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塑胶加工工艺
塑胶加工工艺指的是将塑胶原料通过加热熔化后注射、吹塑、挤塑等方式加工成所需的形状和产品的过程。
常见的塑胶加工工艺包括：
1. 注塑成型：将熔融的塑胶注入模具中，通过冷却固化后得到成型的产品。
注塑成型广泛应用于电子、家电、汽车等行业。
2. 吹塑成型：将加热融化的塑胶通过气压吹塑成型。
此工艺适用于生产中空容器，如塑料瓶、塑料桶等。
3. 挤塑成型：将塑胶颗粒或熔融的塑胶料挤出成型。
这种工艺适用于生产长条状或异形的产品，如塑料管道、塑料板材等。
4. 压制成型：将熔融的塑胶料注入压制机中，经过热压成型得到所需产品，常用于生产硬质塑料制品。
5. 旋转成型：塑胶原料在模具内通过旋转方式均匀覆盖在模具内壁，经过加热固化后得到中空球体产品，如塑料球、婴儿座椅等。
6. 真空成型：将加热塑胶片条材吸附在模具表面，通过真空吸气将塑胶件变形成型。
以上仅列举了常见的塑胶加工工艺，不同工艺的选择取决于产品的形状、尺寸和要求等因素。
塑胶成型工艺流程塑胶成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品，如塑料容器、零件、玩具等。
塑胶成型工艺流程通常包括原料准备、塑胶成型、冷却、脱模和后处理等步骤。
本文将详细介绍塑胶成型工艺的流程及各个步骤的具体操作。
1. 原料准备。
塑胶成型的第一步是原料准备。
塑胶原料通常以颗粒或粉末的形式存在，需要根据产品的要求选择合适的塑料原料。
在原料准备阶段，操作人员需要将塑料原料加入到注塑机的料斗中，并根据产品的要求设置好注塑机的参数，如温度、压力等。
2. 塑胶成型。
一旦原料准备就绪，接下来就是塑胶成型的阶段。
在注塑机中，塑料原料会被加热融化，然后通过射出系统注入到模具中。
模具通常由两个部分组成，分别是上模和下模。
当塑料原料进入模具后，会根据模具的形状和尺寸进行冷却，最终形成所需的产品。
3. 冷却。
在塑胶成型过程中，冷却是一个非常重要的步骤。
冷却的速度和方式会直接影响产品的质量和性能。
通常情况下，模具中的冷却系统会通过水或其他介质来降低模具的温度，以便快速固化塑料原料，确保产品的尺寸和形状稳定。
4. 脱模。
当产品完成冷却后，就需要进行脱模操作。
脱模是指将成型好的产品从模具中取出的过程。
通常情况下，脱模操作需要小心谨慎，以避免产品的损坏。
有些复杂的产品可能需要采用特殊的脱模工艺，如气动脱模、液压脱模等。
5. 后处理。
最后，成型好的产品通常还需要进行一些后处理工艺，如修边、去毛刺、喷漆等。
这些后处理工艺可以提高产品的外观和性能，使其更加符合市场需求。
总结。
塑胶成型工艺流程包括原料准备、塑胶成型、冷却、脱模和后处理等步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保产品的质量和性能。
随着科技的不断进步，塑胶成型工艺也在不断创新和改进，为各行各业提供更高质量的塑料制品。
希望本文能够对塑胶成型工艺有所了解，并能够对相关行业的从业人员提供一定的参考和帮助。
各塑胶特性和成型参数塑胶是一种广泛应用于各种制造业的材料，其特性和成型参数对制品的质量和性能起着重要的影响。
下面是关于塑胶特性和成型参数的详细介绍。
一、塑胶的特性1.塑胶的物理特性塑胶具有较高的比强度和比刚度，重量轻，密度小，易于加工和操控，具有良好的绝缘性能，是一种理想的电气绝缘材料。
