车身前处理电泳工艺流程

汽车电泳流程汽车电泳是一种集涂装和防腐于一体的表面处理技术，被广泛应用于汽车、机车、航空航天、电子等领域。

它具有涂层均匀、耐腐蚀、环境友好、成本低等显著优点，因此吸引了众多企业的关注。

本文将介绍汽车电泳工艺流程。

一、预处理首先，对要进行电泳处理的汽车部件进行表面处理，以保证涂装效果。

处理方式有磷化、酸洗、喷砂等。

这些方法能有效去除油污、锈蚀、氧化等杂质，使得金属表面清洁，从而便于后续的涂装操作。

二、电泳漆涂布电泳涂装的原理是在电场作用下，在金属表面形成一层具有保护和美化功能的涂层。

经过预处理后的金属板材将被放入装有电泳液的电泳槽中，涂料迅速地扩散到工件表面。

整个过程需要不断的搅拌，以使各阴极阳极之间的电泳液均匀混合。

三、钛阀体钛阀体是电泳的核心部分，它是导电体，能使电泳液形成均匀稳定的电场。

钛阀体表面的绝缘层可避免阳极和阴极之间直接接触。

当工件被浸入电泳槽中，它们放在钛阀体的表面，连接零件，并在电解质中形成一个可靠的电感应系统，以实现均匀涂装。

四、水洗涂布后的工件需要进行水洗，以去除多余的电泳液及其他杂质，避免环境污染。

五、清除清除是保证涂装后工件质量的关键步骤，它主要涉及去除涂料中的未聚合物和残留的电泳液。

通常使用水或其他溶剂进行清洗。

六、固化固化是为了让涂料快速干燥，并使其质量更加稳定坚固。

该工序是将工件放入恒温烤箱或晾干室中，同时加热以使得涂料迅速干燥。

这种过程可以改变涂层的物理和化学性质，形成高效的防腐层。

七、包装最后，完成了上述步骤后的工件需要包装和标识。

通常采用全自动包装机完成这项工作，以便让工件更容易被正确识别和管理。

总之，汽车电泳涂装是多个工序组成的复杂流程。

要达到理想效果，必须掌握专业知识和技术，并注意每个环节都不能出现任何差错。

这将有助于确保汽车部件的成品质量，并使最终产品具有表面光滑、环保、耐腐蚀的优点，进一步提升使用寿命和品牌形象。

一、前处理
前处理
阴极电泳底漆
1、 热水洗：用热水喷淋车身（日系车一般都有此工序）
2、 预脱脂：用加热的脱脂液喷淋
3、 脱 脂：车身通过脱脂槽进行浸渍
4、 水 洗：对车身进行工业水喷淋，然后通过工业水槽进行浸渍
5、 表 调：车身通过表面调整槽进行浸渍
6、 磷 化：车身通过磷化液槽进行浸渍
7、 水 洗：对车身进行工业水喷淋，然后通过工业水槽进行浸渍
8、 纯水洗：通过可循环去离子水（纯水）槽进行浸渍
9、 纯水淋：用新鲜纯水对车身进行喷淋 二、 电泳底漆
10、对车身进行电泳涂装
11、泳后NO0次超滤水喷淋（槽上进行）
12、泳后NO1次超滤水喷淋
13、泳后NO2次超滤水浸渍
14、泳后NO3次超滤水喷淋
15、泳后NO4次纯水喷淋
16、泳后NO5次纯水水浸渍
17、底漆烘干 三、中涂
18、打磨底漆
19、除尘
20、喷中涂漆
21、中涂漆烘干
四、上涂
22、打磨中涂层，去除颗粒、纤维等
23、除尘
24、喷面漆
面漆一般分单层面漆、双层面漆（底色+清漆）、三层面漆（素色底色+珍珠底色+清漆） 单层面漆以素色漆为主，一般喷两遍，然后流平5~10分钟，然后烘烤。

双层面漆先喷底色（一般两遍），闪干5~10分钟后喷两道清漆，然后流平5~10分钟，然后烘烤。

三层面漆先喷两道素色底色，然后在其上喷珍珠底色两道，然后喷清漆。

中涂
上涂。

车身前处理电泳工艺流程车身前处理电泳工艺流程1、工艺流程复验白车身→预清理→装挂→上件→预脱脂→脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→纯水洗→平台沥水→电泳→UF1→UF2→DI水洗→平台沥水→下件→电泳烘干→强冷→检验2、工艺程序及规范（1）复验白车身：仔细观察白车身A面应平顺，凹凸度＜1mm，无锈蚀及砂轮打磨痕迹。

