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整车下线流程（EOL）测试解决方案介绍引言近年以来，随着整车功能复杂程度的提升，整车下线流程（EOL,End of Line）也变得越来越复杂，除了传统的动力、车身部分的下线流程扩充外，更有智能驾驶，网络安全相关的新流程加入。
而下线流程作为整车生产环节末端的一部分，一旦出现问题，则会对生产效率产生较大影响，甚至导致生产停滞。
因此，在车型研发过程中，越来越需要在量产之前基于单部件和实车环境测试验证整车下线流程相关需求，确保产线装车过程中下线流程的功能稳定性。
本文将结合我们为多个OEM提供研发阶段下线流程测试的经验，为整车下线流程的测试提供一种可靠的解决方案。
1.背景知识传统的下线流程主要涉及动力和车身两大部分内容，一般是车辆完成装配后，离开生产线以前进行的一系列准备工作，比如制动油液的加注、动力系统自检、门窗天窗的自学习等。
近年来智能驾驶和网络安全相关功能在车内得以应用，与之相关的部分流程，例如雷达标定、安全信息写入/校验等也被加入了下线流程。
得益于目前车内总线式的通信方式，目前大部分的下线流程，均可通过上位机下发诊断指令来完成，也即通过ISO-14229中定义的2F服务（输入输出控制）和31服务（例程控制）来控制对应控制器执行相关步骤。
因为下线流程涉及到产线生产，所以一旦出现严重问题往往意味着产线停止，严重影响生产效率。
一些涉及到信息安全相关的功能，例如控制器之间的认证流程，一旦出现问题，车辆将无法启动；而涉及到动力和底盘的功能出现问题，也常常导致产线暂停。
因此，在一款车型投产之前，对下线相关流程进行测试是很有必要的，尤其面对当今越来越复杂的下线流程，及早测试并发现问题往往意味着生产效率的大幅度提升。
就下线流程的测试而言，我们可以将其分为两部分：通过仿真上位机的指令来观察下线流程中的诊断数据流是否正确；发送相应指令后观察各执行器的动作是否正常。
这其中，数据流的测试可以通过部件级测试执行，也可以通过实车级测试执行；而后者因为涉及到相关执行器，一般在实车级测试中执行较为方便。
图1系统架构图2系统拓结构示意图2.1控制板设计图3控制面板图3中的控制板具有三路CAN通讯接口，可根据系统需求进行灵活配置，满足同一个测试系统，测量多种电池PACK的需求。
具备24路继电器高边驱动，16路继电器低边驱动。
多路继电器驱动，既能满足当前技术需求，也支持后期系统的功能扩展需求。
2.2系统功能与界面设计图4系统功能与界面系统测试主界面，如图4所示。
图形化显示电池包静态作电流和电池包总电压系统测试项目配置界面BMS系统CAN报文监测测试总报表，支持时段查询和权限分级测试报告自动生成。
2.3上位机系统设计上位机系统分登录、自动测试、系统配置、查询报表用户管理4大模块，如图5所示。
系统支持可视化、保密性以及后台参加可配置性等高兼容性；所有测试记录统一保存在SQL Server数据库服务器上。
3测试流程设计研究①测量电池包的静态工作电流：上位机通过CAN通讯控制工装板及扩展板切换将数字万用表串入电池包工作回路，读取数字万用表返回电流值并判断。
②快充CC、慢充CC、慢充CP信号读取：上位机通过CAN通讯控制工装板及扩展板分别输出快充CC、慢充CC和慢充CP信号，电池包报文返回收到的快充CC、慢充CC和慢充CP信号状态，上位机收到相关报文进行判断。
③快充电火信号、慢充点火信号和钥匙点火信号读取：上位机通过CAN通讯控制工装板及扩展板分别输出快充电火信号、慢充点火信号，电池包报文返回收到的快充电火信号、慢充点火信号状态，上位机收到相关报文进行判断。
④快充慢充指示控制：上位机通过CAN通讯控制工装板及扩展板分别输出快充、慢充信号，电池包报文返图5系统功能与界面自动化测试系统配置系统登录打印机用户管理SQL Server查询报表系统管理员管理员操作员。
北京中科泛华-汽车驾驶座舱EOL测试系统
主要通过对座舱和整车之间的电压、电阻、电流的测量来判
定模块的连接情况
产品介绍
◆测试系统概述
汽车驾驶座舱是汽车中一个重要组成部分，是驾驶者的操作空间，其质量直接关系到汽车的舒适性、易用性和安全性。
汽车驾驶座舱EOL测试系统是组装生产线末端的最终检测设备。
主要通过对座舱和整车之间的电压、电阻、电流的测量来判定模块的连接情况，对保证产品质量具有重要的意义。