此外，塑胶还具有低温韧性、耐热性、耐候性和耐老化性等特点。
2.塑胶的机械特性塑胶的机械特性包括抗拉强度、屈服点、弹性模量、断裂延伸率和硬度等。
这些特性决定了塑胶制品的强度、韧性和耐用性。
3.塑胶的热学特性塑胶的热学特性包括热膨胀系数和导热系数。
热膨胀系数反映了塑胶在加热过程中的体积变化程度，导热系数决定了塑胶的热传导性能。
4.塑胶的电学特性塑胶的电学特性表现为介电常数、体积电阻率和表面电阻等。
这些特性决定了塑胶在电子电器领域中的应用。
5.塑胶的化学特性塑胶具有一定的耐酸碱性和耐溶剂性，但不同种类的塑胶在耐化学腐蚀性方面有所不同。
二、塑胶的成型参数1.温度塑胶成型过程中的温度是一个重要的参数，它直接影响塑胶的流动性和成品的质量。
温度太高会导致塑胶融化过度，产生气泡、熔接线痕和缩孔等缺陷；温度太低会导致塑胶流动性差，易产生热胀冷缩缺陷。
2.压力塑胶成型过程中的压力是塑胶流动的驱动力，它会影响塑胶的充填和密实程度。
压力过低会导致塑胶流道不充分；压力过高会导致过度压实，产生缩孔和熔接线痕等缺陷。
3.时间塑胶成型过程中的时间也是一个重要的参数，它影响塑胶的冷却时间和成型周期。
时间太短会导致塑胶未充分冷却，产生翘曲和变形等缺陷；时间太长会增加成型周期，影响生产效率。
4.流速塑胶成型过程中的流速是指塑胶在流道和模腔中的流动速度。
流速太快会导致塑胶充填不均匀，产生短射和气泡等缺陷；流速太慢会导致塑胶冷却不充分，产生翘曲和变形等缺陷。
5.回流比例回流比例是指用于塑胶成型的回流料和新料的比例。
适当的回流比例可以降低原料成本，但过高的回流比例会影响塑胶的成型周期和质量。
塑胶成型的五大要素塑胶成型这件事情，就像是在厨房做一道美味佳肴，需要掌握好几个关键要素才能做出好产品。
今天我们就来聊聊这五个要素，保证说得通俗易懂，让大家一听就明白！温度可是个大boss！就像煮饭一样，火候太大会糊，太小又煮不熟。
塑胶成型时的温度控制也是这个道理，要是温度不对，塑料就会闹脾气。
温度太高，塑料会变得跟糊糊似的，做出来的东西歪歪扭扭；温度太低，塑料又会变得特别倔强，根本不听话，跟石头似的难以成型。
压力这个要素，就像是给面团揉面时的力道。
力道太大，面团都给你挤扁了；力道太小，面团又不能充分混合。
塑胶成型时的压力也是这个道理，压力要是掌握不好，产品要么密度不均，要么表面会起泡，就像发霉的馒头一样难看。
时间控制简直就是个艺术！就像煮鸡蛋，三分钟是溏心，五分钟是半熟，七分钟是全熟。
塑胶成型的时间也得掌握得恰到好处，时间太短，里面还没熟透呢；时间太长，又会把塑料给憋坏了，搞不好还会变色，那可就尴尬了。
说到速度，这可真是个有意思的要素。
想象一下，你在倒果汁，倒得太快会溅得到处都是，倒得太慢又浪费时间。
塑胶成型的速度也是这样，注塑速度要是太快，塑料会像受惊的小兔子一样乱窜；速度太慢，又会影响生产效率，而且容易在产品表面留下难看的痕迹。
冷却这个要素，就像是刚出炉的面包需要晾一会儿才能切。
塑胶制品也需要适当的冷却时间，要是冷却不当，产品就会变形，就像晒太阳晒蔫了的塑料花一样难看。
冷却时间太短，产品会变形；太长，又会影响生产效率。
这五个要素之间还特别爱搞对象，它们互相之间都有着千丝万缕的关系。
就像温度和压力是一对好搭档，温度高了，压力就得适当调整；时间和速度又是一对，速度快了，时间自然要跟着变。
在实际生产中，这五个要素就像是在演奏一首交响乐，每个要素都是一件乐器，必须协调一致才能奏出美妙的音乐。
