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整车下线流程（EOL）测试解决⽅案介绍引⾔近年以来，随着整车功能复杂程度的提升，整车下线流程（EOL,End of Line）也变得越来越复杂，除了传统的动⼒、车⾝部分的下线流程扩充外，更有智能驾驶，⽹络安全相关的新流程加⼊。
⽽下线流程作为整车⽣产环节末端的⼀部分，⼀旦出现问题，则会对⽣产效率产⽣较⼤影响，甚⾄导致⽣产停滞。
因此，在车型研发过程中，越来越需要在量产之前基于单部件和实车环境测试验证整车下线流程相关需求，确保产线装车过程中下线流程的功能稳定性。
本⽂将结合北汇信息为多个OEM提供研发阶段下线流程测试的经验，为整车下线流程的测试提供⼀种可靠的解决⽅案。
背景知识传统的下线流程主要涉及动⼒和车⾝两⼤部分内容，⼀般是车辆完成装配后，离开⽣产线以前进⾏的⼀系列准备⼯作，⽐如制动油液的加注、动⼒系统⾃检、门窗天窗的⾃学习等。
近年来智能驾驶和⽹络安全相关功能在车内得以应⽤，与之相关的部分流程，例如雷达标定、安全信息写⼊/校验等也被加⼊了下线流程。
得益于⽬前车内总线式的通信⽅式，⽬前⼤部分的下线流程，均可通过上位机下发诊断指令来完成，也即通过ISO-14229中定义的2F服务（输⼊输出控制）和31服务（例程控制）来控制对应控制器执⾏相关步骤。
因为下线流程涉及到产线⽣产，所以⼀旦出现严重问题往往意味着产线停⽌，严重影响⽣产效率。
⼀些涉及到信息安全相关的功能，例如控制器之间的认证流程，⼀旦出现问题，车辆将⽆法启动；⽽涉及到动⼒和底盘的功能出现问题，也常常导致产线暂停。
因此，在⼀款车型投产之前，对下线相关流程进⾏测试是很有必要的，尤其⾯对当今越来越复杂的下线流程，及早测试并发现问题往往意味着⽣产效率的⼤幅度提升。
就下线流程的测试⽽⾔，我们可以将其分为两部分：通过仿真上位机的指令来观察下线流程中的诊断数据流是否正确；发送相应指令后观察各执⾏器的动作是否正常。
这其中，数据流的测试可以通过部件级测试执⾏，也可以通过实车级测试执⾏；⽽后者因为涉及到相关执⾏器，⼀般在实车级测试中执⾏较为⽅便。
中电瑞华推出电池EOL综合测试系统
中电瑞华（深圳）电子科技有限公司面向新能源汽车领域开发的电池EOL（End of Line Test/生产线下线测试应用）综合测试系统赢得市场的良好反响。
电池包EOL综合测试系统具备多项功能，诸如连接测试、短路测试、BMS通讯和错误码测试、绝缘检测、耐压检测等电气安规测试，以及程序烧录、充放电模拟、整车CAN报文模拟检测等功能。
是将众多测试仪器集成于一个设备，通过开关控制与软件集成，将众多测试项串联起来，达到连续测试的目的，优化下线的测试时间。
传统的电池包测试过程存在下线测试内容不完善，导致产品含有较大的安全与性能隐患的风险。
传统的测试方法主要依靠人工检测，但是由于数据量巨大，测试的工具和手段繁复不一，因此无法适应现今生产对产品测试高效率的要求并有效保障产品质量。
电池包EOL综合测试系统是一种全自动化的研发与生产测试平台：绝缘。
NEW ENERGY AUTOMOBILE | 新能源汽车时代汽车 浅谈新能源汽车的下线调试与维修段庆1 蔡林志21.成都吉利汽车制造有限公司总装厂 四川省成都市 6101002.成都吉利汽车制造有限公司质量部 四川省成都市 610100摘 要： 在如今的中国社会中，与经济迅速发展相匹配的是我国汽车行业的不断更新，新能源汽车已经逐渐占据了较大的市场，同时也成为了汽车研发的核心方向，因此，其下线调试及维修技术也相应的受到了大家的广泛重视。
本文是在这样的基础下对新能源汽车的下线调试以及维修技术做一些简单的探讨，提出一些合理化的注意事项，以实现新能源汽车的不断发展，使其能更快更好的得到完善，并能够实现提升电子诊断技术的应用水平的目的。
