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补口补伤的施工方法及技术要求补口补伤的施工方法及技术要求1、补口准备1.1热收缩带表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹，无氧化变质现象，用测厚仪，测定其厚度应大于或等于设计规定的厚度。
热收缩套（带）胶层应无裂纹，内衬护薄膜应完好，且有明的标识：生产厂商为业主制定的深圳长圆，材料规格。
1.2用筛子筛选河砂，用于喷砂除锈。
砂子颗粒均匀，粒径在2～4mm，无泥土草棍等杂质。
1.3空压机运转良好，压缩机排量不小于6m3/min。
1.4加热用液化气火焰加热器，液化气钢瓶输出压力应满足施工要求（P ≧0.15Mpa）。
1.5准备好卷尺、红外线数字测温计(量程为：0～300℃)、压辊、棉纱及木楔等材料。
2、管道防腐表面的清理2.1将焊口及两侧涂层150mm范围内的油污、泥土等清理干净。
2.2焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应打磨干净。
2.3焊口两侧涂层应切成≤300的坡角。
3、管口预热3.1当管口表面有水汽（露水或霜）时，应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面的水分，加热温宜为30℃～40℃。
3.2加热完毕后，测量管子表面上下左右4个点温度，达到要求后方可喷砂除锈。
4、喷砂除锈4.1起动风压机，调好风压，打开进砂阀门即可进行喷砂作业。
4.2喷砂时喷枪应与管道轴线基本垂直，喷枪应匀速沿管道轴线往复移动。
4.3喷砂时应将焊缝防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛。
4.4当金属表面呈现金属本色、没有黑色或红色斑点时，即可停止喷砂检查。
除锈根据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923的规定，表面预处理质量应达到Sa 2 1/2级要求，锚纹深度50-75μm。
4.5除锈完毕后应将焊口及焊口两侧涂层上的粉尘清除干净。
4.6对冲沟等特殊地段，喷砂设备无法进入的情况下，取得业主和监理代表批准的情况下，可采用电动钢丝刷除锈，处理后达到St3级。
5、预热、测温5.1点燃火焰加热器，调好火焰长度和温度，以火焰不冒黑焰为宜。
作业指导书清单测量放线施工作业指导书1.测量放线1)测量放线应由参加接桩的测量技术人员主持；测量仪器必须经法定计量部门校验合格且在有效期内使用。
根据工程设计要求和对事先收集的各种有关资料的分析，再结合详尽的现场踏勘统计资料，制定出一个合理、可行的测量技术方案。
2)测量放线之前应做好如下准备工作：a.放线区段完整的施工走向图；b.交接桩记录以及接桩的原始记录；c.符合要求的完好的测量仪器、木桩、标笔、白灰及定桩工具。
3)测量放线的基准点是设计控制桩和水准点。
依据线路平面、断面图、设计控制桩、水准标桩进行测量放线。
4)放线宜采用GPS或全站仪测量。
对于丢失的控制桩，应根据交接桩记录或中线成果表等资料进行补桩。
依据设计管线平面图、测量成果表，复查设计桩的位置和高程。
由于部分线路控制桩或转角桩的距离较远，需要布设二级附合导线，便于测量管道设施的坐标。
二级附合导线的布设可以和线路测量同时进行。
Ⅰ、二级附合导线的导线点选点要求：①导线点应选在管线附近，施工作业带之外。
在地势较高、视野开阔的地点，便于施测管线周围设施；②相邻两导线点见要互相通视，便于测量水平角；③导线边长要选得大致相等，相邻边长不应悬殊过大，边长在1Km左右为宜；④导线点位须能安置仪器；⑤点周围若有转角点或固定点，应选在转角点或固定点上，联测。