要是哪个要素走调了，整个产品就会变得不伦不类。
有趣的是，不同的塑料材料对这五个要素的要求还不一样。
有的塑料特别娇气，温度稍微高一点点就会变质；有的塑料倒是挺耐造，温度范围可以放宽一些。
塑胶工艺流程塑胶制品在我们的日常生活中随处可见，从玩具到家具，从电子产品外壳到汽车零部件，塑胶制品无处不在。
塑胶工艺是一种将塑料原料通过一系列加工工艺制成成品的技术，其流程包括原料准备、塑料成型、加工和装配等环节。
本文将详细介绍塑胶工艺的流程及每个环节的工艺步骤。
一、原料准备。
塑胶制品的原料主要是塑料颗粒，根据不同的产品要求和工艺流程，选择不同种类的塑料颗粒。
在原料准备环节，首先要将塑料颗粒进行干燥处理，去除其中的水分，以免影响成型质量。
然后将干燥后的塑料颗粒按照配方比例混合均匀，以确保成品的质量和性能。
二、塑料成型。
塑料成型是将塑料颗粒通过加热、压力和模具成型，常见的成型工艺包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型等。
注塑成型是将塑料颗粒加热熔化后，通过高压射入模具中，冷却后得到成品。
挤出成型是将塑料颗粒通过挤出机挤出后，通过模具成型。
吹塑成型是将加热熔化的塑料颗粒通过气压吹塑成型。
不同的产品要求不同的成型工艺，根据产品要求选择合适的成型工艺。
三、加工。
塑料成型后的产品需要进行加工，包括去除余料、修整边角、打磨、喷漆等环节。
去除余料是将成型后的产品上的余料去除，以保证产品的外观和质量。
修整边角是将产品的边角进行修整，使其更加光滑美观。
打磨是对产品表面进行打磨处理，以提高产品的表面质量。
喷漆是对产品进行喷涂，以增加产品的外观质感。
四、装配。
塑胶制品在生产过程中，有些产品需要进行装配，包括零部件的组装、电子产品的组装等。
在装配环节，需要将各个零部件按照要求进行组装，以确保产品的功能和性能。
五、质检。
在整个工艺流程中，质检环节是非常重要的一环。
通过对成型产品的外观、尺寸、功能等进行检测，以确保产品的质量符合要求。
质检环节还包括对原料、成型模具等的检测，以确保生产过程的稳定性和可靠性。
六、包装。
最后一个环节是产品的包装，包括包装设计、包装材料选择、包装工艺等。
产品的包装设计要符合产品的特点和市场需求，包装材料要选择符合环保要求和产品保护要求的材料，包装工艺要确保产品在运输过程中不受损坏。
塑胶品成型变形的原因
塑胶品成型变形的原因可以归结为以下几个方面：
1. 材料属性：不同类型的塑胶材料具有不同的热膨胀系数和流动性。
当塑胶材料受热后，会因为热膨胀而发生尺寸变化和形状变形。
此外，塑胶材料的流动性也会影响成型过程中的变形情况。
2. 成型温度：塑胶制品的成型过程需要通过加热将固态的塑胶材料熔化成可流动的熔融态。
成型温度的选择直接影响着材料的熔化程度和流动性，过高或过低的成型温度都可能导致成型变形。
3. 成型压力：塑胶制品的成型通常需要施加一定的压力来使熔融的塑胶材料填充模具的空腔。
成型压力的大小会影响塑胶材料的流动性和填充性能，过大或过小的压力都可能导致成型变形。
4. 模具设计：模具的设计对塑胶制品的成型变形也有重要影响。
合理的模具设计能够控制塑胶材料的流动路径和填充方式，减少成型过程中的应力集中和形状畸变。
为了避免塑胶制品成型变形，需要综合考虑以上几个因素，并采取相应的措施，例如调整成型温度和压力、优化模具设计、选择合适的塑胶材料等。
塑胶成型的几种方法1.引言1.1 概述塑胶成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑胶制品。