关键词：新能源汽车 下线调试 应用分析1 前言以科学发展观为主要的指导思想，能够实现环保的新型能源开始在我国的市场中占据了主要地位，包括在汽车行业，新能源汽车也是非常重要的代表之一。
与传统汽车不同，新能源汽车并不是以燃烧柴油作为主要的驱动力来源，这样可以有效地避免尾气排放对大气产生的污染，同时节省能源，实现保护环境的重要目的。
但是随着新能源汽车投入使用，对其进行有效地检测以及故障后的维修技术等都需要得到相应的改进，这样也可以进一步提高新能源汽车的应用水平。
2 下线调试应用下线调试系统认真来说其实是一种在线终端检测系统，所以它需要保持一定的运行速度和精准性，只有这样，才能更好的满足汽车生产使得高速度和快节奏，这同时也是我们在设计系统时需要遵守的一个基本准则。
除此之外，调试系统还需要满足实现全自动的对整个流程进行监督测试，以每个控制器的生产标准作为基础，和检测所得的数据进行比对，判断是否合格。
新能源汽车的下线调试系统是较为复杂的，我们一般用在线监测、全自动、方便快捷等词语对其进行总结。
（1）新能源汽车下线调试系统需要拥有足够的可信性。
在现实的汽车整车生产工厂中，会受到多种不同类型的因素影响，所以我们必须保证汽车所使用的每一个零件都是可靠并且具有较高的质量。
电控柴油机EOL下线检测系统设计（一汽无锡柴油机厂 杨洋尤丽艳）摘要：电控柴油机EOL（end of line）下线检测系统是ECU最终产品化、发动机及整车产品下线检测，性能达标必不可少的重要系统。
它们分别位于ECU程序下载及ECU最终产品检测部门、发动机生产线终端和整车生产线终端，完成ECU应用层生产文件下载、喷油器补偿参数写入、部分参数调整、故障诊断及清除、动态数据流读取、售后服务数据管理和最终生产文档的建立。
关键词：柴油机 下线检测 EOL一、前言我国从2007年7月1日开始全面实施第三阶段排放污染物控制标准，柴油电控化成为必然趋势。
电控柴油机除了需要在机械式柴油机的基础上增加相应的传感器、电控高压共轨、电控燃油泵等电控部件，还需要电子控制单元（ECU）以及相应的电控数据文件。
对于电控柴油机批产而言，标定数据的管理、ECU数据文件的下载、电控柴油机热试、ECU售后服务管理等成为比较突出的困难。
为了解决以上问题，必须进行电控柴油机EOL（end of line）下线检测系统的研发。
本课题的研究就是希望建立一套适应性较强的EOL下线检测系统，从而满足国三乃至以后的国四国五等电控发动机的批量生产要求。
二、系统总体设计思路锡柴电控系统EOL(end of line)设备主要设计目标：完成我公司电控发动机生产线上的生产文件生成、生产文件下载、喷油器补偿量下载、整车特征码下载、发动机热试及故障检测等功能，并建立完善的ECU生产管理和最终售后服务管理体系。
1、两种总体设计方案比较方案一图1 方案一特点：1、发动机厂ECU内仅灌装发动机的基本数据，不需要考虑整车厂具体车型的变化，同一发动机机型的数据相当于标准数据。
2、发动机厂的生产环节数据管理难度较小，但是在售后服务阶段，由于不清楚整车厂在EOL过程中进行的操作，所以将极大增加售后服务中的难度，不利于发动机厂家对售后服务工作的管理。
3、整车厂需要增加相应的生产文件下载的设备和相关专业技术人员，同时整车厂的技术人员需要对发动机的标定过程有较深刻的理解，这样才能对整车相关的数据进行正确的操作，否则工作人员操作失误将有可能直接影响整车的正常运行。
EOL测试系统总体方案EOL测试系统总体方案一、简述及设计思想电源系统EOL综合测试系统是针对目前电池Pack测试过程自动化程度较低，记录分析能力较差的问题，开发的一种全智能化测试平台。
