脂剂补充不及时检验和分析脱脂槽各项指标，并及时补加脱脂剂 3 脱脂槽过入久放置，碱性成分已变质碱性脱脂槽停产时，最好加盖，以防止槽液变质 4 因操作或工件理结构等原因，工件带出 槽液过多 针对形成原因，减少槽液带出量 5 蒸气直接加热时，因冷凝水过多而稀释 脱脂槽液 当温度升至工艺范围时，停止通蒸汽或控制蒸汽量， 既保持恒温，又使槽液面增加不多 6 脱脂槽液老化更换槽液 3、用肉眼看不见的油膜工件表面有一层肉眼看不见的油膜，用水冲时工件表面有亲水现象。
电泳处理工艺流程 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
电泳处理工艺流程：脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→水洗→热纯水洗→冷纯水洗→电泳→RO1水洗→RO2水洗→沥水→烘烤 脱脂：硫酸180g/L~200 g/L，时间2min~5min 碱冼；氢氧化钠40 g/L~50 g/L，时间2min~5min 中和：硫酸180 g/L~200 g/L，时间2min~5min 氧化：硫酸150 g/L~180 g/L，Al3+<150 g/L，槽温（20±5）℃，电流密度为 150A/m2~180 A/m2。 着色：着色电压小于氧化电压，其他参数按配槽要求进行 电泳涂漆：固体质量分数5%～7%，PH值~,温度(23±3)℃,电导率25℃时 590us/cm~900 us/cm,涂漆时间40s~180s，涂漆电压40v~160v 沥水：15 min~20min 固化：温度170℃~180℃，时间30min 铝合金型材静电粉末喷涂工艺过程如下：吊挂→脱脂→水洗→碱洗→水洗→中和→水洗→铬化→水洗→纯水洗→吹干（60～85℃）→喷粉→烘烤流平→冷却→卸料→检查→包装入库。
化学转化处理分为铬化、磷铬化及无铬化学处理。由于铬化膜的耐蚀性好，与漆层附着力强，工艺稳定，应用较广。但六价铬致癌，污染环境。无铬化学氧化性能远不及铬化、磷铬化，其应用受到一定限制。 发展趋势 目前，铝型材表面处理工艺相对成熟，其产品也丰富多彩。与发达国家相比，我国铝型材表面处理仍有较大差距，主要表现生产装备落后，环境污染严重，能耗高。因此，未来一定时期，铝型材表面处理的发展趋势是开发并推广清洁环保、高效节能技术，其具体表现为： （1）喷涂前处理的无铬化学氧化工艺。当前的无铬氧化槽液稳定性和膜层性能仍很难满足要求，需要进一步提高和完善。 （2）环保型电解抛光技术。开发以有机醇为主要成分的电解抛光工艺不但有利环保，而且抛光效果比“传统三酸”更好，发展前途被广为看好。 （3）高速高效阳极氧化技术［20］。通过改变电流波形、槽液成份等，使成膜速度提高至1μm/min，其生产效率可提高约3倍。 （4）电解着色向多色彩化方向发展。为了生产更多颜色的阳极氧化型材，欧洲开始采用多色化电解着色技术［21］，即在同一电解着色槽中可以得到红、黄、蓝、灰等多种颜色。该技术已有应用，但大批量生产主要为蓝色、灰色铝型材，其应用仍需进一步研究。 （5）槽液闭路循环回收技术和装备[22]。阳极氧化生产各工序采用闭路循环回收，不但可以实现低排放或零排放，还可提高槽液稳定性，降低化学品消耗。主要包括氧化槽液除铝回收硫酸；碱蚀槽分离Al（OH）3回收碱，镍盐电解着色回收镍并除去杂质，常温封闭除沉淀和金属杂质等。 （6）坚固耐划、超强耐候性的电泳涂料。目前电泳漆存在容易出现划痕的缺点，在丰富电泳涂层外观的同时，应开发坚固耐划、耐候性更强的阳极电泳涂料。
电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量
电泳涂装工艺过程公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 （5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。