其它部位无明显变形。

各表面无重油、明显锈蚀、焊接垃圾及杂物等。

（2）预清理：带乳胶手套，用棉纱蘸稀料擦拭车身内外表面油污，再用干净棉纱擦净，重点应保证A面不得留下污痕。

（3）装挂：车身运行到装挂工序自动下降到位后停止，手动控制遥控器将车身调正落放在浸式滑撬上使前后托架离开前后风窗口，用挂钩将车身固定在滑撬上。

打开吊具，手动放行自行小车。

检查装挂安全、可靠后按放车按钮，滑橇自动运行至上件工位。

（4）上件：待吊具自动运行到上件工位后，手动控制吊具上升吊起工件，用锁紧装置锁紧吊具，手动控制吊具上升到光电开关以上高度，按放车按钮，吊具平稳上升到顶点，当下一工位无占位时，小车自动进入前处理、电泳线。

（5）预脱脂：①温度：50℃-60℃开线前半小时将槽液升温到规定范围内。

A线升温用蒸汽直接加热和电磁阀控制加热两种加热方式同时进行加热，到温后用电磁阀自动控温。

B线升温用天燃气液槽加热系统直接加热，自动控温。

②浸渍时间：3.0min③出槽自动喷淋喷淋压力0.1～0.15Mpa喷嘴方向调整正确、无阻塞，喷淋覆盖全车表面。

随时清理液面，保持液面清洁无杂物。

（6）脱脂：同预脱脂（7）第一水洗：①浸洗1min 常喷，喷淋压力0.1～0.15Mpa,喷嘴方向调整正确，无堵塞，喷淋覆盖全车表面，随时清理液面，保持液面清洁无杂物。

槽液溢流，管路无阻塞，泵无异常。

② PH值8-10③倒槽：连续过车300辆(或产量较小的高温天气3天)进行换槽，并做好换槽记录。

换槽时人工清洗水洗槽，将槽内清理干净后加新鲜自来水至溢流口。

汽车前处理和电泳工艺技术以中国市场为研究对象并结合汽车车身的结构和工艺特色，告知我们必须在产品的竞争力、涂抹质量和防腐力度等方面做出适合中国市场的方法和管理策略。

经过分析得之，使用水溶性涂料可以使有机溶剂大幅度得到节省从而使大气污染和环境危害收到遏制，最终减少甚至杜绝了火灾的形成；其中，涂装效率和涂料损失度成反比，涂料使用率保持在90%～95%之间；容易使工件的每一点都被匀称涂膜，易于依附，涂装质量有所加强，使漆膜外观平滑不粗糙，有效的完成了其他涂装手段在进行繁杂工件涂装时出现的问题，这样不仅可以使生产效率增加还可以使施工得到可持续化发展。

1前处理工艺1.1前处理目的通常我们所说的前处理就是在车身涂漆前进行的清除、整平和覆盖等，也就是说要使工件外观变得匀称，以便后期在进行阴极电泳底漆的涂装时提前做好准备，这样做的目的是可以使电泳底漆更好的依附在金属上，使涂层不易受到腐蚀，以便更好的维护工件。

1.2前处理工艺规范以QC/T 484-1999中高级轿车涂层质量为研究对象，把前处理每个工序的对照物制定规格，使现按工艺工序得以完善，并对重要的工艺参数、每个工序的职能、用途等相综合，如表1。

2影响电泳涂装的主要工艺参数2.1电压现实中我们所了解的电泳涂装主要是以定电压法为基础比较简便，容易使用。

漆膜是受电压控制的，电压高低与电泳漆膜的厚薄成正比，其中，不易涂装处我们可以选择加大涂装力度并相对较少施工时间；如果电压高，漆膜就会变厚使表面显得不细致，待干燥后会出现橘皮。