本系统的主要应用领域包括：汽车驾驶座舱最终测试、汽车仪表模块测试与校准、安全气囊/ 防盗系统检测、汽车音响系统测试等。
◆系统结构
根据功能可划分为4个部分，即连接器、信号采集分析系统、电源系统和外围设备。
◆系统功能
＊检测所有座舱内的电器连接
＊优化座舱的测试方式
＊确保零转速情况下的座舱内部连接
＊确保电子模块的正确安装
＊安全部件（如安全气囊、螺旋联结器）检测文档记录
＊提高座舱模块的稳定性和可追溯性
◆系统特点
＊可提供座舱系统需要的激励信号；
＊具有汽车模块诊断功能；
＊可通过多种物理参量的测量，对座舱内电器连接情况进行判定；＊提供接插件与汽车座舱线束的快速有效的连接；
＊软件可直观指示测试流程，并判定和给出每一步的测试结果；＊数据存储数据库中，系统数据安全可靠；
＊基于通用的PXI总线构架，系统扩展性强；。
电控柴油机EOL下线检测系统设计（一汽无锡柴油机厂 杨洋尤丽艳）摘要：电控柴油机EOL（end of line）下线检测系统是ECU最终产品化、发动机及整车产品下线检测，性能达标必不可少的重要系统。
它们分别位于ECU程序下载及ECU最终产品检测部门、发动机生产线终端和整车生产线终端，完成ECU应用层生产文件下载、喷油器补偿参数写入、部分参数调整、故障诊断及清除、动态数据流读取、售后服务数据管理和最终生产文档的建立。
关键词：柴油机 下线检测 EOL一、前言我国从2007年7月1日开始全面实施第三阶段排放污染物控制标准，柴油电控化成为必然趋势。
电控柴油机除了需要在机械式柴油机的基础上增加相应的传感器、电控高压共轨、电控燃油泵等电控部件，还需要电子控制单元（ECU）以及相应的电控数据文件。
对于电控柴油机批产而言，标定数据的管理、ECU数据文件的下载、电控柴油机热试、ECU售后服务管理等成为比较突出的困难。
为了解决以上问题，必须进行电控柴油机EOL（end of line）下线检测系统的研发。
本课题的研究就是希望建立一套适应性较强的EOL下线检测系统，从而满足国三乃至以后的国四国五等电控发动机的批量生产要求。
二、系统总体设计思路锡柴电控系统EOL(end of line)设备主要设计目标：完成我公司电控发动机生产线上的生产文件生成、生产文件下载、喷油器补偿量下载、整车特征码下载、发动机热试及故障检测等功能，并建立完善的ECU生产管理和最终售后服务管理体系。
1、两种总体设计方案比较方案一图1 方案一特点：1、发动机厂ECU内仅灌装发动机的基本数据，不需要考虑整车厂具体车型的变化，同一发动机机型的数据相当于标准数据。
2、发动机厂的生产环节数据管理难度较小，但是在售后服务阶段，由于不清楚整车厂在EOL过程中进行的操作，所以将极大增加售后服务中的难度，不利于发动机厂家对售后服务工作的管理。
3、整车厂需要增加相应的生产文件下载的设备和相关专业技术人员，同时整车厂的技术人员需要对发动机的标定过程有较深刻的理解，这样才能对整车相关的数据进行正确的操作，否则工作人员操作失误将有可能直接影响整车的正常运行。
动力电池系统EOL测试要求目录1.概述 (3)2.适用范围 (3)3.引用标准 (3)4.符号及术语定义 (3)5.测试仪器及测试环境 (3)5.1 测试仪器组成 (3)5.2 测试环境 (3)6.测试对象 (4)7.测试项目 (4)8.测试方法 (4)8.1.1 绝缘电阻测试 (4)8.1.2 交直流耐压测试 (4)8.2.1整车通讯功能测试 (5)8.2.2绝缘检测功能测试 (5)8.2.3 BMS单体电压一致性测试 (5)8.2.4 BMS单体温度一致性测试 (5)8.2.5总电压采样精度测试 (5)8.2.6过充/过放保护测试 (5)8.2.7快充功能测试 (5)8.2.8慢充功能测试 (5)8.2.9 SOC标定功能测试 (5)8.3.1交流内阻测试 (5)8.3.2充放电测试 (6)8.3.3行车动态模拟测试 (6)8.3.4直流内阻测试 (6)8.3.5气密性测试 (6)8.4.1继电器通断测试 (6)8.4.2预充继电器通断测试 (6)8.4.3电压测试回路 (6)8.4.4维修开关测试 (6)1.概述本文主要介绍动力电池系统EOL测试的项目、测试方法以及测试原理。
2.适用范围本测试仅适用于动力电池系统EOL测试。
