新能源汽车生产线下线EOL测试和电检诊断测试技术方案

整车下线流程（EOL）测试解决方案介绍引言近年以来，随着整车功能复杂程度的提升，整车下线流程（EOL,End of Line）也变得越来越复杂，除了传统的动力、车身部分的下线流程扩充外，更有智能驾驶，网络安全相关的新流程加入。

而下线流程作为整车生产环节末端的一部分，一旦出现问题，则会对生产效率产生较大影响，甚至导致生产停滞。

因此，在车型研发过程中，越来越需要在量产之前基于单部件和实车环境测试验证整车下线流程相关需求，确保产线装车过程中下线流程的功能稳定性。

本文将结合我们为多个OEM提供研发阶段下线流程测试的经验，为整车下线流程的测试提供一种可靠的解决方案。

1.背景知识传统的下线流程主要涉及动力和车身两大部分内容，一般是车辆完成装配后，离开生产线以前进行的一系列准备工作，比如制动油液的加注、动力系统自检、门窗天窗的自学习等。

近年来智能驾驶和网络安全相关功能在车内得以应用，与之相关的部分流程，例如雷达标定、安全信息写入/校验等也被加入了下线流程。

得益于目前车内总线式的通信方式，目前大部分的下线流程，均可通过上位机下发诊断指令来完成，也即通过ISO-14229中定义的2F服务（输入输出控制）和31服务（例程控制）来控制对应控制器执行相关步骤。

因为下线流程涉及到产线生产，所以一旦出现严重问题往往意味着产线停止，严重影响生产效率。

一些涉及到信息安全相关的功能，例如控制器之间的认证流程，一旦出现问题，车辆将无法启动；而涉及到动力和底盘的功能出现问题，也常常导致产线暂停。

因此，在一款车型投产之前，对下线相关流程进行测试是很有必要的，尤其面对当今越来越复杂的下线流程，及早测试并发现问题往往意味着生产效率的大幅度提升。

就下线流程的测试而言，我们可以将其分为两部分：通过仿真上位机的指令来观察下线流程中的诊断数据流是否正确；发送相应指令后观察各执行器的动作是否正常。

这其中，数据流的测试可以通过部件级测试执行，也可以通过实车级测试执行；而后者因为涉及到相关执行器，一般在实车级测试中执行较为方便。

图1系统架构图2系统拓结构示意图2.1控制板设计图3控制面板图3中的控制板具有三路CAN通讯接口，可根据系统需求进行灵活配置，满足同一个测试系统，测量多种电池PACK的需求。

具备24路继电器高边驱动，16路继电器低边驱动。

多路继电器驱动，既能满足当前技术需求，也支持后期系统的功能扩展需求。

2.2系统功能与界面设计图4系统功能与界面系统测试主界面，如图4所示。

图形化显示电池包静态作电流和电池包总电压系统测试项目配置界面BMS系统CAN报文监测测试总报表，支持时段查询和权限分级测试报告自动生成。

2.3上位机系统设计上位机系统分登录、自动测试、系统配置、查询报表用户管理4大模块，如图5所示。

系统支持可视化、保密性以及后台参加可配置性等高兼容性；所有测试记录统一保存在SQL Server数据库服务器上。

3测试流程设计研究①测量电池包的静态工作电流：上位机通过CAN通讯控制工装板及扩展板切换将数字万用表串入电池包工作回路，读取数字万用表返回电流值并判断。

②快充CC、慢充CC、慢充CP信号读取：上位机通过CAN通讯控制工装板及扩展板分别输出快充CC、慢充CC和慢充CP信号，电池包报文返回收到的快充CC、慢充CC和慢充CP信号状态，上位机收到相关报文进行判断。

③快充电火信号、慢充点火信号和钥匙点火信号读取：上位机通过CAN通讯控制工装板及扩展板分别输出快充电火信号、慢充点火信号，电池包报文返回收到的快充电火信号、慢充点火信号状态，上位机收到相关报文进行判断。

④快充慢充指示控制：上位机通过CAN通讯控制工装板及扩展板分别输出快充、慢充信号，电池包报文返图5系统功能与界面自动化测试系统配置系统登录打印机用户管理SQL Server查询报表系统管理员管理员操作员。