相反，在电压较低的情况下，电解速度相对较慢，漆膜就会显得轻薄，导致泳透力不佳。

电压的应用通常是以涂料种类、施工要求为前提的。

通常，电压与涂料的固体分、漆温等呈反向影响而和两极之间的距离呈正向影响。

例如：钢铁在呈现40 V～70 V的时候，铝及铝合金需要选用60 V～100 V那么镀锌件就应该选用70 V～85 V之间。

2.2电泳时间漆膜厚度与电泳时间成正比，可是如漆膜的厚度达到定值时即使时间增长厚度也不会增加，相反还会出现不良状况；反过来看，当电泳时间短，漆膜薄的时候，电泳时间需要取决于所用的电压，如果涂层质量已经得到保障，那么时间短比时间长要效果要好的多。

电泳涂装工艺的处理顺序电泳又名――电着（著），泳漆，电沉积。

创始于二十世纪六十年代，由福特汽车公司最先应用于汽车底漆。

由于其出色的防腐、防锈功能，很快在军工行业得到广泛应用。

近几年才应用到日用五金的表面处理。

由于其优良的素质和高度环保，正在逐步替代传统油漆喷涂。

电泳涂装工艺一般由涂装前预处理、电泳涂装、电泳后清洗、电泳涂膜的烘干等四道主要工艺组成。

电泳涂装工艺过程1、工件涂装前金属表面处理涂装前工件的表面处理，是电泳涂装的一个重要环节，主要涉及除油、除锈、表调、磷化等工序。

其处理好坏，不仅影响膜外观、降低防腐性能，并能破坏漆液的稳定性。

因此，对于涂装前工件表面，要求无油污、锈痕，无前处理药品及磷化沉化沉渣等，磷化膜结晶致密均匀。

针对前处理各工序，将不不一讨论，仅提出几点注意内容：1）如除油锈不干净，不仅影响磷化膜的形成，且影响涂层的结合力、装饰性能和耐蚀性。

漆膜易出现缩孔、针孔、“花脸”等弊病。

电泳涂装2）磷化：目的提高电泳膜的附着力和防腐能力。

其作用如下：（1）由于物理和化学作用，增强了有机涂膜对基材的附着力。

（2）磷化膜使金属表面由优良导体变为不良导体，从而抑制金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂层腐蚀，成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性。

另外，只有在彻底脱底脱脂的基础上，在清洁、均匀、无油脂的表面上才能形成令人满意的磷化膜。

从这一方面讲，磷化膜本身就是对前处理工艺效果的最直观最可靠的一个自检。

3）水洗：前处理各阶段水洗好坏将对整个前处理及漆膜质量产生很大影响。

涂装前最后一道去离子水清洗，要确保被涂物的滴水电导率不大于30μs/cm。

清洗不干净，如工件：（1）残留余酸、磷化药液，漆液中树脂发生絮凝，稳定性变坏；（2）残留异物（油污、尘埃），漆膜出现缩孔、颗粒等弊病；（3）残留电解质、盐类、导致电解反应加剧，产生针孔等弊病。

2、电泳涂装工艺条件及重点参数管理电泳涂装工艺条件包括以下四个方面13个条件（参数）：1）槽液的组成方面：固体份、灰份、MEQ和有机溶剂含量；2）电泳条件方面：槽液温度、泳涂电压、泳涂时间；3）槽液特性方面：PH值、电导率；4）电泳特性方面：固化效率、最大电流值、膜厚和泳透力。

车体电泳工艺流程
《车体电泳工艺流程》
车体电泳是一种常用的涂装工艺，主要用于汽车车身的防腐蚀和防锈。

它采用电化学原理，通过将车体浸泡在含有颗粒物的涂料中，利用电流将涂料沉积在车体表面，形成一层均匀且密实的保护膜。

这种工艺不仅可以提高车体的防腐蚀性能，还可以增加表面的光泽和美观度。

车体电泳工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 预处理：车体在进行电泳前需要经过一系列的预处理步骤，包括除油、除锈、除尘、磷化等。