导线点选定后，要用标志固定下来，将木桩打入土中与地面齐平或稍高，并在桩顶中心钉入小钉，以表示点的精确位置。
对于所有导线点、转角点、固定点都应设置栓桩，栓桩应以点为圆心，以20m为半径引出任意两点组成一个三角形，点位丢失后可根据栓桩恢复，栓桩设在施工作业带外侧，避免在施工中毁坏。
点位与栓桩间距离用钢尺测量，精确至毫米，作好记录，并画好点位的点之记图。
Ⅱ、二级附合导线的布设如图所示，A、B、C为线路的转角点，D为固定点，A1、B1、B2为设置的导线点。
A、B、C、D作为导线点，为已知的高级点。
AB、CD的方向为已知方向。
防腐补口安全作业指导防腐补口安全是一个极为重要的工作环节，它涉及到工作人员的安全保障和生产过程的稳定性。
为了有效地进行防腐补口安全工作，下面将从规范操作步骤、防范风险和应急措施等方面进行详细介绍。
1、规范操作步骤在进行防腐补口工作前，首先需要对相关工作人员进行安全培训，确保其了解并掌握相关操作规程和操作要求。
具体的操作步骤如下：1.1 检查工作区域在进行防腐补口工作前，必须对工作区域进行全面的检查，确保工作区域没有明显的安全隐患和杂物。
如发现有积水、油污等物质，应先进行清理。
1.2 准备工作准备工作包括准备工具、材料和设备等。
工具应保持良好状态，无损坏、松动或缺失。
材料应符合相关标准，并经过检验合格。
设备应按要求检查、试验和保养。
1.3 管道准备在进行防腐补口工作前，需要对管道进行准备工作。
首先，清理管道表面的沉积物和异物。
然后，使用合适的工具和方法将管道表面处理成平整、干燥、光滑的状态。
1.4 防腐补口防腐补口的具体操作步骤根据不同的方法和材料会有所不同，但是需要保持以下基本步骤：清洁处理→ 补口操作→ 固化或干燥→ 检查合格。
1.5 现场清理防腐补口工作完成后，需要对现场进行清理。
清理工作包括清除工作区域的废弃物和杂物，保持现场的整洁和干燥。
2、防范风险在进行防腐补口工作时，必须要注意防范风险，确保工作人员的安全。
以下是一些常见的风险和相应的防范措施：2.1 化学风险在防腐补口过程中，可能会涉及到化学物质。
为了防范化学风险，工作人员应佩戴个人防护装备，如防护口罩、防护手套和防护服等。
同时，必须妥善存放和处理化学物质，避免造成泄漏或溅洒。
2.2 机械风险防腐补口工作中，工作人员可能会用到各种机械工具。
为了防范机械风险，工作人员必须熟悉并正确操作工具，保证其安全使用。
在使用机械工具时，必须佩戴相应的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和防护鞋等。
2.3 高处作业风险部分防腐补口工作可能需要进行高处作业，如在高处进行补口操作。
城镇燃气管道防腐补口补伤的质量控制要点城镇钢质燃气管道防腐、补口、补伤等工作的质量关系到城镇居民的生命安全，因此要加强城镇钢质燃气管道防腐、补口、补伤环节的把控。
本文主要分析城镇钢质燃气管道防腐补口补伤的质量控制要点，包括防腐材料质量、补伤补口施工技术要点、防腐材料选购标准等方面，希望可以给施工单位或者燃气管理单位一些帮助。
标签：钢质燃气管道；防腐；补口；补伤；质量控制1.前言：随着经济发展，我国城镇化建设不断加快，燃气管道成为和城镇居民息息相关的生活基础设施，燃气管道质量成为人们关注的重点内容，城镇钢质燃气管道防腐、补口、补伤的质量也成为人们的重要议题之一。
2.城镇钢质燃气管道防腐工艺质量控制要点2.1合理摆放防腐管目前我国埋地钢质管道的防腐大多采用聚乙烯防腐层的方式。
燃气管道质量是管道失效的基础，因此在进行城镇钢质燃气管道防腐时，应该从基础抓起。
首先钢质燃气管道要满足规范要求的制管标准，其次管道预制防腐的工艺与质量应满足《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的相关规定。
在放置聚乙烯防腐管时要注意不能对其进行严重挤压，要确保防腐层毫无损坏。