EOL测试系统总体方案EOL测试系统总体方案一、简述及设计思想电源系统EOL综合测试系统是针对目前电池Pack测试过程自动化程度较低，记录分析能力较差的问题，开发的一种全智能化测试平台。

将电池充放电测试、电池安规检测、电池参数测试、BMS测试、辅助功能测试等多种功能，通过设备集成的方式，采用条码绑定、自动启动测试、自动判断测试结果的方法，实现整个工作流程的全智能化、自动化，以达到减少操作人员、提高测试效率的目的。

测试范围包含电池本体及相关辅件、BMS系统等。

二、功能、组成2.1 测试功能EOL系统的主要测试功能如表1所示。

表1 EOL系统测试功能列表以上各功能可根据实际需求，进行选配。

2.2 组成综合测试平台主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。

1）上位机系统2）充放电测试仪3）Pack自动测试柜4）扫码枪图1 EOL系统原理图其中PACK自动测试柜包含PACK测试主控制器、Hipot测试仪、交流内阻测试仪、六位半多功能电表、气密测试仪和EOL辅助测试仪，其中各测试仪器可根据功能需求进行配置。

2.2.1 上位机系统上位机管理系统提供测试流程脚本编辑功能，对需要测试的流程进行编辑配置，并可以作为文件保存在本地。

上位机管理系统根据预先配置好的测试脚本，启动测试流程，系统自动控制充放测试仪、Pack自动测试柜等设备的启停及运行，采集充放电测试仪、Hipot测试仪、BMS系统传输来的各种实时及计算参数并进行整合，形成测试报表及测试记录，并上传至MES系统。

主要功能特点如下：➢友好的用户界面➢强大在线编辑器显示➢图形化显示测试数据➢校准和诊断工具➢数据记录，浏览，打印和分析➢通用的网络接口和系统安全➢通过LAN 将数据传至上层控制系统2.2.2 充放电测试仪充放电测试仪能对电池Pack进行循环充放电测试以及行车动态模拟测试，记录充放电过程中时间、电压、电流等实时信息，并以时间、电压、电流数据计算相应的衍生函数量，如DCR、容量等；同时通过对电池的充放电实现BMS系统的过充/过放保护功能的测试。

1 目的为保证电池箱检验过程标准化，确保产品的产品质量，防止不良品流，保证产品质量满足客户要求。

2 范围本公司PACK产品EOL检验依此文件进行检验。

3 定义3.1IPQC：Outgoing Quality Control制程品质管控。

3.2 OQC：Outgoing Quality Control出货品质管控。

4 职责4.1 质量部OQC：负责按此文件对下线电池箱的进行检验。

4.2 品质工程师：负责此文件编制与修订。

4.3供应链部：负责发货产品信息的传递。

4.4 PACK制造部：负责产品检验，不合格品的返修、合格品的包装。

5 程序内容5.1 作业前的准备：5.1.1 当班生产前查看PQC交接班记录。

5.1.2 检查工作台面、检验台是否洁净、是否符合7S的要求。

5.1.3 检查劳保用品、设施设备、计量仪器、作业环境是否符合要求。

5.1.4 检查当班所需要的工艺文件、作业文件、检验文件等文件是否齐全有效。

5.1.5 准备当班所需要使用的相关品质记录表单。

5.2 抽样计划：本公司PACK电池包成品检验水准为:所有项目为全检，所有检验项目为AC=0，具体检验项目的检验标准主要参照客户要求、产品规格书、控制计划、国家标准、行业标准、企业标准等进行。