3.引用标准GBT 18384.1-2015 电动汽车安全要求第1部分：车载可充电储能系统（REESS）GBT 18384.2-2015 电动汽车安全要求第2部分：操作安全和故障防护GBT 18384.3-2015 电动汽车安全要求第3部分：人员触电防护QC/T 897-2011电动汽车用电池管理系统技术条件GB 4208-2008外壳防护等级GBT 18487.1-2015 电动汽车传导充电系统第1部分：通用要求GBT 20234.1-2015 电动汽车传导充电用连接装置第1部分：通用要求GBT 20234.2-2015 电动汽车传导充电用连接装置第2部分：交流充电接口GBT 31467.2-2015 电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统第2部分：高能量应用测试规程4.符号及术语定义5.测试仪器及测试环境5.1 测试仪器组成5.2 测试环境无特殊说明时，试验应在温度为18℃-28℃，相对湿度为45%-75%，大气压力为86KPa-106KPa的环境中进行。
随着汽车行业的快速发展，人们对汽车的舒适性、安全性要求越来越高，随之而来的是汽车上的功能越来越多，车型配置种类繁多。
为了满足功能的多样化和适应不同的车型配置，更多的电控单元应用在整车上。
从节约成本和便于对电控单元管理，将不同的功能配置集成在同一个电控单元里面，只需要通过简单的配置写入，不用更换电控单元，就可以跳转到不同的功能，大大提高了功能可配置性及电控单元的可复用性。
本文针对如何实现功能配置，提出了一种基于EOL 的下线诊断写配置的系统开发，并对写配置系统做详细的说明。
该系统中的关键设备是手持式终端EOL 设备，基于UDS 诊断协议实现配置数据对电控单元的的写入，通过局域网实现整车配置数据上传到售后终端，从而实现对在售车型的配置查询，方便车型的管理维护。
EOL 下线检测仪主要在生产线中使用，功能一般包括诊断写配置、下线标定、刷写、钥匙匹配等其他传感器匹配学习等，本文中的EOL 设备主要实现下线诊断写配置功能。
主要实现功能如下。
1）EOL 设备自带扫描仪扫描车辆的车型配置码，且根据唯一确定的车型配置码查询车辆的配置信息，对配置信息的内容按产线写配置编码方案的要求进行编码，并分别写入该车辆的各电控模块。
2）配置信息，包括车型配置码和配置信息的对应关系，由EOL 设备本地录入。
3）EOL 设备需要将写入车辆的各电控模块配置信息保存在EOL 设备本身存储器中，汇总后每天定时一两次发送给销售系统更新车辆的配置信息。
4）EOL 设备能够在原有开发的基础上，随车型配置的增加而进行软件的更新，有很大的扩展性。
5）EOL 设备可增加其他生产线中的功能，实现EOL 设备的功能集成。
1诊断写配置系统为了实现下线装车流程中诊断写配置数据能正确、安全地写入到电控单元，需要设计完善的诊断写配置系统。
该系统可实现车辆的身份信息识别、车辆的配置信息写入、EOL 设备的功能开发和测试验证，电控单元的配置流程开发和测试验证，局域网实现车辆配置信息的上传与测试验证，后台服务器对数据进行查询、管理。
1 目的为保证电池箱检验过程标准化，确保产品的产品质量，防止不良品流，保证产品质量满足客户要求。
2 范围本公司PACK产品EOL检验依此文件进行检验。
3 定义3.1IPQC：Outgoing Quality Control制程品质管控。
3.2 OQC：Outgoing Quality Control出货品质管控。
4 职责4.1 质量部OQC：负责按此文件对下线电池箱的进行检验。
4.2 品质工程师：负责此文件编制与修订。
4.3供应链部：负责发货产品信息的传递。
4.4 PACK制造部：负责产品检验，不合格品的返修、合格品的包装。
5 程序内容5.1 作业前的准备：5.1.1 当班生产前查看PQC交接班记录。
5.1.2 检查工作台面、检验台是否洁净、是否符合7S的要求。
5.1.3 检查劳保用品、设施设备、计量仪器、作业环境是否符合要求。
5.1.4 检查当班所需要的工艺文件、作业文件、检验文件等文件是否齐全有效。
5.1.5 准备当班所需要使用的相关品质记录表单。
5.2 抽样计划：本公司PACK电池包成品检验水准为:所有项目为全检，所有检验项目为AC=0，具体检验项目的检验标准主要参照客户要求、产品规格书、控制计划、国家标准、行业标准、企业标准等进行。
5.3 检验内容：1.电池包组装完成，进行气密性检测。
