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常见布面疵点的辨别和成因分析(1)异纱(Wrong Yarn)外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。
一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。
视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。
误用较细之纱，则织物显得稀薄。
误用较粗之纱，则织物显得密厚。
(2)异经(Wrong End)外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细经(FineEnd)。
若为较粗之纱，则称谓粗经(CoarseEnd) 。
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。
此种瑕疵经常为全匹性者。
(3)异纬(Wrong Pick)外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。
若为较细之纱，则称谓细纬(FinePick)。
若为较粗之纱，则称谓粗纬(CoarsePick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。
操作人员于发现后，多予以停机拆除。
但自动换管之织机，则往往不易发现。
(4)组织错误(Wrong Weaving)外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。
例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。
其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(Wrong Draw)外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。
视之，该根（实为两根）纱显得特别粗。
此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全避免。
成因：1).整经牵纱时疏忽将两根当作一根。
2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。
3).穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mispick)外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。
并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。
成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
（6）：织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。
（三）：烂边第一类大烂边A：形成原因1：纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。
2：纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。
3：织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。
4：梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。
B：消除方法1：提高纬纱质量，根据织造品种不同，提出原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。
2：纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。
3：清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二类小烂边A：形成原因1：边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。
特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突出。
本文摘自再生资源回收-变宝网（）浆纱生产过程中常见问题及解决方式一、上浆不匀1、浆液浓度不正确①调浆投料计量不准，成浆体积不符合标准。
或因牵就黏度改变体积。
②蒸汽凝结水太多，造成浆桶、浆槽煮浆浓度变化太大。
③输浆或转浆时与其他浆液或水混合。
2、浆液温度不稳定①蒸汽压力忽高忽低。
②煮浆蒸汽管堵塞。
③温控作用不良。
3、压浆力不适当①压浆力工艺设定不适当或任意改变压浆力。