将电池充放电测试、电池安规检测、电池参数测试、BMS测试、辅助功能测试等多种功能，通过设备集成的方式，采用条码绑定、自动启动测试、自动判断测试结果的方法，实现整个工作流程的全智能化、自动化，以达到减少操作人员、提高测试效率的目的。
测试范围包含电池本体及相关辅件、BMS系统等。
二、功能、组成2.1 测试功能EOL系统的主要测试功能如表1所示。
表1 EOL系统测试功能列表以上各功能可根据实际需求，进行选配。
2.2 组成综合测试平台主要由以下设备组成，系统原理框图如图1所示。
1）上位机系统2）充放电测试仪3）Pack自动测试柜4）扫码枪图1 EOL系统原理图其中PACK自动测试柜包含PACK测试主控制器、Hipot测试仪、交流内阻测试仪、六位半多功能电表、气密测试仪和EOL辅助测试仪，其中各测试仪器可根据功能需求进行配置。
2.2.1 上位机系统上位机管理系统提供测试流程脚本编辑功能，对需要测试的流程进行编辑配置，并可以作为文件保存在本地。
上位机管理系统根据预先配置好的测试脚本，启动测试流程，系统自动控制充放测试仪、Pack自动测试柜等设备的启停及运行，采集充放电测试仪、Hipot测试仪、BMS系统传输来的各种实时及计算参数并进行整合，形成测试报表及测试记录，并上传至MES系统。
主要功能特点如下：➢友好的用户界面➢强大在线编辑器显示➢图形化显示测试数据➢校准和诊断工具➢数据记录，浏览，打印和分析➢通用的网络接口和系统安全➢通过LAN 将数据传至上层控制系统2.2.2 充放电测试仪充放电测试仪能对电池Pack进行循环充放电测试以及行车动态模拟测试，记录充放电过程中时间、电压、电流等实时信息，并以时间、电压、电流数据计算相应的衍生函数量，如DCR、容量等；同时通过对电池的充放电实现BMS系统的过充/过放保护功能的测试。
1 目的为保证电池箱检验过程标准化，确保产品的产品质量，防止不良品流，保证产品质量满足客户要求。
2 范围本公司PACK产品EOL检验依此文件进行检验。
3 定义3.1IPQC：Outgoing Quality Control制程品质管控。
3.2 OQC：Outgoing Quality Control出货品质管控。
4 职责4.1 质量部OQC：负责按此文件对下线电池箱的进行检验。
4.2 品质工程师：负责此文件编制与修订。
4.3供应链部：负责发货产品信息的传递。
4.4 PACK制造部：负责产品检验，不合格品的返修、合格品的包装。
5 程序内容5.1 作业前的准备：5.1.1 当班生产前查看PQC交接班记录。
5.1.2 检查工作台面、检验台是否洁净、是否符合7S的要求。
5.1.3 检查劳保用品、设施设备、计量仪器、作业环境是否符合要求。
5.1.4 检查当班所需要的工艺文件、作业文件、检验文件等文件是否齐全有效。
5.1.5 准备当班所需要使用的相关品质记录表单。
5.2 抽样计划：本公司PACK电池包成品检验水准为:所有项目为全检，所有检验项目为AC=0，具体检验项目的检验标准主要参照客户要求、产品规格书、控制计划、国家标准、行业标准、企业标准等进行。
5.3 检验内容：1.电池包组装完成，进行气密性检测。
2.气密性通过后，进行EOL测试3.EOL通过后，进行电性能测试，测试工步：1)BMS 12V上电2)静置2min，3)100A放电至单串最低≤2.7V4)静置30min5)100A充电至单串4.15V（总电压166V），转恒压166V至截止电流≤13.2A6)静置30min7)100A放电至单串最低≤2.7V8)静置30min9)100A补电1h10)静置10min5.4 作业流程：5.4.1 PACK生产线组装完成的PACK电池经自检和IPQC检验合格后，PQC贴上检验合格标签；5.4.2 PACK生产线OQC根据出货需求，在第一时间安排对成品进行检验（以不影响成品入库、出货为准则）；5.4.3 