2.气密性通过后，进行EOL测试3.EOL通过后，进行电性能测试，测试工步：1)BMS 12V上电2)静置2min，3)100A放电至单串最低≤2.7V4)静置30min5)100A充电至单串4.15V（总电压166V），转恒压166V至截止电流≤13.2A6)静置30min7)100A放电至单串最低≤2.7V8)静置30min9)100A补电1h10)静置10min5.4 作业流程：5.4.1 PACK生产线组装完成的PACK电池经自检和IPQC检验合格后，PQC贴上检验合格标签；5.4.2 PACK生产线OQC根据出货需求，在第一时间安排对成品进行检验（以不影响成品入库、出货为准则）；5.4.3 OQC在检验前，确认是否有上工序合格标签，有合格标签默认上工序所有的自检项目和PQC检验项目均已检验合格；5.4.4 OQC需根据上述的检验内容，逐项进行检验，并将检验结果如实记录在《EOL检验记录表》上；5.4.5 OQC在检验过程中如发现有不合格项，需填写《品质异常处理单》给责任品质工程师审核确认，责任品质工程师协调相关部门进行处理，并立即对发现不合格项的电池包进行标示和隔离处理；5.4.6责任品质工程师在接到《品质异常处理单》后，需立即前往现场协调相关部门处理，并要求相关部门制定纠正/预防措施，具体依《不合格品控制程序》进行处理；如属重大异常，品质工程师需立即知会部门领导；5.4.7PACK电池包检验合格后，OQC填写《产品标示卡》张贴在电池包外箱指定位置，并盖QC PASS章；同时通知生产部门进行入库或出货。
1 目的为保证电池箱检验过程标准化，确保产品的产品质量，防止不良品流，保证产品质量满足客户要求。
2 范围本公司PACK产品EOL检验依此文件进行检验。
3 定义3.1IPQC：Outgoing Quality Control制程品质管控。
3.2 OQC：Outgoing Quality Control出货品质管控。
4 职责4.1 质量部OQC：负责按此文件对下线电池箱的进行检验。
4.2 品质工程师：负责此文件编制与修订。
4.3供应链部：负责发货产品信息的传递。
4.4 PACK制造部：负责产品检验，不合格品的返修、合格品的包装。
5 程序内容5.1 作业前的准备：5.1.1 当班生产前查看PQC交接班记录。
5.1.2 检查工作台面、检验台是否洁净、是否符合7S的要求。
5.1.3 检查劳保用品、设施设备、计量仪器、作业环境是否符合要求。
5.1.4 检查当班所需要的工艺文件、作业文件、检验文件等文件是否齐全有效。
5.1.5 准备当班所需要使用的相关品质记录表单。
5.2 抽样计划：本公司PACK电池包成品检验水准为:所有项目为全检，所有检验项目为AC=0，具体检验项目的检验标准主要参照客户要求、产品规格书、控制计划、国家标准、行业标准、企业标准等进行。
5.3 检验内容：1.电池包组装完成，进行气密性检测。
2.气密性通过后，进行EOL测试3.EOL通过后，进行电性能测试，测试工步：1)BMS 12V上电2)静置2min，3)100A放电至单串最低≤2.7V4)静置30min5)100A充电至单串4.15V（总电压166V），转恒压166V至截止电流≤13.2A6)静置30min7)100A放电至单串最低≤2.7V8)静置30min9)100A补电1h10)静置10min5.4 作业流程：5.4.1 PACK生产线组装完成的PACK电池经自检和IPQC检验合格后，PQC贴上检验合格标签；5.4.2 PACK生产线OQC根据出货需求，在第一时间安排对成品进行检验（以不影响成品入库、出货为准则）；5.4.3 OQC在检验前，确认是否有上工序合格标签，有合格标签默认上工序所有的自检项目和PQC检验项目均已检验合格；5.4.4 OQC需根据上述的检验内容，逐项进行检验，并将检验结果如实记录在《EOL检验记录表》上；5.4.5 OQC在检验过程中如发现有不合格项，需填写《品质异常处理单》给责任品质工程师审核确认，责任品质工程师协调相关部门进行处理，并立即对发现不合格项的电池包进行标示和隔离处理；5.4.6责任品质工程师在接到《品质异常处理单》后，需立即前往现场协调相关部门处理，并要求相关部门制定纠正/预防措施，具体依《不合格品控制程序》进行处理；如属重大异常，品质工程师需立即知会部门领导；5.4.7PACK电池包检验合格后，OQC填写《产品标示卡》张贴在电池包外箱指定位置，并盖QC PASS章；同时通知生产部门进行入库或出货。