5.3 检验内容：1.电池包组装完成，进行气密性检测。

2.气密性通过后，进行EOL测试3.EOL通过后，进行电性能测试，测试工步：1)BMS 12V上电2)静置2min，3)100A放电至单串最低≤2.7V4)静置30min5)100A充电至单串4.15V（总电压166V），转恒压166V至截止电流≤13.2A6)静置30min7)100A放电至单串最低≤2.7V8)静置30min9)100A补电1h10)静置10min5.4 作业流程：5.4.1 PACK生产线组装完成的PACK电池经自检和IPQC检验合格后，PQC贴上检验合格标签；5.4.2 PACK生产线OQC根据出货需求，在第一时间安排对成品进行检验（以不影响成品入库、出货为准则）；5.4.3 OQC在检验前，确认是否有上工序合格标签，有合格标签默认上工序所有的自检项目和PQC检验项目均已检验合格；5.4.4 OQC需根据上述的检验内容，逐项进行检验，并将检验结果如实记录在《EOL检验记录表》上；5.4.5 OQC在检验过程中如发现有不合格项，需填写《品质异常处理单》给责任品质工程师审核确认，责任品质工程师协调相关部门进行处理，并立即对发现不合格项的电池包进行标示和隔离处理；5.4.6责任品质工程师在接到《品质异常处理单》后，需立即前往现场协调相关部门处理，并要求相关部门制定纠正/预防措施，具体依《不合格品控制程序》进行处理；如属重大异常，品质工程师需立即知会部门领导；5.4.7PACK电池包检验合格后，OQC填写《产品标示卡》张贴在电池包外箱指定位置，并盖QC PASS章；同时通知生产部门进行入库或出货。

新能源车辆检测线计量检定测试系统设计新型新能源车辆大量普及到人民生产生活中后，新能源车辆检测线的计量检定已成为新能源车辆检测线技术保障的重要环节，新能源车辆检测线计量具有较多新情况、新特点，从计量的需求及特点分析着手，认真研究新能源车辆检测线计量校准方法，以全面形成新能源车辆检测线计量保障能力为目标，从保障新能源车辆检测线的计量参数、量程范围等方面进行分析，提出新能源车辆检测线计量校准方案。

1 需求分析新能源车辆检测线的电气仪表、防护装置、液压装置、电气系统、观察系统和新能源车辆检测线维修中零部件装配等都必须通过精确的计量来保证精度、安全和功能的可靠。

按照相关要求，新能源车辆检测线各类通用测试设备及仪表，各种专用测试设备均应进行周期性计量校准或检定。

如某型新能源车辆检测线各种测试设备中，列入计量强制检定的通用测试设备有近30种，专用测试设备有50多种，这些设备必须按检定周期严格实施计量检定。

然而，目前新能源车辆检测线计量保障还严重滞后于社会发展需求，随着新能源车辆的更新与发展，加强新能源车辆检测线计量保障能力建设，全面形成新能源车辆检测线计量保障能力是政府部门急需解决问题。

新能源车辆检测线正在朝高精度、自动化和信息化方向发展，新能源车辆检测线计量观念、计量意识也需要快速提升。

社会要发展，计量需先行。

2 特点分析新能源车辆检测线是集动力系统、防护系统、观察系统和电气系统于一体的综合计量检测系统。

其主要特点：新能源车辆检测线需检测的项目较多，这是其另一特点，再加上一些主观因素带来的特点，从计量方面考虑，具体分析如下：2.1 设备种类多随着新能源车辆检测线技术保障的深入，所配套的各类测试设备还在更新和增加之中。

这对计量工作来说，不仅工作任务重，而且规程编制、问题研究、技术交流与协调的难度大，对新能源车辆检测线计量人员的要求高。

2.2 模块化仪器多在专用测试设备中，通过计算机控制的模块化仪器或自动控制仪器，有的由VXI或PXI等总线结构和模块化仪器组成自动综合测量系统；有的由嵌入式计算机、测量部件和软件组成功能模块化仪器，对这些设备开展计量方法研究和编写检定规程难度较大，需在仪器研制人员的大力协助下才能完成。

