8-新能源汽车变速箱测试方法及试验体系

自动变速箱性能检查、测试及故障诊断与排除自动变速箱性能检查、测试及故障诊断与排除自动变速箱的性能检查对于有故障的自动变速器应先进行性能检验，以确认其故障范围，为进一步分解修理自动变速器提供依据。

自动变速器在修理完毕后，也应进行全面的性能检验，以保证自动变速器的各项性能指标达到标准要求。

一、发动机怠速的检查发动机怠速不正常，特别是怠速过高，会使自动变速器工作不正常，出现入档冲击等故障。

因此在对自动变速器作进一步的检查之前应先检查发动机的怠速是否正常。

二．操纵手柄位置和节气门拉索的检查操纵手柄或节气门拉索安装或调整不当会影响自动变速器的正常工作，因此在对自动变速器作进一步的检查之前，应先检查操纵手柄和节气门拉索的位置。

如有异常，应予以调整。

1、节气门拉索检查：液控自动变速箱，拉索紧，换档点高。

2、档位开关检查：空挡开关三、漏油检查四、电磁阀测试自动变速箱的道路试验道路试验目的：检查其工作性能，检验修理质量。

（道路试验是诊断分析自动变速器故障的最有效手段之一）道路试验内容：检查换档车速、换档质量及检查换档执行元件有无打滑。

道路试验的方法：1、准备工作：达到正常工作温度。

车况正常（发动机、制动、方向），ATF正常。

切勿在行驶中换入P档或R档。

2．升档检查（换档品质检查）入D档，踩油门踏板（保持在1／2开度左右），起步加速，检查自动变速器的升档情况（在升档时发动机会有瞬时的转速下降，同时车身有轻微的闯动感）。

1-2-3-4档3．升档车速的检查（换档规律检查）入D档，踩油门（并使节气门保持在某一固定开度），起步并加速，记下升档车速。

（一般在节气门开度保持在1／2时，由1档升至2档的车速为25-35km ／h，由2档升至3档的车速为55-70km／h，由3档升至4档的车速为90-120km ／h）。

节气门开度不同，升档车速不同。

而且不同车型的自动变速器各档位传动比的大小都不同，其升档车速也不完全一样。

如何判断升档过快、过慢？升档过快（过早）：若汽车行驶中加速无力，升档车速明显低于上述范围。

电控自动变速器性能试验三步法电控自动变速器在使用一定的行驶里程后，它内部的各个摩擦件势必会有一定的磨损，同时，当发动机动力不足或电子控制单元出现故障时，也同样会使自动变速器的使用性能下降，自动变速器使用时的故障便会应运而生。

正确及时地对自动变速器进行必要的有目的实验，有助于及早发现故障特征，以便有的放矢的检查调整和排除故障。

在此，我们推荐自动变速器性能试验的三步法，它基本上能对电子控制自动变速器各个方面的性能进行综合的评判。

一、自动变速器的失速试验法自动变速器失速试验是自动变速器性能试验的第一步。

通过进行该实验，可以判断区分是发动机动力不足的故障还是变速器本身的故障。

具体实验方法如下：1.安全平稳地将汽车停稳（可以用举升机将汽车举起或用三角木将汽车车轮塞住），同时要注意拉紧手制动器；2.将自动变速器换档手柄置于空挡（“N”）或停车档（“P”）后，启动发动机，使发动机冷却水温度达到80~90℃；3.踩下制动踏板并保持不动，将自动变速器换档手柄置于前进挡（“D”）或倒车档（“R”）。

在发动机怠速状态下，迅速将加速踏板踏到底，并保持四秒钟，之后，通过仪表盘上的发动机转速表，读取发动机的转速，该数值即为自动变速器失速转速值。

电控自动变速器失速转速因车不同略有所差异，试验时应查阅有关车型的说明书。

但一般情况下，该转速以2000转/分钟为正常值。

①.如果在实验中发现，变速杆在前进挡（“D”）或倒车档（“R”）的自动变速器失速转速值一样，而且均低于正常值，这说明发动机性能欠佳动力不足，致使自动变速器内变扭器的单向离合器工作失速；②.如果实验转速低于600转/分钟或者高于2500转/分钟，这说明变扭器损坏失效；③.如果在前进挡（“D”）或倒车档（“R”）转速均高于额定的失速转速，则说明自动变速器油泵压力过低、自动变速器壳内油量不足或油质下降以及超速档单向离合器工作不正常等，致使离合器制动带打滑。