这些步骤可以保证车体表面的清洁度和粗糙度，有利于涂料的附着和膜的形成。

2. 下挂：将经过预处理的车体挂在输送链上，送入电泳槽中。

在下挂的过程中，要确保车体的挂钩位置正确，保证电泳涂料能够均匀地覆盖整个表面。

3. 电泳涂装：车体进入电泳槽后，涂装液中的颗粒物会受到电流的作用，被吸附到车体表面形成保护膜。

这个过程需要控制电流的大小和时间，以确保膜的厚度和均匀度。

4. 清洗和烘干：车体经过电泳涂装后，需要进行清洗和烘干，以去除多余的涂料和水分，确保表面光滑和干燥。

5. 烘烤固化：最后，车体进入烘烤室进行固化处理，使涂料膜
形成坚固的保护层。

车体电泳工艺流程可以有效提高汽车车身的防腐蚀性能，同时也能够增加表面的美观度和耐久度。

随着科技的发展，车体电泳工艺也在不断改进和完善，使得涂装工艺更加环保和高效。

汽车涂装电泳流程
汽车涂装电泳流程是目前汽车涂装行业中比较流行的涂装工艺。

该工艺采用电化学原理将涂料均匀地覆盖在汽车表面。

下面我们来了
解一下汽车涂装电泳流程。

1.表面处理
首先，要对汽车表面进行处理，去除沙粒、油污、锈蚀等杂质，使得
涂料可以均匀地涂抹在表面。

常用的表面处理方法有喷砂、酸洗等。

2.电泳涂装
处理完汽车表面后，将汽车置于涂装室内。

这时，涂装室内会形成一
个电场，电解液和涂料在电场中形成了稳定的漩涡液流。

将汽车的阳
极连接上电采样器，阴极连接上电源，通过电流驱动下，涂料会自动
地沉积在汽车表面上。

一般而言，涂料要进行多遍的涂装才能够确保
整个汽车的表面有一层均匀的涂装。

3.旋转干燥处理
完成电泳涂装后，将汽车进入旋转干燥处理室，使用高速旋转的方法
将汽车表面的多余涂料甩掉。

这样可以确保涂装光滑平整，色泽均匀。

4.烘干
另外，还需要通过高温烘干的方式将汽车表面的涂料固化。

这样可以
确保涂料和汽车表面牢固连接，不易剥落、褪色。

综上所述，汽车涂装电泳流程具备以下优点：涂布均匀，色泽鲜艳，不易掉色，固化牢固，使用寿命长。

在后续维护中，也不容易出
现起泡、龟裂现象，达到比较理想的涂装效果。

前处理电泳两步法和三步法一、前处理常规工艺路线：热水洗（喷淋〉一预脱脂（喷淋）一脫脂(浸）一自来水洗一自来水洗一表调一磷化一自来水洗一自来水洗一循环纯水洗一纯净水洗（不同生产线有所不同，但基本内容是一样的）1. 热水洗：目的：①提前给工件（车身）加温，减少预脱脂降温。

②洗掉工件表面的灰尘异物。

③软化工件表面的油污，提高脱脂效果。

温度：一般是 65+5°C。

常出问题：1、堵喷头，要经常清理检杳喷头。

2、生锈，提前加少量的脱脂剂进去调整 PH值到9-10。

3、定期清理槽底沉淀物。

2.预脱脂：目的:除油；影响脱脂效果的几个因素 a.脱脂剂的质量 b.脱脂槽液的浓度、温度、喷淋压力、喷淋的时问、喷头的角度、油水分离器的效果等。

3.脱脂目的：①进一步彻底除油。

除去内腔、死角等喷淋不到的部位的油污。

②影响脱脂效果的因素：a、脱脂剂的质量；b、脱脂槽液的浓度、温度、全浸的时间；c、槽液搅拌情况、油污含量等。

二、电泳工艺常规流程电泳一UF1 洗一>UF2 洗一纯水洗一纯净纯水洗一沥水一烘干。

一、电泳：它包含几大系统：1、循环系统；2、超滤系统；3、阳极及阳极液循环系统；4、过滤系统；5、温控系统；6、加漆系统；7、直流电源系统等。

主要控制参数：a、循环量，要求4-6个循环/小时：b、阴阳极面积比，4-6;c、槽底流速≥0.4米/秒；d、液面流速≥0.2米/秒；e、主槽与副槽液位差 5-15cm;f、工件与阳极最小距离≥20cm；g、工件距液面≥30cm；h、最好是两段电压，入槽后带电，而不是带电入槽；i设计时，应采用“逆流”方式，即副槽的位置，层流的方向与车身进行的方向相反为好。

槽液及生产管理参数有：电压、电流、电泳时间、槽液温度、固体份含量、PH值、电导率、MEQ 值、超滤量、超滤液的PH值、电导率、阳极液电导、PH值、超滤液的流失量、溶剂含量、UF 液的固体份含量、过滤袋的压差、加漆记录、泳透力、细菌含量及杀菌剂含量等。