注塑成型的基本知识及常见不良

注塑常见缺陷和原因分析注塑是一种常用的制造工艺，用于生产各种塑料和橡胶制品。

然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短裂纹、熔痕、气泡等，影响产品的质量和性能。

本文将对注塑常见缺陷进行分析，并探讨其原因。

1.短裂纹短裂纹是注塑中最常见的缺陷之一，通常出现在产品的边缘或表面，呈现出细小的裂纹。

它的主要原因有：（1）材料问题：注塑中使用的塑料或橡胶材料的熔融指数较低，流动性差，容易造成流动不畅而引起短裂纹。

（2）模具问题：模具的出水口或喷嘴设计不合理，导致材料流动不畅，产生过高的注射压力，从而引起短裂纹。

（3）注塑参数问题：注塑机的注射速度过快，冷却时间不足，也会在产品中产生短裂纹。

2.熔痕熔痕是注塑过程中另一种常见的缺陷，表现为产品表面的沟槽或凹痕。

造成熔痕的原因主要有：（1）注塑温度问题：注塑温度过高会导致材料熔化过度，流动性增强，从而产生熔痕。

（2）注塑压力问题：注塑压力过大时，材料在模具中流动不畅，产生摩擦力增加，也会导致熔痕的产生。

（3）模具设计问题：如果模具中的出水口或喷嘴设计不合理，也会在产品表面形成熔痕。

3.气泡气泡是注塑中常见的缺陷，表现为产品内部或表面的空腔。

气泡的形成原因有：（1）材料问题：注塑材料中含有过多的水分或挥发性物质，注塑过程中被加热蒸发，生成气泡。

（2）注塑温度过高：高温会导致材料熔化过度，容易产生气泡。

（3）注塑压力问题：过高的注塑压力会使材料在注塑过程中产生剧烈的振动，从而引起气泡。

（4）模具问题：模具中存在堵塞或不良的冷却系统，也会导致气泡的产生。

4.缩短问题缩短是指产品在冷却过程中出现尺寸缩小的现象。

产生缩短的主要原因有：（1）注塑温度过低：低温会使注塑材料的熔融程度不足，流动性降低，产生缩短。

（2）冷却时间不足：注塑材料冷却时间不足会导致产品未完全固化，容易产生缩短。

（3）注塑压力问题：过大的注塑压力会使产品产生内部的应力，引起尺寸缩小。

（4）模具问题：模具中存在过多的冷却系统，会导致材料过度冷却而使产品缩短。

1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。

主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。

只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。

这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。

由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。

由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。

因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。

下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。

1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。

短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。

处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。

2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。

气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。

处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。

3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。

热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。

处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。

4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。

毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。

处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。

5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。

缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。

处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。

注塑成型常见不良及对策第一节填充不足（缺注）现象说明：没有形成完整的产品形状，或某些部分有凹陷.邹纹的现象. 直接产生原因，塑料充填不充分。

1. 导致因素模具：1.模具排气不良，2.有堵作CA V脱落，3.模具模温偏低。

材料：1.材料混有异物，2.或混料，3.材料比例有变。

设备：1.逆流环破裂、破损或射嘴堵有异物，2.机筒温度异常，3.温调机异常。

工艺：1.射出压力偏小、2.计量位置不足，3.保压力偏小等。

2、对策模具：模芯清洗.清除堆积排气道废气，固化物.加开排气槽、加大注口，提高模具温度。

材料：螺杆清洗、干燥机清扫、粉碎机清扫，材料配比保持稳定3、设备：异常时及时修复。

4、工艺：A速度：提高射出速度。

B压力：提高射出压力、保压压力、适当降低锁模力。

C温度：适当提高机筒温度、升高模具温度。

D时间：适当加长保压时间。

E位置：适当加大计量位置，前移切换位置。

5、预防A、产前模具分解清洗，产后及时防锈保养，生产过程中定时清洗。

B、现场异常处理必须防止金属物掉入螺杆。

C、材料管理操作，不可混料。

D、模具温度、成形条件定时点检。

第二章飞边现象说明：产品外围或内围形成薄膜状、超出完整产品形状。

产生原因：塑料充填过多或模芯缺损、配合间隙大、模芯腐蚀而造成。

1、飞边形成：A、模具本身（设计）缺陷产生飞边。

如：本司“408”B、型修后，配合间隙大，导致飞边。

2、正常量产出现飞边，主要有以下几点：A、材料干燥不充分，导致飞边。

B、产品压模，二次成形造成飞边。

如：本司PDIC BASE，产品压模，合模面受损，导致飞边。

C、模芯腐蚀，清洗后导致飞边。

如：82机种890产品。

D、模芯进胶：如本司“389”柱子合模线飞边（进胶造成）E、粉末、拉丝二次成形导致飞边，主要表现在二分模。

如：818F、混料：因材料流动指数变异导致飞边。

如90混有900P等G、材料比例（原：再）：变更导致飞边。

H、设备异常：如计量不稳定，机筒温度异升高，模温升高。

注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。

处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。

处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。

3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。

处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。

处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。

5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。

处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。

6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。

处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。

处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。

同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。

注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。

然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。

本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。

首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。

另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。

为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。

另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。

2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。

另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。

3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。

另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。

其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。

变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。

为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。

此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。

2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。

另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。

最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。