它是将熔化的塑胶材料通过一系列工艺流程加工成所需的形状和尺寸。
塑胶成型方法多种多样，每种方法都有其适用的领域和特点。
一般而言，塑胶成型方法可分为热流道成型、注塑成型、吹塑成型和挤出成型等几种常见的方法。
热流道成型是利用热流道系统将熔化的塑胶材料注入模具中，通过模具的开合运动形成所需的产品形状。
热流道成型具有生产效率高、产品质量稳定等优点，适用于生产高精度和高质量要求的塑胶制品。
注塑成型是将熔化的塑胶材料注入到模具中，并经过冷却固化成型的工艺过程。
注塑成型具有成本低、生产效率高、产品尺寸精度高等特点，广泛应用于各个行业，如汽车零部件、电子产品外壳等。
吹塑成型是将加热融化的塑胶材料注入到吹塑机中，通过气压将塑胶膨胀成型，最后冷却固化而成。
吹塑成型适用于生产空心的塑胶制品，如瓶子、容器等，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
挤出成型是将塑胶颗粒或熔化的塑胶材料经过挤出机的螺杆加热、挤压，使其通过模具的开合形成所需形状。
挤出成型适用于生产连续型的制品，如塑胶管材、板材等，具有生产效率高、生产成本低等特点。
综上所述，塑胶成型方法多样，每种方法都有其适用的领域和特点。
在选择合适的塑胶成型方法时，需要考虑产品设计要求、生产效率、质量稳定性等因素，以确保生产出符合需求的优质塑胶制品。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构：本文将对塑胶成型的几种方法进行详细介绍和分析。
首先，将在引言部分概述本文的主要内容，包括对塑胶成型方法的概述和文章的目的。
接下来，在正文部分，将分别介绍两种常见的塑胶成型方法，包括方法1和方法2，并对它们的原理、特点以及在实际应用中的优缺点进行详细阐述。
最后，在结论部分，将对本文进行总结，并对未来的研究方向和进一步的改进提出展望。
通过对不同的塑胶成型方法的介绍和分析，本文旨在帮助读者更全面地了解塑胶成型的原理和方法，从而为相关领域的研究和实践提供参考和指导。
塑胶生产工艺流程塑胶生产工艺流程通常包括原料准备、塑胶加工、成型和后期处理四个主要步骤。
首先是原料准备。
塑胶生产所需的主要原料有树脂、填料、改性剂和助剂。
树脂是塑胶的主要成分，根据不同的需求可以选择聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等不同类型的树脂。
填料如玻璃纤维、碳纤维等可以增强塑胶的力学性能。
改性剂可以改变塑胶的硬度、韧性等性能。
助剂则是为了改善塑胶的加工性能，如增塑剂、防老剂等。
接下来是塑胶加工。
塑胶加工的方法包括挤出、注塑、吹塑等。
挤出是将塑胶料通过加热和挤压的方式使其通过挤出机的模具形成连续条状或管状的成品。
注塑是将熔化的塑胶料注入注塑机的模具中形成所需的形状，然后冷却定型。
吹塑则是将塑胶料加热至熔化状态，通过气流将其吹到模具内形成中空的产品。
然后是成型。
成型是将加工好的塑胶通过适当的方法转变为所需的形状。
成型方法包括热压成型、压缩成型、注塑成型等。
热压成型是将加热过的塑胶放入模具中，然后施加压力使其形成固定的形状。
压缩成型是先将塑胶料放入模具中，然后通过加热和压缩使其形成所需的形状。
注塑成型是将熔化的塑胶料注入模具中，然后冷却定型。
最后是后期处理。
后期处理包括清洗、修整、固化等。