防腐管在被运送到施工现场之前，要根据其防腐等级进行装车，避免造成混淆影响防腐管质量。
进行装车时，应以防腐管为重点，保护其结构不受影响，使用专业吊具进行装车作业，并在防腐管之间铺设软性布料，防止碰撞发生[1]。
卸管时应根据施工现场具体安排进行，同时也要使用专业吊具，避免卸管時造成防腐管损伤。
2.2防腐管补口补伤具体要求城镇钢质燃气管道是焊接完成，在焊接之前要确保防腐管外表无损，并且在进行焊接作业之前也要对防腐管的抗压性做一定测试，确保其抗压能力达标，焊接前的检查工作必须仔细认真。
之后就要进行补口，补口材料要符合规范标准，补口处要干净整洁。
补口应逐层涂料，每层涂料都要覆盖原管道留茬处，在使用玻璃布时同样如此，但要保证原管道外保护层压茬跟玻璃布压茬一样。
城镇钢质燃气管道对补伤的要求同样严格，要保证补伤处外表干净，然后采用具体工具进行加热融化，当伤口小于标准数值时可直接使用涂料进行逐层涂抹；伤口大于标准数值则要同时使用玻璃布进行加固操作。
西南成品油管道工程线路工程黎塘~甘棠河段管道防腐补口补伤施工方案中国石化集团第十建设公司西南管道工程项目部二OO三年九月二十八日西南成品油管道工程线路工程黎塘~甘棠河段管道防腐补口补伤施工方案编制：范豫峰审核：翁大龙批准：毕永明中国石化集团第十建设公司西南管道工程项目部二OO三年九月二十八日管道防腐补口补伤施工方案1．工程概述中国石油化工股份有限公司拟建设“西南成品油管道工程”，本工程为黎塘至甘棠河段，敷设Φ323输油管道一条。
管道防腐层补口全部采用无溶剂液体环氧底漆，外包聚乙烯加强型热缩套，其中黑色耐候性3PE防腐管补口采用耐高温加强型热缩带。
管道的补伤采用无溶剂液体环氧底漆、热缩带或补伤棒。
2．编制依据2.1江汉石油管理局勘察设计研究院提供的施工图纸；2.2 《黎塘-甘棠河防腐部分》说明书；3．施工中执行的技术标准和规范●《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88；●《涂装前钢材表面预处理规范》 SY/T0407-97；●《辐射交联聚乙烯热收缩带》SY/T4054-93；●《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-20024．热收缩套施工技术要求●补口补伤人员应经过专门培训，并经考核合格后持证上岗。
●管子对口前先将热缩套套防腐管上，并移至焊口旁边约1.5米处。
●焊口表面预处理：清理补口区域表面的杂物和油渍，原防腐层清理宽度每侧须大于150mm。
●除锈：管道焊接质量检查合格后，接监理防腐委托指令后进行管口的除锈工作。
除锈采用机械喷抛射除锈，除锈质量应达到SY/T0407—97《涂装前钢材表面预处理规范》中的Sa2.5级。
并将与热缩套搭接部位（比热缩套实际搭接宽度每侧窄20mm为宜）的原环氧粉末防腐层清洁、打毛，清扫干净。
●将补口处钢管及搭接部位的环氧粉末涂层加热到55-60℃，然后将调配好的无溶剂液体环氧底漆均匀的涂刷在补口处的钢管表面及搭接部位的涂层表面。
底漆要按厂家提供的使用说明进行，底漆涂刷应均匀，无气泡和凝块。
防腐补口安全作业指导在进行防腐补口安全作业时，要严格按照以下指导进行操作，确保施工过程安全可靠：1. 安全准备在进行防腐补口作业前，应对施工现场进行全面的安全检查。
检查设备、机械工具和防护措施是否完好，并确保操作人员具备相关的防腐补口作业技能和知识。
2. 周边环境评估在进行防腐补口作业时，要对周边环境进行评估，确保没有可燃物或易燃气体泄漏。
如果存在刺激性气体，应采取相应的防护措施，如通风和使用个人防护装备。
3. 通风措施在施工现场进行有效的通风是必要的，以避免有害气体积聚。
可以通过机械通风或自然通风来实现，确保施工区域的空气质量符合要求。
4. 防护措施在进行防腐补口作业前，应提供合适的个人防护装备给操作人员。