新能源汽车电气绝缘检测和检测方法分析1. 引言1.1 背景介绍近年来，随着电气技术的不断进步和发展，新能源汽车的电气系统也在不断完善和升级。

随之而来的问题是电气绝缘性能的稳定性和可靠性需要得到有效保障和检测。

对新能源汽车电气系统的绝缘性能进行准确、全面地检测和分析，成为当前亟需解决的问题。

本文旨在通过对新能源汽车电气绝缘检测技术的概述和分析，探讨不同的电气绝缘检测方法及其应用，以期为电动汽车电气系统的安全运行提供有效保障和支持。

本文也将对电气绝缘检测方法存在的问题和挑战进行深入分析，并展望未来发展的方向，为新能源汽车行业的健康发展贡献一份力量。

1.2 研究意义新能源汽车电气绝缘检测是保障汽车安全和可靠性的重要环节，对于提高新能源汽车的技术水平和市场竞争力具有重要意义。

目前，随着新能源汽车的快速发展和普及，对其电气绝缘性能的要求也越来越高。

电气绝缘检测不仅能够有效预防电气部件短路、漏电等问题，还能够提高汽车系统的稳定性和可靠性，从而保障驾驶人员和车辆的安全。

研究新能源汽车电气绝缘检测方法具有重要意义。

电气绝缘检测技术的先进性直接影响着新能源汽车的性能和质量。

通过研究电气绝缘检测方法，可以不断优化检测技术，提高检测精度和效率，确保汽车电气系统的稳定性和安全性。

电气绝缘检测方法的改进可以降低汽车制造成本，提高生产效率，为新能源汽车的发展提供有力支撑。

研究电气绝缘检测方法还可以为相关领域的技术创新和发展提供重要参考，推动新能源汽车产业的快速发展。

深入研究和分析新能源汽车电气绝缘检测方法具有重要的理论和实践意义。

1.3 研究目的研究目的是对新能源汽车电气绝缘检测方法进行深入分析，探究其在实际应用中的优势和局限性。

通过研究电气绝缘检测技术的原理和方法，可以为新能源汽车的安全运行提供有效的保障，降低潜在的安全风险。

对电气绝缘检测方法进行研究还可以推动新能源汽车行业的发展，促进相关技术的创新与进步。

在当前环境下，新能源汽车的推广和应用正日益增多，因此研究电气绝缘检测方法的目的是为了提高新能源汽车的可靠性和安全性，促进新能源汽车技术的不断完善和提升。

新能源汽车电气绝缘检测和检测方法分析一、新能源汽车电气绝缘检测的重要性在新能源汽车中，电气绝缘是至关重要的，它直接关系到汽车的安全性和稳定性。

电气绝缘的不良将会导致汽车产生各种故障，甚至会给乘客和驾驶员带来严重的安全隐患。

对新能源汽车的电气绝缘进行严格检测，对于保障汽车的安全性和稳定性具有非常重要的意义。

1. 绝缘电阻测试法绝缘电阻测试法是一种最为常用的电气绝缘检测方法，它是通过测量汽车电气系统中的各种绝缘部件之间的电阻来判断绝缘是否良好。

在测试时，需要利用绝缘电阻测试仪对汽车的各种电气设备进行测试，根据测试结果来判断绝缘的情况。

通常情况下，当绝缘电阻的数值低于一定的标准值时，即可认定为绝缘不良，需要进行相应的修复。

绝缘强度测试法是利用高压测试仪对汽车电气系统中的绝缘部件进行高压测试，通过测试结果来判断绝缘的强度和耐压能力。

这种方法可以有效地发现绝缘的薄弱环节和缺陷部位，对于排除潜在的安全隐患具有重要意义。

1. 复杂多变的电气系统新能源汽车的电气系统通常由各种电池、控制器、电机等组成，这些设备之间连接复杂，相互作用多，导致电气绝缘检测变得复杂多变。

在进行电气绝缘检测时，需要考虑到各种设备之间的连接关系和作用机理，以确保检测的全面性和准确性。

2. 检测设备的精密化新能源汽车的电气绝缘检测需要借助各种精密的检测设备，如绝缘电阻测试仪、高压测试仪等。

这些检测设备在使用过程中需要具备高精度、高可靠性和易操作性，以满足复杂多变的电气系统检测需求。

3. 检测方法的标准化和规范化在新能源汽车电气绝缘检测中，需要建立一套完善的检测标准和规范，以确保检测过程的科学性和准确性。

目前，国内对于新能源汽车电气绝缘检测的标准和规范还不够完善，需要加强研究和制定相应的标准和规范。

随着新能源汽车的快速发展和市场需求的增大，对于电气绝缘检测的需求也将随之增加。

未来，新能源汽车电气绝缘检测将呈现以下发展趋势和展望：随着科技的发展，新能源汽车电气绝缘检测设备将逐渐智能化和数字化，采用先进的传感技术和数据处理技术，以提高检测设备的精准度和可靠性。