前处理电泳题库 一、填空： 1.前处理工序洪流热水洗预脱脂、脱脂一水洗、二水洗表调、磷化三水洗； 2.二水洗槽中添加促进剂可以缓解水洗后白车身生锈； 3.脱脂工艺温度范围为50-60℃，磷化温度范围为40-45℃； 4.脱脂质量的好坏主要取决于脱脂温度、脱脂时间、机械作用和脱脂剂四个因素； 5.磷化处理的目的是提高工件的防腐性能和增强涂料的附着力。 6.磷化槽液渣含量的控制范围是≤500ppm，正常磷化渣的颜色是黄色。 7.磷化槽液加热通过二级热水换热，一般控制要求二级热水和槽液的温差不超过15℃ 8.磷化后三水洗PH太低，磷化车身出现条纹，三水洗PH控制范围是＞4.5； 9.磷化膜膜重和粒径供应商分析频次为1月/1次，磷化膜膜重工艺控制范围是1.8-2.8g/㎡； 10.根据被涂物的极性和电泳涂料的种类，电泳涂装的方法可以分为阳极电泳和阴极电泳两种。 11.电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程 12.进入电泳槽前被涂物的滴水电导率应不大于30μS/cm。 13.电泳液的温度越高，其泳透力越低；工艺控制在线泳透力范围是目视长度≥35cm，频次为一周/1次； 14.阳极过滤罐进出口压差控制范围为≤0.1MPa 15.烘烤过多，会发生黄化、复合涂层附着力下降； 16.密封胶的主要功能是密封车身，防止漏雨，减缓焊缝腐蚀 17.UBC的主要功能是抗石击，我们的规范厚度为500-1000微米 18.一级纯水电导率工艺范围是≤10μS/cm，二级纯水电导率工艺范围是≤5μS/cm，二级纯水的PH范围是 6-7； 19.纯水膜结垢导致产税率降低，清洗一般使用的药剂是柠檬酸，清洗到PH不变时清洗药剂清洗结束。 20.涂装三废是指__废水______、____废气________、____废渣________。 21.车身涂层外部GCA分区中，A区是指从50-200cm，高度低于170cm的车顶。 22.二类车的电泳膜厚外表面为≥14μm，且且90%以上的测试点膜厚控制在15~23.5μm。 二、判断对错（对的打√，错的打×并写出正确答案） 1.提高脱脂温度可以提高脱脂效果（√） 2.表调槽的过滤罐增加磁棒用于除去车身的铁屑、焊渣（×） 3.涂层在烘干室内的整个固化过程中，工件涂层的温度随着时间变化，通常分为升温、保温和冷 却三个阶段。（√） 4.电泳过程中使用的是交流电；（×） 5.磷化膜为多孔的晶体结构，可以作为防锈底层涂料。（√） 6.在钢板上的锌系磷化膜结晶是由磷酸铁和磷酸二锌铁组成。（×） 7.磷化的作用是在车身表面形成一层磷化膜，提高车身表面的电导率，使电泳漆更容易泳涂到车身上 （×） 8.汽车涂装前磷化处理一般都采用铁盐磷化处理剂。（×） 9.电泳涂装不仅仅适用于具有导电性的被涂物底漆。（×） 10.电泳涂装时工作电压应介于临界电压和破坏电压之间。（√） 11.电泳槽内表面的涂层需要高耐腐蚀性，不需要绝缘性。（×） 12.阴极电泳涂装的管路一般都用普通钢管。（×） 13.在阴极电泳涂装中阴极和阳极的面积一般按4：1设计.（√） 14.阴极电泳涂装中通电方式有带电入槽和车体半浸没通电两种。（×） 15.耐中性盐雾试验的最小试验周期是12h.（×） 16.使用铅笔测试涂膜硬度，要将铅笔削尖。（×） 17.使用划格法测试涂膜硬度，必需切透所有涂膜。（√）
一般金属表面的电泳涂装工艺流程及方法 (1)一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上挂→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 (2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，前棉纱清除工件表面的灰尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 (3)在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 (4)电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制在6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 (5)随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 (6)超滤系统控制工件带人的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干粘。干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 (7)电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更新。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天1次； 颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。 (8)对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。