这包括穿戴化学防护服、手套、防护眼镜和呼吸器等设备，以保护其免受腐蚀物和有害气体的危害。
此外，工作区域要进行合理的隔离，确保他人远离作业区域，防止意外发生。
标识出施工现场和危险区域，以提醒他人注意安全。
5. 检查设备和工具在进行防腐补口作业前，要对使用的设备和工具进行检查，确保其工作正常并没有损坏。
如果发现有损坏或故障的设备和工具，应立即停止使用并报告相关人员进行维修。
6. 预防措施在进行防腐补口作业时，要遵循以下预防措施：a. 避免直接接触腐蚀物。
在操作中应尽量避免腐蚀物与皮肤接触，以免发生化学灼伤。
b. 选择正确的防腐材料。
根据具体情况选择合适的防腐材料，并按照使用说明进行操作。
c. 确保被补口部位干燥。
对于潮湿的被补口部位，应先进行干燥处理，以确保防腐补口效果。
d. 使用正确的工具和设备。
根据实际情况选择正确的工具和设备，并按照操作指南使用，以确保施工质量。
e. 保持施工区域整洁。
施工过程中要及时清理杂物和残留物，以防止其对施工造成干扰或引发其他安全问题。
7. 废弃物处理在防腐补口作业完成后，要及时将废弃物进行处理。
废弃物中可能含有有害物质，不应随意丢弃或倾倒到环境中，要按照相关法规进行妥善处理。
防腐补口安全作业指导范本防腐补口是工业生产中的一项重要安全作业，其目的是保证管道、容器等设备的密封性和耐腐蚀性，以延长设备的使用寿命。
正确进行防腐补口作业对于保障设备的安全运行至关重要。
以下是一份防腐补口安全作业指导范本，供参考。
一、作业前准备1. 熟悉施工图纸和相关工艺规范，了解防腐补口的具体要求。
2. 确定作业区域，清理工作场地，确保没有杂物和障碍物，保持作业环境整洁和安全。
3. 配备必要的工具和设备，包括刷子、喷枪、隔离膜、腐蚀涂料等。
4. 确定作业人员的数量和分工，并进行安全交底，确保每位作业人员了解自己的责任和要求。
5. 检查并确保防护设施的完好和有效，包括头盔、防护眼镜、手套、防护服等。
6. 确定并标示作业区域的安全警示标志，以提醒他人注意施工区域。
二、具体作业步骤1. 清理表面：首先，对需要进行防腐补口的设备表面进行清理和处理，去除油污、积尘和旧涂层等。
使用合适的工具和清洁剂进行清洗。
2. 施工准备：在作业前，根据工艺要求配制好腐蚀涂料，检查喷枪的正常工作状态，并进行试喷，确保涂层均匀和快速干燥。
3. 基层处理：根据设备表面的情况，对基层进行必要的处理工作，包括腐蚀修复、填补裂缝和封堵孔洞等。
确保基层平整、坚固和密实。
4. 隔离处理：在防腐补口区域周围使用隔离膜进行覆盖，以防止腐蚀涂料污染到其他区域。
确保隔离膜的安全可靠，无破损和漏漆情况。
5. 防腐补口：根据设备表面的需要和工艺要求，使用刷子、喷枪等工具对防腐涂料进行施工。
保持涂层的均匀和一致，确保涂层的厚度符合要求。
6. 涂层养护：对涂层进行必要的养护工作，包括防止阳光直射、雨水侵蚀等。
根据涂层材料的要求，进行养护时间和方式的安排。
三、安全注意事项1. 严格遵守操作规程，不得随意变更工艺步骤和材料选用。
2. 在作业过程中，注意人员的安全间隔，避免人员密集作业，防止意外伤害的发生。
3. 操作人员要佩戴好个人防护用具，保护好自己的安全，特别是避免接触腐蚀性涂料和尘埃。
防腐补口补伤作业要求
1、施工人员进入现场劳保着装整齐，按要求佩戴安全帽，防腐工经过上岗考试合格后方可作业，施工现场质检员、安全员到位。
2、现场机具设备良好，无低老坏现象，检测仪器能够满足施工需要，保证每道口喷砂除锈，喷砂时焊道两侧用胶皮保护防腐层，喷砂除锈等级达到Sa2.5。
3、严格按照厂家提供的安装操作说明书和防腐补口作业指导书作业，补口加热到位，补口外观合格，五龟裂、破损，边缘无翘边。
4、现场记录表格填写规范、及时、准确，补口标识填写清楚、工整，记录防腐编号、防腐工姓名、质检员姓名和补口作业日期。
5、防腐作业垃圾应收集集中处理，作业带内部允许有防腐垃圾，每发现1处，罚款50元。