②压浆力随车速变化不适当或打慢车时间过长。
③压浆辊、上浆辊表面损坏或不圆整。
④压浆辊橡胶老化或双浆槽的压浆辊硬度不一致。
⑤压浆辊两端加压不一致。
4、浆液面高低不稳定①输浆电磁阀有故障。
②浆泵作用不良。
③浮球失灵或液位检测器作用不良。
④溢流板连接胶板破损。
⑤浆液起泡沫。
5、浆液黏度不正确①所用浆料黏度的热稳定性太差；尤其是淀粉类浆料要用新鲜未变质的。
变性淀粉热稳定性要求85％以上。
②调浆时煮浆不充分，黏度未到稳定阶段，使用时变化大。
③浆液酸碱度pH值不正确。
④浆槽温度不稳定。
⑤用浆时问太长。
二、轻浆起毛1、上浆偏小①由于调浆浓度偏低或蒸汽冷凝水多，使浆液稀释。
②用浆时间过长，浆料不断分解，黏度下降。
③浆液面不稳定，主要是浮球等液位控制失灵，溢流板漏浆及浆泵作用不良。
④浆液起泡沫。
⑤压浆力过大。
⑥开慢车时间长，压浆辊调压作用不正常。
2、回潮偏大、浆膜不坚韧①蒸汽压力忽高忽低。
②冷凝水太多，烘筒排水不畅，烘效不足。
③车速过高，车速未与测湿仪联合自控。
④测湿仪有故障。
⑤烘房气罩排气风机出现故障。
3、表面上浆、浸透不足①浆液温度过低，浸透作用不足。
②浸没辊太高，浸浆长度不够。
③预压浆辊压力不够，对于一些较难吸浆的经纱品种，应加强预压作用。
④浆液分解不够，或者浆液配方中缺乏浸透作用的助剂。
⑤压浆辊使用过久，未进行修磨。
三、张力不匀1、经轴并合张力不匀①经轴制动带松紧不一致。
②制动汽缸皮碗破损、漏气。
③压缩空气管或接头漏气。
2、双浆槽纱片张力不一致①双浆槽纱片退绕张力不一致。
一、纺织品瑕疵介绍由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1、属于纤维原料、纱支原因者(1)、棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
【百科】浆纱各类疵点原因分析大全浆纱各类疵点原因分析大全一、上浆不匀1、浆液浓度不正确(1)调浆投料计量不准，成浆体积不符合标准。
或因牵就黏度改变体积。
(2)蒸汽凝结水太多，造成浆桶、浆槽煮浆浓度变化太大。
(3)输浆或转浆时与其他浆液或水混合。
2、浆液黏度不正确(1)所用浆料黏度的热稳定性太差；尤其是淀粉类浆料要用新鲜未变质的。
变性淀粉热稳定性要求85％以上。
(2)调浆时煮浆不充分，黏度未到稳定阶段，使用时变化大。
(3)浆液酸碱度pH值不正确。
(4)浆槽温度不稳定。
(5)用浆时问太长。
3、浆液温度不稳定(1)蒸汽压力忽高忽低。
(2)煮浆蒸汽管堵塞。
(3)温控作用不良。
4、浆液面高低不稳定(1)输浆电磁阀有故障。
(2)浆泵作用不良。
(3)浮球失灵或液位检测器作用不良。
(4)溢流板连接胶板破损。
(5)浆液起泡沫。
5、压浆力不适当(1)压浆力工艺设定不适当或任意改变压浆力。
(2)压浆力随车速变化不适当或打慢车时间过长。
(3)压浆辊、上浆辊表面损坏或不圆整。
(4)压浆辊橡胶老化或双浆槽的压浆辊硬度不一致。
(5)压浆辊两端加压不一致。
二、回潮不匀(1)蒸汽压力不稳定，时高时低。
(2)蒸汽凝结水过多，虹吸管损坏或位置不当，疏水器不灵或回水管不畅，影响烘燥效能。
(3)烘房排气罩风机作用不良，排湿不畅。
(4)烘筒温控作用不良。
(5)测湿仪作用不良。
(6)压浆力不适当，压浆力两端不一致以及压浆辊、上浆辊表面损坏或不圆整。
(7)浆纱车速快慢不一。
三、轻浆起毛1、上浆偏小(1)由于调浆浓度偏低或蒸汽冷凝水多，使浆液稀释。
(2)用浆时间过长，浆料不断分解，黏度下降。
(3)浆液面不稳定，主要是浮球等液位控制失灵，溢流板漏浆及浆泵作用不良。
(4)浆液起泡沫。
(5)压浆力过大。
(6)开慢车时间长，压浆辊调压作用不正常。
2、表面上浆、浸透不足(1)浆液温度过低，浸透作用不足。
(2)浸没辊太高，浸浆长度不够。
(3)预压浆辊压力不够，对于一些较难吸浆的经纱品种，应加强预压作用。
织造品质织疵成因一、经纱断头原因。
（不包括纱原纱品质及准备工用原因）1．综框过高低，左右不平。
2．开口过大过小，过早过迟。
3．经纱路线过短，（后梁过前），经纱张力太大4．后梁及停经架位置赤字高，上下层经不张力悬殊太大。
5．停经架与综框距离过远过低。
6．空气调节、湿度过高过低。
（尤其麻纱反应最大）7．剑颈、钢筘、综丝、停经片、剑带等毛糙。
8.过撑位置过高，应距最低位置1mm。
9．结头纱尾、飞花杂物搅入经纱。
10. 值车对经纱倒断头、搅头处理不良，断经后接纱结头不良；如纱尾长。
二、断纬原因1.纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。
2.络筒时强力过太、张力太大、成形不良。
3.边撑太前撞筘，距离钢筘到少要有1mm的间隙。
三、双纬1.纬纱断头为主要原因，首先须减少断纬线。
2.值车工不注意在断头后，未将织口内断纬拉清。
3.值车工在断纬后未将开开口顺序较主合适时开车。