电泳处理工艺流程：脱脂→水洗→碱蚀→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→水洗→热纯水洗→冷纯水洗→电泳→RO1水洗→RO2水洗→沥水→烘烤
脱脂：硫酸180g/L~200 g/L，时间2min~5min 碱冼；氢氧化钠40 g/L~50 g/L，时间2min~5min 中和：硫酸180 g/L~200 g/L，时间2min~5min 氧化：硫酸150 g/L~180 g/L，Al3+<150 g/L，槽温（20±5）℃，电流密度为150A/m2~180 A/m2。 着色：着色电压小于氧化电压，其他参数按配槽要求进行 电泳涂漆：固体质量分数5%～7%，PH值7.6~8.4,温度(23±3)℃,电导率25℃时590us/cm~900 us/cm,涂漆时间40s~180s，涂漆电压40v~160v 沥水：15 min~20min 固化：温度170℃~180℃，时间30min
铝合金型材静电粉末喷涂工艺过程如下：吊挂→脱脂→水洗→碱洗→水洗→中和→水洗→铬化→水洗→纯水洗→吹干（60～85℃）→喷粉→烘烤流平→冷却→卸料→检查→包装入库。 化学转化处理分为铬化、磷铬化及无铬化学处理。由于铬化膜的耐蚀性好，与漆层附着力强，工艺稳定，应用较广。但六价铬致癌，污染环境。无铬化学氧化性能远不及铬化、磷铬化，其应用受到一定限制。
发展趋势 目前，铝型材表面处理工艺相对成熟，其产品也丰富多彩。与发达国家相比，我国铝型材表面处理仍有较大差距，主要表现生产装备落后，环境污染严重，能耗高。因此，未来一定时期，铝型材表面处理的发展趋势是开发并推广清洁环保、高效节能技术，其具体表现为： （1）喷涂前处理的无铬化学氧化工艺。当前的无铬氧化槽液稳定性和膜层性能仍很难满足要求，需要进一步提高和完善。 （2）环保型电解抛光技术。开发以有机醇为主要成分的电解抛光工艺不但有利环保，而且抛光效果比“传统三酸”更好，发展前途被广为看好。 （3）高速高效阳极氧化技术［20］。通过改变电流波形、槽液成份等，使成膜速度提高至1μm/min，其生产效率可提高约3倍。 （4）电解着色向多色彩化方向发展。为了生产更多颜色的阳极氧化型材，欧洲开始采用多色化电解着色技术［21］，即在同一电解着色槽中可以得到红、黄、蓝、灰等多种颜色。该技术已有应用，但大批量生产主要为蓝色、灰色铝型材，其应用仍需进一步研究。 （5）槽液闭路循环回收技术和装备[22]。阳极氧化生产各工序采用闭路循环回收，不但可以实现低排放或零排放，还可提高槽液稳定性，降低化学品消耗。主要包括氧化槽液除铝回收硫酸；碱蚀槽分离Al（OH）3回收碱，镍盐电解着色回收镍并除去杂质，常温封闭除沉淀和金属杂质等。 （6）坚固耐划、超强耐候性的电泳涂料。目前电泳漆存在容易出现划痕的缺点，在丰富电泳涂层外观的同时，应开发坚固耐划、耐候性更强的阳极电泳涂料。
学习总结 前处理工艺流程 手工预清洗→预脱脂→脱脂→一水洗→二水洗→表调→磷化→三水洗→四水洗→钝化 脱脂 目的：清除白车身表面的油污 原理：车身的油污主要有皂化油和非皂化油。皂化油有拉延油，与碱液发生反应生成肥皂，肥皂易溶于水，就能被清除。非皂化油不能与碱液反应，需在碱液中加入表面活性剂，通过加热搅拌，使其从工件表面脱离。 脱脂剂组成： 碱：皂化作用 无机盐：分散作用，对已脱去的油污部分乳化。 有机成分：消泡剂 缓蚀剂 络合剂 表面活性剂 表面活性剂的清洗机理：表面活性剂分子一端是亲水基，水溶性好；另一端是憎水基，油融性好。表面活性剂能够渗透到金属表面，破坏油污与金属表面的结合力，起到润湿、乳化、增溶的作用，是油污脱离金属表面分散于溶液中。 