清洗是将成型后的塑胶产品进行清洗，去除表面的污物。
修整是对产品进行修整，使其达到设计要求的尺寸和外观。
固化是将产品进行固化处理，使其具有一定的硬度和稳定性。
总的来说，塑胶生产工艺流程包括原料准备、塑胶加工、成型和后期处理四个主要步骤。
通过这些步骤，可以将塑胶原料加工成不同形状的产品，满足各种需求。
塑胶的生产工艺流程具有灵活性和高效性，可以大规模生产各种塑胶制品。
塑胶挤注成型工艺流程
一、原料准备
1.选择塑胶颗粒
（1）根据产品要求选择合适种类的塑胶颗粒（2）确保颗粒质量符合标准
2.配料
（1）按比例混合添加颜色、增韧剂等辅助材料（2）确保配料均匀
二、塑胶熔化
1.进料
（1）将塑胶颗粒放入挤出机的料斗中
（2）控制进料速度
2.加热熔化
（1）通过加热筒加热颗粒
（2）确保塑胶完全熔化
三、挤出成型
1.挤出口模具设计
（1）根据产品要求设计挤出口模具
（2）确保模具结构合理
2.挤出成型
（1）将熔化的塑胶挤出机器
（2）控制挤出速度和压力
四、冷却固化
1.冷却
（1）将挤出的塑胶制品送入冷却水中（2）控制冷却时间
2.固化
（1）等待塑胶制品完全冷却固化
（2）确保产品内部结构牢固
五、切割加工
1.切割
（1）使用切割机器对塑胶制品进行切割（2）控制切割尺寸精度
2.加工
（1）进行表面处理或组装
（2）确保产品外观和功能完整
六、检验质量
1.外观检查
（1）检查表面质量和色泽
（2）检查有无气泡、瑕疵等
2.尺寸检测
（1）使用测量工具检测尺寸（2）确保尺寸符合要求
七、包装出货
1.包装
（1）使用适当包装材料包装产品（2）标注产品信息和数量
2.出货
（1）安排运输车辆
（2）确保产品安全送达客户处。
塑膠與成型一、前言：在這個日新月異的時代，新的物質不斷的被發現、發明，如塑膠制品的取代竹、木、陶瓷、玻璃制品，有的更替代了銅、鐵制品。
因塑膠具有耐酸、鹼、絕緣及不怕浸蝕的特性，加之可塑性佳，能大量生產，因而塑膠的用途，被廣泛應用到人類的日常生活上，有的更被制成機械，電腦上的零件，而成為尖端科技的尖兵，由於不斷的鑽研改良，乃成為人類生活上不可或缺的產物。
身為使用塑膠射出機械的工作人員，雖不一定對塑膠要了解很多，但對塑膠原料的種類及如何成型，如何制造出良好的產品，起碼是我們所應知道和必備的常識。
我們知道塑膠種類的繁多，鶴崗更有不斷的再實驗發展中，隻因其制造過程所添加的化學成分不同，而使之具有諸多的特性，在此不予詳談，僅就由客戶手中得悉的做一簡單介紹。
一、常用塑膠之種類與應用：塑膠在射出成型中，佔著極重要的地位，為了讓客戶進一步的了解，在表1至表6中對於塑膠的種類與應用有更詳細的探討。
表1 常用塑膠材料之種類與應用表2 常用塑膠的吸水率及幹燥時間表表3 常用塑膠的比重分析表表4 常用熱塑性塑膠材料中英對照表表5 常用熱塑性塑膠的成型條件表6 常用熱塑膠材料鑒別法一、各種塑膠之溫度控制：塑膠預備幹燥的目的及其溫度在成型材料若有吸濕或水份附著表面，對成型影響如下：1.發生銀條、氣泡、模糊、透明度不良及外觀缺陷。
2.結合線顯出。
3.PC或PBT料等，因吸濕而引起水分解，會降低分子量及成品的密度，而無法達成耐沖擊性。
塑膠幹燥後的好處：1. 獲得作業的穩定性。
2. 可使原料流動性均勻、易加料。
3. 可縮短成型周期，可降低熔膠管溫。
塑膠允許操作溫度如下表所示：結晶性塑膠一般溫度控制第五課塑膠與成型非結晶性塑膠一般溫度控制````````````````````注一：以上均不添加玻璃纖維的非強化塑膠為標準。