6、在下列情况下，未采取有效措施，不得进行补口作业：
（1）雨天、雪天、风沙天；（2）风力达到5级以上；
（3）相对湿度大于85%
7、补伤作业：首先用钢锉、砂纸将漏点处锈蚀清除，用干净抹布擦拭干净，然后将补伤液均匀的涂抹于漏点表面，保证涂刷均匀，如发现未除锈即进行补伤，每处罚款50元。
8、电火花检漏：在管道下沟前和下沟后进行2次电火花检漏，检漏有专人负责，检漏有交接、有记录。
埋地钢质管道防腐补口补伤施工工艺1 范围本工艺适用于埋地钢质管道辐射交联聚乙烯热收缩套（带）的补口及补伤。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有文件的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方面研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
SY/T 0413-2002 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T 0407-97 涂装前钢材表面预处理规范3工艺流程图（见图1）4 工艺过程4.1 施工准备4.1.1 认真审阅施工图，掌握施工图的设计要求和完整性，及时商讨设计上存在的问题，协助解决设计上存在的问题。
4.1.2 参加设计图纸的交底会审，按贯标文件要求填写好图纸交底记录。
4.1.3 根据设计图纸施工要求编制施工方案、施工预算、作业指导书和材料采购计划。
选择合格供货商进行材料采购。
对施工班组进行安全、质量、技术标准、施工工艺要求及验收规范的交底记录工作。
4.1.4 一个防腐补口作业点设防腐技术工2名，辅助工2名。
4.1.5 施工机具随作业点现场移动。
4.1.6 现场施工应制作挡风工作棚，以减少灰尘对作业环境的污染及确保防腐质量。
4.1.7 应配备加温机具，对防腐口进行烘干和加温。
4.1.8 根据施工总进度计划，结合上道工序施工情况和下道工序施工要求，以此编制一个完整的施工进度计划。
4.1.9 对无法通行车辆的地段，应视现场情况修筑施工便道，施工便道应满足机械运输要求。
图1 工艺流程图4.2 管沟开挖4.2.1 清除管沟开挖处障碍物，按上道工序交底，确定管道位置和深度。
4.2.2 管沟开挖时，不可两边抛土，应将土方堆在一边，且堆土距管沟距离不得小于0.5m。
4.2.3 管沟开挖参见示意图2图2 管沟开沟示意图4.3 材料检验4.3.1 进入施工现场的防腐层材料应有生产厂名、出厂日期、材料品种类别和质量合格证明，产品质量应符合设计图规定的标准。
油气管道防腐补口、补伤讲义沈阳三全工程监理咨询有限公司二〇二二年四月目录1、防腐补口的意义 (1)1.1输油、气钢管腐蚀原理及影响因素 (1)1.2 输油、输气钢管防腐技术 (3)2、防腐补口的施工工艺和方法 (4)2.1沥青热浇涂补口 (4)2.2热烤沥青缠带补口 (4)2.3聚乙烯胶粘带补口 (5)2.4环氧煤沥青补口 (5)2.5环氧粉末补口 (5)2.6聚乙烯电热熔套补口 (6)2.7幅射交联聚乙烯热收缩套(片)补口 (6)2.8复合结构补口 (6)3、西二线线路主要防腐补口施工工艺 (7)3.1干膜施工和湿膜施工 (7)3.2防腐补口流程 (8)3.3西二线补口材料主要技术要求 (8)3.4国内外热缩带差异 (11)3.5特殊的补口 (13)4、主管线补口失效的主要形式 (14)5、补口主要环节及监督 (15)5.1、补口前准备 (15)5.2、补口准备 (16)5.3、喷砂除锈 (17)5.4、热收缩带施工 (18)5.4、热收缩带常见问题 (21)6、站场内防腐补口 (25)7、补伤 (26)7.1管道防腐层、补口处补伤 (26)7.2补伤方法 (26)7.3补伤主要环节 (27)7.4补伤质量检查验收 (28)1、防腐补口的意义我国每年因腐蚀造成的经济损失高达2800亿元，比每年风灾，水灾、地震、火灾等自然灾害的总和还要多。