脱脂槽液的控制： 温度：55±2 ℃ 总碱：7-15 游离碱：6.2-7.2 表调 表调液成分：磷酸钛 作用：改善金属表面有与碱液清洗造成的粗化效应，使磷化结晶细致。 参数控制：表调即只有在中碱度绒液中才有效，因此其溶液的pH值应控制在8.0-9.5之间。 磷化 磷化膜作用：可以作为涂料的底层即钢铁间的防锈保护层，还可以提高材料的电绝缘性。磷化液的主要成膜成分：Zn(H2PO4)2 磷化膜形成原理：Zn(H2PO4)2在水中发生逐级水解反应： 3Zn(H2PO4)2 === Zn3(PO4)2 + 4H3PO4 H3PO4 === H+ + H2PO4- H2PO4- === H+ + HPO42- HPO42- === H+ + PO43- 磷化膜的形成步骤：钢铁健首先与磷化液中H+发生酸蚀反应，促使Zn(H2PO4)2在水的逐级水解反应向右进行，生成不溶性的磷酸锌和磷酸锌铁沉积于金属表面，形成磷化膜，有四个步骤： 1）铁溶解Fe + 2H+ === Fe2+ + H2 2）加速[O] + H2 === H2O 3）离解H2PO4- === H+ + HPO42- === H+ + PO43-
检验方法 1.术语及定义 1.1 游离酸度 是指滴定10ml试液至溴酚兰指示剂终点时所耗用0.1N氢氧化钠溶液的毫升数, 称之为游离酸度或游离酸的点数。 1.2 总酸度 是指滴定10ml试液至酚酞指示剂终点时所耗用0.1N氢氧化钠溶液的毫升数,称之为总酸度或总酸的点数。 1.3 游离碱度 是指滴定10ml试液至酚酞指示剂终点时所耗用0.1N盐酸溶液的毫升数, 称之为游离碱度或游离碱的点数。 1.4 全酸污染度 是指滴定50ml试液至酚酞指示剂终点时所耗用0.1N氢氧化钠溶液的毫升数,称之为全酸污染度的点数。 1.5 全碱污染度 是指滴定50ml试液至溴酚兰指示剂终点时所耗用0.1N盐酸溶液的毫升数, 称之为全碱污染度的点数。 1.6 游离酸度、总酸度、游离碱度的计算 游离酸度、总酸度、游离碱度及总碱度按式(1)计算： V×C 10 Pt(点) ＝─────×── (1) 0.1 V 1 式中：V:氢氧化钠(或盐酸)标准滴定溶液的体积, ml; C:氢氧化钠(或盐酸)标准滴定溶液的浓度, N; 实际吸取试液的毫升数, ml; V 1 0.1:定义规定的氢氧化钠(或盐酸)溶液的浓度, N; 10:定义规定的吸取试液的毫升数, ml。 1.7 促进剂浓度 是指在发酵管内(U形管)内所装试液与氨磺酸反应所产生气体的体积毫升数, 称之为促进剂浓度或促进剂浓度的点数。 注:检验方法、所用溶液、制剂及制品的制备 C (NaOH) ＝ 0.1N 配制方法见GB 601-88。 C (Hcl) ＝ 0.1N 配制方法见GB 601-88。
溴酚兰指示剂：取0.3g溴酚兰, 溶于乙醇, 用乙醇稀释至100ml。 酚酞指示剂：取3g酚酞, 溶于乙醇, 用乙醇稀释至100ml。 氨基磺酸：化学纯或分析纯。 2.槽液参数测定方法 2.1 游离碱度的测定 吸取待测液10ml于250ml锥形瓶中, 加蒸馏水50ml, 加酚酞指示剂3滴, 用配制好的盐酸溶液滴定至无色为终点。 游离碱度(点)按式(1)计算： V×C 游离碱度(点) ＝───＝ 10×V×C (1) 0.1 式中： V ──盐酸标准滴定溶液的体积, ml; C ──盐酸标准滴定溶液的浓度, N。 当配制的盐酸溶液浓度为0.1N, 吸取试液的数量为10ml时, 则式(1)可写成： 游离碱度(点) ＝ V (2) 2.2 游离酸度的测定 吸取待测液10ml于250ml锥形烧瓶中, 加蒸馏水50ml, 加溴酚兰指示剂3滴, 用配制好的氢氧化钠溶液滴定至淡兰色为终点。 游离酸度(点)按式(3)计算： V×C 游离酸度(点) ＝─── (3) 0.1 式中：V ──氢氧化钠标准滴定溶液的体积, ml; C ──氢氧化钠标准滴定溶液的浓度, N。 当配制的氢氧化钠溶液的浓度为0.1N, 吸取试液的数量为10ml时, 则式(3)可写成： 游离酸度(点) ＝ V (4) 2.3总酸度的测定 吸取待测液10ml于250ml锥形瓶中, 加蒸馏水50ml, 加酚酞指示剂1～2滴, 用配制好的氢氧化钠溶液滴至粉红色为终点。 总酸度(点)按式(5)计算： V×C 10 总酸度(点) ＝───×──＝50×V×C (5) 0.1 10 式中：V ──氢氧化钠标准滴定溶液的体积, ml;