4. 纬纱断头后断纬运动未立即作用停车，而中间缺少数根或一根纬纱。
四、 缩纬1．纬纱捻度过大。
3．开口不清。
5．纬纱引出张力太小。
6．经纱张力不足。
7．纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱造成部分开口不清。
五、 小稀路1．筘座及卷取刺毛辊松动或腐蚀。
2．经纱张力过大或过小。
3．经纱上下两层纱张力相差悬殊。
4．停车过久后开车时梭口未较正。
5．停车后开车起动太缓慢影响打纬力。
（主电机皮带松驰无力）六、 纬纱尾织入1．右测经纱距离顺风管太远，废边纱未能很好夹持纱尾。
2．纬纱张力太小，剑头开启时间太晚。
七、 稀路1．起因均为断纬、首先须减少断纬。
2. 断纬卷取退卷绕装置不良。
八、 跳花1、综框松动、不平或过低。
2、 经纱张力上下两层相差悬殊。
3、浆纱过毛、开口粘滞、上浆不良引起绒球或毛羽。
2．纬纱太干或太湿。
4． 开口时间过早或过迟。
4、经纱有飞毛、纱尾及大结头。
5、综丝头尾损断或综丝搅乱。
6、部分经纱松弛或张力过低。
7、开口时间不对。
浆纱总结归纳浆纱是纺织行业中重要的一个环节，是将纱线经过浆料的加工处理，使其能够更好地适应后续的纺织工序。
在纺织生产中，浆纱的质量和工艺对整个生产过程起着至关重要的作用。
本文将对浆纱的定义、工艺流程、常见问题及其解决方法进行总结归纳，旨在提高浆纱生产的效率和质量。
一、浆纱的定义浆纱是指通过将纱线浸渍于浆料中，使其表面形成一层薄膜，以增加其强度、光泽度和抗静电能力，提高纱线的可织性和耐磨性的加工工艺。
二、浆纱的工艺流程1. 纱线选择：选择适合浆纱的纱线，通常要求纱线的成分均匀、强度高、含杂少。
2. 浆料准备：选择适当的浆料，常见的浆料有淀粉浆料、合成物浆料等。
按照一定的比例将浆料与水充分搅拌均匀，使其形成适宜的浓度。
3. 浆纱处理：将纱线逐段浸入浆料中，使其充分接触并吸附浆料。
浆纱时需要控制纱线的浸泡时间和浸泡速度，确保每段纱线均匀浆纱。
4. 烘干：将浆料处理后的纱线放置在通风良好的环境中进行烘干，使其迅速脱水。
烘干的时间和温度需控制得当，以防止纱线过度干燥导致断裂。
5. 整理：将烘干后的浆纱进行整理，包括剃毛、检查、包装等工序。
剃毛可以去除纱线表面的浆料残留，确保纱线的质量。
三、常见问题及解决方法1. 浆纱浓度不均匀：浆纱时，如果浆料浓度不均匀或纱线浸泡时间过长，会导致浆纱的厚薄不一，影响纱线的均匀性和可织性。
解决方法是在浆纱过程中控制浆料浓度，控制纱线的浸泡时间。
2. 浆纱黏性过高：浆纱时，浆料的黏性过高会导致纱线在浆纱槽中难以均匀浸泡，出现堵塞现象。
解决方法是调整浆料的黏性，或适时清理浆纱槽，保持浆纱工艺的畅通。
3. 纱线断裂：浆纱过程中，纱线断裂是常见的问题，通常是由于纱线强度不足、浆纱工艺不当等原因所致。
解决方法包括选择强度更好的纱线、调整浆纱工艺参数等。
4. 浆纱工艺要求不符：浆纱工艺要求的变更或不符合要求会导致浆纱不达标，影响纱线的品质。
解决方法是加强对浆纱工艺要求的培训和监控，并及时调整工艺参数。
浆纱工艺参数与质量控制浆纱工艺参数与质量控制一、浆纱工艺设定与调整浆纱工艺设定的任务是根据织物品种、浆料性质、设备条件的不间确定上浆工艺路线，主要内容有：浆料的选用和浆液配方的确定、调浆方法、浆液黏度和pH值、供浆温度、浆槽浆液温度、浸浆方式、压浆辊加压方式和质量、湿分绞棒根数、烘燥温度、浆纱速度、上浆率、回潮率、总伸长率、墨印长度、织轴卷绕密度和匹数等。
浆料的选用和浆液配方确定方法，影响上浆率和浆液浸透、被覆的因素，已在本章第二节、第三节叙述，下面仅讨论其他工艺参数的设定。
(一)上浆率的确定确定上浆率主要考虑纤维种类、经纱线密度、经纬密度、织物组织和所用浆料的性能。
对于纱特粗、强力大的纱线，上浆率可较低。
纱特细、强力小的，上浆率要相应增大。
原纱品级好，或捻度大、毛羽少，上浆率可小些。
反之，上浆率要大些。
在其他条件相同情况下，平纹比斜纹、缎纹的交织次数多，单位长度内的提综次数多，平纹织物的上浆率要大些。
织物的经纬纱密度大时，织造时经纱承受的摩擦、屈曲和拉伸次数多，上浆率要大些。
采用浆膜性能优良的浆料，上浆率可小些。
相反，上浆率要大些。
确定上浆率还要兼顾地区气候、车间温湿度条件、机械状态、上浆工艺和质量管理等因素。
如车间温湿度控制良好，织机状态优良，原纱和准备工艺良好，调浆配方合理，浆液制备质量好，上浆工艺和质量好，虽织机速度略高，上浆率还可以降低。
上浆率要适当，每一种织物根据其具体条件，存在一个最佳的上浆率，此时的织造断头率最低，经济效益最好。
上浆率增大或减小，织造断头率都将增大。
确定新品种的上浆率，一般以相似品种作为参考，根据新品种与相似品种在主要因素上的差异做适当增减，然后经试织才能最终确定。
上浆率也可按下面经验确定，表3—10为使用有梭织机织造平纹织物时的上浆率范围(所用浆料为混合浆)，再根据织物组织、纤维种类、织机类型，依表3—11～表3—13进行修正，上浆率工艺设计允许范围见表3—14。