OQC在检验前，确认是否有上工序合格标签，有合格标签默认上工序所有的自检项目和PQC检验项目均已检验合格；5.4.4 OQC需根据上述的检验内容，逐项进行检验，并将检验结果如实记录在《EOL检验记录表》上；5.4.5 OQC在检验过程中如发现有不合格项，需填写《品质异常处理单》给责任品质工程师审核确认，责任品质工程师协调相关部门进行处理，并立即对发现不合格项的电池包进行标示和隔离处理；5.4.6责任品质工程师在接到《品质异常处理单》后，需立即前往现场协调相关部门处理，并要求相关部门制定纠正/预防措施，具体依《不合格品控制程序》进行处理；如属重大异常，品质工程师需立即知会部门领导；5.4.7PACK电池包检验合格后，OQC填写《产品标示卡》张贴在电池包外箱指定位置，并盖QC PASS章；同时通知生产部门进行入库或出货。
1 目的为保证电池箱检验过程标准化，确保产品的产品质量，防止不良品流，保证产品质量满足客户要求。
2 范围本公司PACK产品EOL检验依此文件进行检验。
3 定义3.1IPQC：Outgoing Quality Control制程品质管控。
3.2 OQC：Outgoing Quality Control出货品质管控。
4 职责4.1 质量部OQC：负责按此文件对下线电池箱的进行检验。
4.2 品质工程师：负责此文件编制与修订。
4.3供应链部：负责发货产品信息的传递。
4.4 PACK制造部：负责产品检验，不合格品的返修、合格品的包装。
5 程序内容5.1 作业前的准备：5.1.1 当班生产前查看PQC交接班记录。
5.1.2 检查工作台面、检验台是否洁净、是否符合7S的要求。
5.1.3 检查劳保用品、设施设备、计量仪器、作业环境是否符合要求。
5.1.4 检查当班所需要的工艺文件、作业文件、检验文件等文件是否齐全有效。
5.1.5 准备当班所需要使用的相关品质记录表单。
5.2 抽样计划：本公司PACK电池包成品检验水准为:所有项目为全检，所有检验项目为AC=0，具体检验项目的检验标准主要参照客户要求、产品规格书、控制计划、国家标准、行业标准、企业标准等进行。
5.3 检验内容：1.电池包组装完成，进行气密性检测。
2.气密性通过后，进行EOL测试3.EOL通过后，进行电性能测试，测试工步：1)BMS 12V上电2)静置2min，3)100A放电至单串最低≤2.7V4)静置30min5)100A充电至单串4.15V（总电压166V），转恒压166V至截止电流≤13.2A6)静置30min7)100A放电至单串最低≤2.7V8)静置30min9)100A补电1h10)静置10min5.4 作业流程：5.4.1 PACK生产线组装完成的PACK电池经自检和IPQC检验合格后，PQC贴上检验合格标签；5.4.2 PACK生产线OQC根据出货需求，在第一时间安排对成品进行检验（以不影响成品入库、出货为准则）；5.4.3 OQC在检验前，确认是否有上工序合格标签，有合格标签默认上工序所有的自检项目和PQC检验项目均已检验合格；5.4.4 OQC需根据上述的检验内容，逐项进行检验，并将检验结果如实记录在《EOL检验记录表》上；5.4.5 OQC在检验过程中如发现有不合格项，需填写《品质异常处理单》给责任品质工程师审核确认，责任品质工程师协调相关部门进行处理，并立即对发现不合格项的电池包进行标示和隔离处理；5.4.6责任品质工程师在接到《品质异常处理单》后，需立即前往现场协调相关部门处理，并要求相关部门制定纠正/预防措施，具体依《不合格品控制程序》进行处理；如属重大异常，品质工程师需立即知会部门领导；5.4.7PACK电池包检验合格后，OQC填写《产品标示卡》张贴在电池包外箱指定位置，并盖QC PASS章；同时通知生产部门进行入库或出货。