腐蚀还会造成各种事故和重大灾害。
我国石油化工、公共事业等行业中管道因腐蚀穿孔达2万次／年，其主要发生在钢管的接口处和管道自身的磕碰伤。
管道的补口、补伤对于管道保护有着重要意义。
1.1输油、气钢管腐蚀原理及影响因素1.1.1内壁腐蚀埋地输油、气管道内含有油、气、水等介质，其内壁腐蚀是介质中的水在内壁生成一层亲水膜并形成原电池所发生的电化学腐蚀，或者是其他有害物质（硫化氢、硫化物、二氧化碳等）直接与金属作用引起的化学腐蚀。
特别是在管道弯头，低洼积水处、气液交界面，电化学腐蚀异常强烈，管壁大面积腐蚀减薄或形成一系列腐蚀深坑及沟槽。
目录一、适用范围 (1)二、编制依据 (1)三、防腐补口分类 (1)四、工作流程 (1)4.1、气体极化防腐补口施工流程 (1)4.2、机械化防腐补口施工流程 (1)4.3、人工火焰防腐补口施工流程 (2)五、一般技术要求 (3)六、补口操作 (4)6.1气体极化防腐补口操作 (4)6.1.1管口预处理 (4)6.1.2管口清理 (4)6.1.3搭接区防腐层表面处理 (5)6.1.4自动喷砂 (5)6.1.5气体极化 (5)6.1.6底漆涂装 (6)6.1.6面漆涂装 (7)6.1.7外观及厚度检查 (7)6.1.8电火花检漏 (8)6.1.9粘结力测试 (8)6.2机械化防腐补口操作 (8)6.2.1 施工准备 (8)6.2.2 管口清理及除锈 (8)6.2.3 防腐预热 (9)6.2.4 涂刷底漆 (9)6.2.5 安装热收缩带 (9)6.2.6 加热收缩带 (10)6.2.7 外观检测 (10)6.2.8 电火花检漏 (10)6.2.9 强度剥离试验 (11)七、3LPE补伤操作 (11)7.1直径30mm内的补伤操作要点 (11)7.2直径30mm以上的补伤操作要点 (12)7.3补伤结果检验 (12)八、记录 (12)一、适用范围本施工作业指导书适用于中俄东线天然气管道工程第八标段施工现场防腐补口、补伤作业施工。
二、编制依据2.1 设计图纸：防腐及阴极保护线路部分通用设计；2.2 《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2014）；2.3 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2017）；2.4 《埋地钢质管道热熔胶型聚乙烯热收缩带补口技术规定》（CDP-G-OGP-AC-058-2014-1）；2.5《油气管道工程埋地钢质管道无溶剂环氧涂料补口技术规定-发布稿》（CDP-G-OGP-AC-114-2017-1）；2.6《中国石油天然气管道科学研究院国家工程实验室：防腐补口工艺规程》（PLS-CPS-17002）。
三、防腐补口分类3.1、本标段管道线路焊口采用气体极化防腐补口；3.2、隧道穿越段采用热收缩带机械化补口；3.3、隧道竖井等特殊地段采用人工火焰补口；四、工作流程4.1、气体极化防腐补口施工流程4.2、机械化防腐补口施工流程4.3、人工火焰防腐补口施工流程五、一般技术要求5.1 按设计和施工规范要求对补口、补伤材料进行检查、验收及保管，并向项目部申请材料检验、监理进行抽查确认合格后方可投入现场补口补伤施工。
5.2 防腐补口补伤施工人员应根据所使用的产品特点进行防腐施工培训并经监理上岗考试合格后，方可在现场持上岗证从事补口施工。
5.3补口防腐作业时，环境相对湿度应不大于85%，钢管表面温度应高于露点温度3℃以上，且满足供货商推荐的涂敷温度条件，可采用中频感应加热器或其它对钢管表面无污染的加热手段对补口部位钢管进行除湿和预热。
除湿加热温度宜在40℃～60℃范围内。
5.3 当存在下列情况之一，且无有效防护或加热措施时，不应进行露天补口施工。