二、自动变速器的滞后试验法自动变速器的滞后试验，是对上述失速实验的进一步验证。

变速箱检测工作原理
变速箱检测工作是通过对变速箱进行各项检测，以便确定其工作状况、故障和性能表现。

其工作原理包括以下几个方面：
1. 检测设备：使用专用的变速箱故障诊断仪器和设备，如故障代码扫描仪、传感器、压力表、振动分析仪等。

2. 读取传感器数据：连接变速箱的传感器，将其输出的数据传输到故障诊断仪器上，用以判断变速箱内部的工作状态。

3. 诊断故障代码：通过扫描仪等设备，读取变速箱内部存储的故障代码，根据代码判断故障的具体位置和类型。

4. 压力测试：使用压力表等设备，测量变速箱内不同位置的液压系统压力。

根据压力数值，判断液压系统是否正常工作。

5. 震动分析：使用振动分析仪等设备，检测变速箱在工作时产生的震动。

通过分析震动的频率和幅度，判断变速箱内部的零部件是否存在异常磨损或松动。

6. 驾驶动态测试：将变速箱安装在测试车辆上，进行实际驾驶测试。

通过测试车辆在不同工况下的加速、减速、换挡等操作，评估变速箱的性能表现和故障情况。

7. 数据分析和判断：根据检测设备所获取的数据，结合相关技术和经验判断，综合分析变速箱的工作状况，确定可能存在的故障和问题，并提出相应的维修建议。

总的来说，变速箱检测通过使用专用设备，获取变速箱内部的传感器数据、故障代码、压力、振动等信息，以此来判断变速箱的工作状态、故障问题和性能表现，从而提供相应的维修建议和解决方案。