注二: 管內之溶料溫度通常高於管外控制的溫度。
三、一般塑膠之成塑法性質說明1. POM料(塑膠鋼)：易熱分解，宜注意成型時的溫度控制，原料不可在管內停留過長時間，否則易變色。
溶化後的氣體很濃，射嘴及料管頭的各部接觸點最易腐蝕，宜用較好的材質。
2. 鍍金品之成型注意事項：PS、AS、ABS稱苯乙烯料，乃一般普通料，這些較易成型，唯ABS常用於鍍金品。
要鍍金的產品注意事項如下：a. 料管溫度宜高（ABS約220˚C -250˚C）。
b. 射出速度宜慢（用二次加壓法）c. 射出壓力宜低。
d. 不可用脫模劑。
e. 不可有收縮下陷及結合線之流痕。
f. 成品表面不可有傷痕。
3. 壓克力料：此料是強韌的，料流不良，且盡在低溫成型的，所以螺桿設計宜加強壓縮率，因此儲料壓力大，盡量縮小桿徑，既可減輕轉力又可加強壓射出力，和品質光滑平面度。
宜用慢轉法，使管內溫度穩定，溫異不大。
模子加大澆道，射嘴孔加大，設計模子時，須加開一兩處空間，讓已讓冷卻的料先到窨儲存，讓好的溶料成型。
是一種技術性加工成型的高尚品，操作時須癖凈室隔離灰塵，漏鬥宜清潔，取模輕巧，帶白手套等保持幹凈。
4. PC料：此料熔融粘度高，射出壓力大，管內溫度高或停留過久時，易起熱分解，變色及減低物性，須注意模溫以85˚C-120˚C為準。
但成品厚的在模溫低時，不隻不易成型，殘留應力也增加，是日後破裂之原因，為避免裂開，宜用粉狀的矽利康作脫模劉，勿用液狀脫模劉。
六.塑膠射出成品成形不良之原因及處理方法1. 塑膠成形的要件a. 壓力的大小.b. 射出速度的快慢.c. 射出時間的長短.d. 射出溫度設定的高低。
e. 模具的好壞。
f. 冷卻時間的長短。
g. 模具溫度。
2. 成型不良的原因a. 成型塑膠本來性質所致。
b. 模子設計制作不完備。
c. 射出機能力不足。
d. 電熱線及控制線路損壞。
e. 螺桿車制不符標準或已用久而磨損過度。
從以上成型要件和成型不良原困之敘述，我們可得知成型不良最主要原因有：機器、模子、材料、等三大因素，而大部分可依其特性條件予以解決。
塑膠注塑成型不良原因之判定及處理方法塑膠注塑成型制品﹐原則上都是依據標准規格要求制造。
但無論如何它的變化仍是相當廣泛。
有時當生產很順利進行時會突然產生縮水變形﹐銀紋﹐或其他缺陷等無法接受的產品。
在生產時就要從成品所發生的問題來了解判斷問題點所在﹐這是一門專業性的技朮及經驗的累積。
如果我們把成品上的缺失涵蓋在四個主要因素中﹐那就是原料﹐模具﹐注塑成型機及成型條件（如表一所列四項）。
以下逐一列舉成品可能發生的問題﹐并加以探討解決之道。
表七：影響成型品質之四大要素第六課塑膠烤漆一．烤漆品質八大時機1. 重新調油後2. 停電停水後3. 噴油工更換後4. 停線後再開線5. 天氣變化6. 檢查員更換7. 素材更換8. 氣壓調整以上條件變化後，必須重新確認首件二.怎樣看好噴塗線1.確認來料素材是否OK，（外觀，結構，尺寸，功能實配，包裝）簽出首件供檢查員參考。
2.注意作業員對產品是否做靜電除塵。
3.注意噴油工手法是否均勻。
如有問題立即知會線長4.注意烤箱溫度在SOP標準之內5.檢查員對品質標準是否完全了解。
6.注意線速是否在SOP內。
7.在抽樣時嚴格按AQL執行。
8.包材及現品標簽是否附合要求。
三.噴油常見不良現象1. 雜質：由於空氣中灰塵或油漆中臟所致2. 積油：噴塗過厚，主要出現在產品邊緣3. 起毛：表面粗造無光澤，主要重工品或油槍離得遠所噴品。
4. 色差：與標準件比對顏色有差異。