a) 雨天、雪天、风沙天；b) 风速达到7.9m/s 以上；c) 相对湿度大于85%。
d)管体表面温度低于露点温度以上3℃，或者低于涂料供货商推荐的温度。
e) 环境温度低于5℃。
六、补口操作6.1气体极化防腐补口操作6.1.1管口预处理6.1.1.1环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干诤。
6.1.1.2防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时,应进行坡口坡度小于30°修理,直至防腐层与钢管完全粘附。
6.1.1.3当管口表面温度低于露点温度3℃及管体表面存在水分时,应对补口部位的钢管和管体防腐层进行中频预热,使其温度达到40-5O℃。
(温度测试应使用接触式测温仪)6.1.2管口清理6.1.2.1补口部位钢管表面应进行喷砂除锈，除锈等级应达到GB/T8923.1规定的Sa2.5级，表面锚纹深度应达到40μm～90μm；表面灰尘度等级应不低于2级。
喷砂除锈采用的磨料、压缩空气源以及喷砂处理应按照SY/T 0407执行；6.1.2.2喷砂除锈应采用干燥、清洁的磨料。
磨料不应被铁锈、盐分和其它杂质污染，无杂质。
宜采用钢丸、电厂或高炉炉渣、棕刚玉或金刚砂等磨料，磨料颗粒应均匀，粒径宜在0.2mm～2.0mm之间；6.1.2.3压缩空气应干燥、洁净。
喷砂设备中应包含有脱水、脱油等净化装置。
在每班作业前，应对压缩空气质量进行测试，朝一张白色的纸喷气约1min，纸面应无可见油、水痕迹；6.1.2.4喷砂除锈结束后应将补口部位钢管表面上的砂粒、尘埃、锈粉等清除干净，宜采用压缩空气吹扫或真空抽吸的方法，表面灰尘度应满足GB/T18570.3规定的2级及以上等级要求；6.1.2.5当施工现场处于盐碱地带、防腐管经海运或海边堆放时，应进行盐分检测，盐分含量超过20mg/m2时，应对补口部位进行除盐处理。
6.1.3搭接区防腐层表面处理6.1.3.1管体防腐层搭接面应进行粗糙化处理，宜采用轻度喷射处理或其它不损伤、不污染防腐层表面的方式，形成轻度粗糙、均匀的表面，无可见的光滑部位。
管体聚乙烯防腐层处理宽度宜超出搭接宽度20mm，表面处理后应无毛刺形成；6.1.3.2搭接区防腐层表面极化处理：应按供货商的推荐选用气体极化、电晕极化或高温火焰处理等方式，并应在施工工艺规程中进行确定；6.1.3.3采取相关措施防止气体泄漏；极化处理完成后，应对气体全部进行回收处理，不应直接排放；6.1.4自动喷砂6.1.4.1在符合施工条件的环境下,对补口部位钢管及管道防腐层搭接区表面进行喷砂处理。
喷砂处理后,应用干燥、清洁的压缩空气或清洁刷扫去浮尘。
6.1.4.2表面除锈与补口施工间隔时间宜不超过2h，表面返锈时,应重新进行表面处理。
要求:①钢管表面除锈等级应达到Sa2.5级,锚纹深度应达到4Oμm-90μm;表面灰尘度等级应不低于2级。
②普通段补口,管体焊道两侧防腐层的处理宽度应5cm。
6.1.5气体极化采用塑料膜和胶带将表面喷磨处理后的补口区域进行密封,之后用工具刀在密封膜上开一尺寸合适的小孔,开孔后用手挤压密封膜将密封区内的空气挤压出去，插入胶管后用粘胶带粘合密封所开的小孔。
1）注入EPL-2001处理剂(极化气体)将EPL-2001处理剂输气针头插入密封膜内,打开输气阀门,密封膜鼓起后即关闭阀门,拔出输气针头,粘上胶带密封针孔保持10min。
2）抽出尾气并除去密封膜EPL-2001极化气体注入10min后,可将密封膜去掉(气体处理剂注入后的48小时内进行此操作都有效),具体方法如下:用尾气处理装置抽出密封区域内的气体,然后除去密封膜和胶带。
除去密封膜和胶带后,需在10min内开始涂装底漆。
特别注意:①装有EPL-2001极化气体的储罐阀门使用过程中发生无法关闭意外情况,应立即将气罐放置在特制的专用气体回收应急袋中,然后用用尾气处理装置将泄露的气体进行处理。