汽车自动变速器的性能试验汽车自动变速器主要由液力变矩器、变速机构和控制装置等组成。

其中后者主要由传感器、电控单元、执行单元组成。

自动变速器如果发生故障，必须采取有效的诊断的办法查出故障，就是诊断并排除可能造成故障的原因，确定故障出现部位。

其步骤：首先要进行自动变速器的基本检验，检验自动变速器油位合适与否，油质合格与否，自动变速器漏油与否，变速器联动机构及发动机工作有无异常等。

排除了造成自动变速器故障后，再进行进一步的检验。

要通过手动换挡试验来检验故障是由电控系统导致的还是由机械和液压系统造成的。

要通过机械试验来检验故障是不是由机械系统还是液压系统造成的。

最后，采用各种不同的诊断方法确定不同系统故障的具体部位。

本文主要阐述汽车用自动变速器检验中的自动变速器的性能试验。

自动变速器的性能试验程序主要包括道路试验、失速试验、油压试验、延时试验等试验环节。

1、道路试验道路试验是诊断分析自动变速器有无故障的有效手段。

试验的内容有：检查换挡车速、换挡质量及换挡组件有无打滑现象。

道路试验方法如下：1.1检查变速器升挡状况；检查升挡时的车速；检查发动机的制动作用。

1.2检查升挡时的发动机转速。

一般在加速到即将升挡时，发动机转速可达2500-3000./min ，在刚刚升挡后的短时间内，发动机转速下降到2000/min 左右。

1.3检查变速器的换挡质量。

主要检查换挡时有无换挡冲击。

如果发现换挡冲击过大，可能是控制系统或执行组件出现了故障，要查看油路或换挡执行组件，看其油压是否过高或换挡执行组件有无打滑。

2、失速试验2.1检查发动机、自动变速器的工作温度及变速器的油位，都必须是正常的。

2.2将汽车停放在宽阔的水平路面，用三角垫木塞固定住前后车轮。

2.3拉紧驻车制动器，用左脚踩住制动踏板。

2.4起动发动机，把变速器的变速杆拨入 D 位。

2.5在左脚踩住制动踏板时，用右脚把加速踏板踩到底。

在发动机转速不再上升时读取此时的发动机转速，然后马上松开加速踏板。

第1篇一、实验目的本次实验旨在通过实际操作和诊断，了解汽车变速箱的结构、工作原理以及常见故障的诊断与排除方法。

通过对实验车辆变速箱的拆解、检查、维修和测试，提高学生对汽车变速箱故障诊断和维修技术的实际操作能力。

二、实验设备与材料1. 实验车辆：一辆具有故障的汽车，变速箱为自动变速箱。

2. 工具与设备：扳手、螺丝刀、万用表、听诊器、诊断仪、举升机、千斤顶、油压表、变速箱油等。

3. 车辆配件：变速箱油、变速箱齿轮、轴承、垫片、密封圈等。

三、实验内容与步骤1. 实验准备（1）将实验车辆停在平坦的场地上，确保车辆安全。

（2）检查车辆的安全性能，如刹车、转向等。

（3）将车辆连接到举升机或千斤顶，便于拆解变速箱。

2. 变速箱拆解（1）将变速箱与发动机分离，拆下相关连接部件。

（2）拆下变速箱油底壳，检查油底壳内的油质和油量。

（3）拆下变速箱油泵、油滤器等部件，检查油泵和油滤器的工作状况。

（4）拆下变速箱后盖，检查内部齿轮、轴承等部件的工作状况。

3. 故障诊断（1）通过路试，观察变速箱的运行情况，如是否有异响、抖动、冲击等现象。

（2）使用诊断仪读取变速箱故障码，分析故障原因。

（3）使用听诊器、油压表等工具，检查变速箱内部各部件的工作状况。

4. 故障排除（1）根据故障诊断结果，确定故障部件。

（2）更换故障部件，如齿轮、轴承、油泵、油滤器等。

（3）检查变速箱内部各部件的安装是否牢固，确保无松动现象。

5. 变速箱测试（1）将变速箱安装到实验车辆上，确保安装牢固。

（2）加注变速箱油，检查油质和油量。

（3）进行路试，观察变速箱的运行情况，确保故障已排除。

四、实验结果与分析1. 实验过程中，成功拆解并检查了变速箱内部各部件，掌握了变速箱的结构和工作原理。

2. 通过故障诊断，确定了故障原因，并成功更换了故障部件。

3. 在变速箱测试过程中，变速箱运行正常，故障已排除。

五、实验结论通过本次实验，我们掌握了汽车变速箱的结构、工作原理以及常见故障的诊断与排除方法。

车载测试中的车辆变速器系统性能测试与优化随着汽车技术的不断发展，车辆变速器系统作为传动系统的核心组成部分，对车辆的性能有着重要影响。

因此，在车辆开发过程中，对车辆变速器系统的性能进行全面的测试与优化显得尤为重要。

本文将讨论车载测试中的车辆变速器系统性能测试与优化的方法与技术。

1. 性能测试方法车载测试中的车辆变速器系统性能测试需要依靠一系列的测试方法。

首先，我们可以通过驾驶试验来评估变速器系统在实际行驶情况下的性能表现。

通过模拟不同路况和驾驶方式，可以得出车辆在不同工况下的加速度、换挡平顺性、燃油经济性等指标，并将其与预设的性能要求进行比较。

其次，静态试验也是评估车辆变速器系统性能的重要手段之一。

通过将车辆固定在试验台上进行离合器传动效率、齿轮变速器换挡动力损耗、离合器和齿轮箱的热平衡等试验，可以更加精确地评估车辆变速器系统的性能表现。

此外，使用虚拟仿真技术也是一种常见的性能测试方法。

利用计算机模型和仿真软件，可以准确地模拟车辆变速器系统的工作过程，并评估其性能指标。

虚拟仿真技术具有成本低、效率高、可重复性强等优势，可以为性能测试提供更加便捷和快速的解决方案。

2. 性能优化技术车辆变速器系统的性能优化是为了提高其动力性、经济性和驾驶舒适性等方面的表现。

在车载测试中，我们可以通过以下几种技术来达到性能优化的目标。

首先，变速器系统的优化离不开齿轮设计和材料的优化。

合理选择齿轮的材料和形状，可以降低传动噪音和振动，并提高传动效率。

此外，通过改变齿轮参数和齿轮副的传动比等设计要素，也可以实现变速器系统性能的优化。

其次，控制策略的优化对于车辆变速器系统的性能提升至关重要。

通过优化换挡策略和换挡时间等控制参数，可以实现换挡平顺性和加速性能的提升。

另外，适当调整驻车档和倒挡的控制逻辑，也可以提高驾驶舒适度和操作便捷性。

此外，电子控制单元的优化也是提高车辆变速器系统性能的关键。

通过改进电子控制单元的算法和逻辑，以及提高其反应速度和计算能力，可以实现更加精确和快速的换挡控制，提高变速器系统的性能。

自动变速器液压控制系统的故障诊断方法通常有主油压测试、挡位油压测试、速度油压测试、时间滞后试验、失速试验、路试和分段检查等多种，下文将分别介绍这些检查方法。

一、主油压测试1.测试方法及步骤：⑴.先热机，后熄火，然后在自动变速器主油压测试孔上连接主油压表；⑵.将全部车轮用三角木塞住、拉紧驻车制动、踩下脚制动，然后启动发动机；⑶.挂入D位，先记住D位怠速时的主油压，然后迅速将油门踩到底，记下D位失速时的主油压，在节气门全开位置上停留不要超过3s，以免该挡位的执行系统因过载而受损；⑷.从D位回到空挡位怠速运转2min，也可以1200r/min的转速运转1min，以便使ATF得到冷却；⑸.再挂R位，记下R位的怠速油压，迅速将油门踩到底，记下R位的失速油压。