eol电检设备原理随着电子产品的不断发展和普及，对产品质量的要求也越来越高。

而电子产品的生产过程中，最后一个环节就是电检，即对产品进行电气测试和质量检测，以确保产品的性能和可靠性。

而eol电检设备就是用于进行电检的一种特殊设备。

eol电检设备原理主要包括电路连接、电源供应、信号采集和数据处理等几个方面。

电路连接是eol电检设备的基础。

它通过各种电缆和接口，将被测试产品与电检设备连接起来，以建立电路通路。

这样，电检设备就能够对产品进行电气测试和质量检测。

电源供应是eol电检设备的关键。

在电检过程中，需要对被测试产品提供适当的电源供应，以保证其正常工作。

电源供应系统通常包括稳压电源、电流源和电压源等，可以根据被测试产品的要求进行调整和控制。

信号采集是eol电检设备的核心。

在电检过程中，需要采集被测试产品的各种信号，以判断其性能和质量。

这些信号可以是模拟信号，也可以是数字信号，可以是电压信号，也可以是电流信号。

信号采集系统通常包括传感器、放大器、滤波器和采样器等，可以对信号进行放大、滤波和采样，以便进行后续的数据处理。

数据处理是eol电检设备的重要环节。

在信号采集完成后，需要对采集到的信号进行处理和分析，以得到相应的测试结果。

数据处理系统通常包括微处理器、存储器和算法等，可以对采集到的信号进行数字化、存储和计算，以得到准确的测试结果。

除了以上几个方面，eol电检设备还可能包括一些辅助功能，如自动切换、报警和记录等。

这些功能可以提高电检的效率和准确性，使得电检过程更加智能化和自动化。

总的来说，eol电检设备是一种用于进行电检的特殊设备，其原理主要包括电路连接、电源供应、信号采集和数据处理等几个方面。

通过这些原理的相互配合和作用，eol电检设备能够对电子产品进行电气测试和质量检测，以确保产品的性能和可靠性。

随着电子产品的不断发展和普及，eol电检设备的应用也越来越广泛，为电子产品的生产和质量控制提供了重要的支持和保障。

一种解决汽车生产线ECU检测故障码的思路和方法作者：***来源：《时代汽车》2022年第05期摘要：文章阐述了汽车厂产品检测线的雷达模块检测流程，及电子电器模块检测要求并结合本人的工作经验，介绍一种解决ECU检测故障码的思路和方法。

关键词：ECU电检故障码工厂模式超声波雷达An Idea and Method for Solving ECU Fault Code Detection in Automobile Production LineLi YubaoAbstract：This paper expounds the radar module detection process of the product detection line of automobile factory and the detection requirements of electronic and electrical modules. Combined with my work experience， this paper introduces an idea and method to solve the fault code detected by ECU.Key words：ECU electrical inspection， fault code， factory mode， ultrasonic radar1 引言隨着经济的发展，汽车普及率越来越高;与此同时，随着汽车保有量的增加，汽车安全性的要求也日渐提高。

国家对汽车出厂检测要求也越来越详细，越来越严格，如机动车运行安全技术条件从2004版本升级到（GB7258-2017），环保排放要求从国五到了国六。

伴随着科学技术的发展，电子技术的飞跃，使得汽车功能越来越多，才能满足用户对产品功能日益丰富的需求。

随着整车功能复杂程度的提升，整车下线流程（EOL，End of Line）也变得越来越复杂。

NEW ENERGY AUTOMOBILE | 新能源汽车时代汽车 浅谈新能源汽车的下线调试与维修段庆1　蔡林志21.成都吉利汽车制造有限公司总装厂 四川省成都市 6101002.成都吉利汽车制造有限公司质量部　四川省成都市 610100摘 要： 在如今的中国社会中，与经济迅速发展相匹配的是我国汽车行业的不断更新，新能源汽车已经逐渐占据了较大的市场，同时也成为了汽车研发的核心方向，因此，其下线调试及维修技术也相应的受到了大家的广泛重视。

本文是在这样的基础下对新能源汽车的下线调试以及维修技术做一些简单的探讨，提出一些合理化的注意事项，以实现新能源汽车的不断发展，使其能更快更好的得到完善，并能够实现提升电子诊断技术的应用水平的目的。

关键词：新能源汽车　下线调试　应用分析1　前言以科学发展观为主要的指导思想，能够实现环保的新型能源开始在我国的市场中占据了主要地位，包括在汽车行业，新能源汽车也是非常重要的代表之一。