5. 油點：產品表面有凸起小點。
6. 脫漆：表面油漆脫落露出素材。
7. 花斑：表面各處顏色不一致。
由於噴塗不均所致。
8. 飛油：不應該噴油之處而噴到油。
9. 少油：表面發黑，有露底材之現象。
噴油特性測試一. 百格試驗:此試驗旨在考查油漆之附著性.a. 百格刀.每個百格刀刃間距為１mm.或用刀片,小刀b. 膠紙: 3M TAPEb. 帶橡皮之鉛c. 放大鏡試驗步驟:a.選擇一個干燥,平的,無其他缺陷的油漆表面c. 用百格刀對格:10×10格,必須透到底層,長度約20mm.d. 用軟毛刷清除掉百格刀所帶起的油漆屑.e. 用3M膠帶貼于百格刀區域f. 等待時間:90±30s,然後以45度之角度迅速揭起3M膠帶。
g. 判定:目視或用放大鏡看百格區域,漆不允許有崩角的h. 重复選一區域再做一次二﹒硬度試驗﹕此試驗旨在考察油漆硬度﹒儀器﹕a. 硬度試驗儀b. HB鉛筆c. 橡皮擦試驗步驟﹕a﹒將HB鉛筆削好﹒注意﹕鉛筆頭必須為圓柱形﹐不能尖的b.將HB鉛筆裝好于硬度試驗儀上﹐令硬度試驗儀水平地置于油漆面上c.推動硬度試驗儀水平地運動D用橡皮膠擦拭鉛筆痕跡﹐不允許有鉛筆墨和明顯劃痕留于油漆面上三。
色差:此試驗旨在考察顏色差异.試驗儀器:a. 色差儀b. 標准色板(必須注意標准色必須在有效期內,且其必須保存好)試驗步驟:a. 用色差儀測出標准色板之a1,b1.L1 值或調出色差儀內所存儲之色系。
b. 用色差儀測樣件，色差儀會自動算出樣件與標準之差異。
c. 判定: Δa <=+-0.5, Δb<=0.5, ΔL<=0.7, ΔE<=1.0或比這些數值小a, b, L是考查顏色之三個參數,其值之偏向反映顏色偏向。
L：+白-黑；a:+紅-綠；b+黃-藍。
Δa, Δb, ΔL与E 關系: ΔE=Δa+Δb+ΔL 注意:不同之色差儀對同一部件測出之絕對值是不同的四。
酒精擦拭(耐溶性測試):此試驗旨在考察有机溶劑對油漆之影響.試驗儀器:a. 酒精濃度:95%±5％b. 用一塊洁白之紗布試驗步驟:a. 用紗布沾些酒精b. 用一KG之力壓著紗布作來回運動,次數約45次左右c. 看紗布有無沾有漆，如有則酒精試驗為NG，允許有輕微色差。
五．光澤測試：此測試旨在考察油漆之光澤.試驗儀器：a. 光澤儀b. 校正白板、黑板。
試驗步驟：a. 打開光澤儀ON/OFF至ON位置b. 將光澤儀放置於高光澤標準板上（黑板），調整屏幕顯示數據至：92.90c. 再將光澤儀放置於低光澤標準板上（白板）, 調整屏幕顯示數據至：21.40, 校正完畢。
d. 將光澤儀平放於產品上，此時屏幕上所顯示之數據既為產品之光澤度e. 同一產品須取三處進行測量光澤，以保証其準確性。
六．膜厚測試試驗儀器：膜厚計試驗步驟：a．先用黑色油性筆在被測物較平坦部分塗上一道，用儀器之（2＃）刮刀垂直黑色塗層切割一道（必須割至露底材）。
b. 打開膜厚計之光源，將儀器放大鏡部分置於所割之線上，並判讀放大鏡裡的銀邊之刻度格數。
C. 每一小格為2um.注意事項：一般膜厚為：10um_25um七．耐磨擦測試：試驗儀器：a.耐磨擦機b.橡皮擦試驗步驟：a. 將產品固定在耐磨擦機上。
b. 用500g力來回擦450次。
c. 表面無露底材，有少許色差可接收。
八．絲印a. 肥油：因油墨太稀大，絲印用力過大，使字體粗且厚。
b. 毛邊：因絲印網未洗幹凈至使字體起毛現象。
c. 偏位：字體不在標準位置。
一般用菲林比對。
斷線：因油墨太幹，，絲印用力過小，使字體有缺口或偏細。