（注：后轮驱动汽车的自动变速器上的主油路压力和速度油压的测试口通常装在与节气门及换挡操纵系统相反的一侧；有的变速器测试口在接近油底壳处；另一些变速器的测试口则在*近变矩器壳处；如同时有2～3个螺塞，最前边或最上边的是主油压测试口，余下的为速度油压测试口。

由于主油压试验是大负荷试验，因此建议车况特别差的不要做主油压试验。

）2.检测的重点：⑴.油泵是否出现早期磨损；⑵.油滤器是否发生堵塞；⑶.主油压电磁阀是否发生密封不严；⑷.主调压阀调压弹簧是否过软；⑸.主调压阀是否卡滞在泄油端；⑹.真空调节器真空管是否堵塞；⑺.节气门拉锁调整是否合适；⑻.真空调节器软管是否保持密封；⑼.工作油路是否发生泄漏；⑽.节气门位置传感器的电阻值和输出的电压值有无异常。

3.测试结果分析：⑴.D位和R位怠速油压和失速油压都正常，这种情况说明油泵、主调压阀工作良好，主油路油压基本正常。

⑵.D位和R位怠速油压都低，失速油压均正常，则说明油泵发生磨损。

其原因是主调压阀只能降压和保压，但不能升压，怠速时油泵被磨损，输出的油压低于主油压，因而造成怠速油压过低。

正常情况下，发动机转速较高时，油泵油压明显高于主油压，但主调压阀会泄掉一部分油；油泵轻度磨损后，发动机转速较高时，油泵油压虽然低于正常值，但仍然高于主油压，主调压阀比正常泄油量少，但仍能调节至正常的主油压；油泵过度磨损后，必须及时更换，否则会造成全部离合器和制动器都发生早期磨损。

汽车变速器传动效率测试实验指导书目录一、实验目的二、实验原理传动实验台构成转矩转速传感器测量原理和方法三、实验内容及实验步骤实验前准备工作实验步骤四、试验分析和报告要求五、实验注意事项一、 实验目的1．掌握转速、扭矩和功率的测量原理和方法。

2．掌握汽车变速器的传动效率测试原理和方法.3．了解变速器的传动效率随转速和载荷间变化的关系。

二、 实验原理1. 车辆传动实验台构成车辆传动实验台构成如图1和图2所示由由原动机(带变频调速的电动机）、传感器(转速扭矩测量仪)、汽车变速器(SG135—2)、负荷（拖动发电机）组成。

变速器的转矩、转速信号分别由传感器的两条信号线接入到扭矩仪上读出。

图1 汽车传动实验台安装方式图2 汽车传动实验台与转速转矩测试分析系统输入端信号输出端信号2.转矩转速传感器测量原理和方法JC型转矩转速传感器的基本原理是：通过弹性轴、两组磁电信号发生器，把被测转矩、转速转换成具有相位差的两组交流电信号，这两组交流电信号的频率相同且与轴的转速成正比,而其相位差的变化部分又与被测转矩成正比。

JC型转矩转速传感器的工作原理如图3。

图3 JC型转矩转速传感器的工作原理在弹性轴的两端安装有两只信号齿轮，在两齿轮的上方各装有一组信号线圈，在信号线圈内均装有磁钢，与信号齿轮组成磁电信号发生器。

当信号齿轮随弹性轴转动时，由于信号齿轮的齿顶及齿谷交替周期性的扫过磁钢的底部，使气隙磁导产生周期性的变化，线圈内部的磁通量亦产生周期性变化，使线圈中感生出近似正弦波的交流电信号。

这两组交流电信号的频率相同且与轴的转速成正比，因此可以用来测量转速.这两组交流电信号之间的相位与其安装的相对位置及弹性轴所传递扭矩的大小及方向有关。

当弹性轴不受扭时，两组交流电信号之间的相位差只与信号线圈及齿轮的安装相对位置有关，这一相位差一般称为初始相位差，在设计制造时，使其相差半个齿距左右,即两组交流电信号之间的初始相位差在180度左右。