与传统汽车不同，新能源汽车并不是以燃烧柴油作为主要的驱动力来源，这样可以有效地避免尾气排放对大气产生的污染，同时节省能源，实现保护环境的重要目的。

但是随着新能源汽车投入使用，对其进行有效地检测以及故障后的维修技术等都需要得到相应的改进，这样也可以进一步提高新能源汽车的应用水平。

2　下线调试应用下线调试系统认真来说其实是一种在线终端检测系统，所以它需要保持一定的运行速度和精准性，只有这样，才能更好的满足汽车生产使得高速度和快节奏，这同时也是我们在设计系统时需要遵守的一个基本准则。

除此之外，调试系统还需要满足实现全自动的对整个流程进行监督测试，以每个控制器的生产标准作为基础，和检测所得的数据进行比对，判断是否合格。

新能源汽车的下线调试系统是较为复杂的，我们一般用在线监测、全自动、方便快捷等词语对其进行总结。

（1）新能源汽车下线调试系统需要拥有足够的可信性。

在现实的汽车整车生产工厂中，会受到多种不同类型的因素影响，所以我们必须保证汽车所使用的每一个零件都是可靠并且具有较高的质量。

1 目的为保证电池箱检验过程标准化，确保产品的产品质量，防止不良品流，保证产品质量满足客户要求。

2 范围本公司PACK产品EOL检验依此文件进行检验。

3 定义3.1IPQC：Outgoing Quality Control制程品质管控。

3.2 OQC：Outgoing Quality Control出货品质管控。

4 职责4.1 质量部OQC：负责按此文件对下线电池箱的进行检验。

4.2 品质工程师：负责此文件编制与修订。

4.3供应链部：负责发货产品信息的传递。

4.4 PACK制造部：负责产品检验，不合格品的返修、合格品的包装。

5 程序内容5.1 作业前的准备：5.1.1 当班生产前查看PQC交接班记录。

5.1.2 检查工作台面、检验台是否洁净、是否符合7S的要求。

5.1.3 检查劳保用品、设施设备、计量仪器、作业环境是否符合要求。

5.1.4 检查当班所需要的工艺文件、作业文件、检验文件等文件是否齐全有效。

5.1.5 准备当班所需要使用的相关品质记录表单。

5.2 抽样计划：本公司PACK电池包成品检验水准为:所有项目为全检，所有检验项目为AC=0，具体检验项目的检验标准主要参照客户要求、产品规格书、控制计划、国家标准、行业标准、企业标准等进行。

5.3 检验内容：1.电池包组装完成，进行气密性检测。

2.气密性通过后，进行EOL测试3.EOL通过后，进行电性能测试，测试工步：1)BMS 12V上电2)静置2min，3)100A放电至单串最低≤2.7V4)静置30min5)100A充电至单串4.15V（总电压166V），转恒压166V至截止电流≤13.2A6)静置30min7)100A放电至单串最低≤2.7V8)静置30min9)100A补电1h10)静置10min5.4 作业流程：5.4.1 PACK生产线组装完成的PACK电池经自检和IPQC检验合格后，PQC贴上检验合格标签；5.4.2 PACK生产线OQC根据出货需求，在第一时间安排对成品进行检验（以不影响成品入库、出货为准则）；5.4.3 OQC在检验前，确认是否有上工序合格标签，有合格标签默认上工序所有的自检项目和PQC检验项目均已检验合格；5.4.4 OQC需根据上述的检验内容，逐项进行检验，并将检验结果如实记录在《EOL检验记录表》上；5.4.5 OQC在检验过程中如发现有不合格项，需填写《品质异常处理单》给责任品质工程师审核确认，责任品质工程师协调相关部门进行处理，并立即对发现不合格项的电池包进行标示和隔离处理；5.4.6责任品质工程师在接到《品质异常处理单》后，需立即前往现场协调相关部门处理，并要求相关部门制定纠正/预防措施，具体依《不合格品控制程序》进行处理；如属重大异常，品质工程师需立即知会部门领导；5.4.7PACK电池包检验合格后，OQC填写《产品标示卡》张贴在电池包外箱指定位置，并盖QC PASS章；同时通知生产部门进行入库或出货。