②EPL-2001极化用刺鼻性气味气体,因目前气瓶无明确标识,厂家基于技术保护不提供明确成份的质量证明材料,考虑到此气体极化过程中或完成极化后存在该气体残留和泄漏可能性,非极化操作人员应远离极化区域10m以上且不得站在下风口作业。
③极化操作人员需经厂家培训并告知相关安装与安全注意事项。
极化操作人员应严格按照厂家培训要求进行极化作业。
对不明气体可能导致的人身安全风险,极化操作人员应注意个人防护。
6.1.6底漆涂装6.1.6.1环境温度不低于10℃时,可按常温下补口表面防腐工艺进行。
（1）将底漆的基料和固化剂混合均匀。
搅拌过程中-定要注意桶壁和桶底的基料,此过程不超过2分钟,搅拌过程中应尽量避免气体的混入,基料和固化剂混合后10分钟内必须使用完毕。
（2）采用毛刷或刮板进行底漆涂装,涂层厚度不低于600μm,涂刷过程中应随时用湿膜测厚仪检测湿膜厚度。
6.1.6.2环境温度低于10℃时,可按低温下补口表面防腐工艺进行。
（1）该环境条件下,应提前使用电热鼓风干燥箱或其他保温措施将基料和固化剂温度加热或维持在35℃~5O℃ ,以便涂料均匀混合。
使用中频加热器对补口区域进行预热,当管体温度达到55±5℃后(温度测试应使用接触式测温仪),停止加热,撤去中频加热器。
（2）将己混合均匀的基料和固化剂,用毛刷或刮板进行底漆涂装。
底漆涂装完毕后,采用中频加热器加热涂层至表干。
6.1.6.3注意事项：（1）应注意中频加热器在吊装过程及其加热线圈与管体的距离,以免造成己涂装表面的磕碰等机械损伤。
（2）涂装过程应关注底漆表干进展情况。
（3）若需要进行加速固化,加速固化期间,应结合固化温度范围及表干情况控制中频加热器。
（4）表干:指触法,以手指轻触漆膜表面,如感到有些发粘,但无漆粘到手指上,即认为表面干燥。
6.1.6面漆涂装（1）将面漆的基料和固化剂混合均匀,采用毛刷或刮板进行面漆涂装。
（2）在底漆表干后实干前,开始涂刷面漆,不得漏涂。
如需要涂装多道面漆,需前道面漆表干后实干前涂装下一道面漆。
（3）金属区域涂层总厚度应不低于1200μm,PE区域的涂层厚度应不低于1600μm。
涂刷过程中应采用湿膜测厚仪检测湿膜厚度。
（4）注意事项①在不同环境条件下,面漆涂料混合温度要求与底漆涂料一致。
②如需中频加速固化面漆,固化温度建议在50~60℃。
结合固化温度范围控制中频加热器,在该温度范围内维持至少30min至涂层实干状态。
③应注意中频加热器在吊装过程及其加热线圈与管体的距离,以免造成已涂装表面的磕碰等机械损伤。
④如底漆已达实干状态仍未进行面漆涂覆,需要采用喷砂或机械/手工打磨的方式对底漆表面进行处理,方可进行面漆涂装。
6.1.7外观及厚度检查涂层外观应光滑、平整、无漏涂、无流挂、无气泡、无色斑。
分别测量补口处管体均匀分布的四个点厚度及焊缝处圆周方向的四个点厚度,管体补口防腐层厚度12OO~1600μm。
6.1.8电火花检漏涂层实干后用电火花检漏仪对补口防腐层的整个表面进行漏点检测,检漏电压为5V/μm,以管体补口区域无漏点为合格。
6.1.9粘结力测试涂层在实干后安装锭子，在锭子安装好后，在常温状态下放置7天后进行附着力拉拔检测可到达最佳状态。
如在低温环境下进行检测，可粘好锭子后采用烤灯进行烘烤，在50℃环境下保持八个小时即可进行拉拔附着力检测。
a)防腐层固化后应按拉拔法进行附着力的检测，检测频率为每班1道口。
每道口应分别对补口防腐层和钢管、补口防腐层和管体防腐层的附着力各测1点。
宜在管体温度不高于30℃时进行测试；b)补口防腐层对钢管的附着力应不小于10MPa，对管体聚乙烯防腐层附着力应不小于5MPa，对管体环氧类防腐层的附着力应不小于6MPa。
如不合格，应加倍抽检，如仍有不合格时，应对这个班内涂敷的补口防腐层逐口进行附着力检查；c)应记录测试数值和破坏形式。
