文件编号：JD-QCP-0701 版本：A/0 第 1 页共 2 页
1.目的：
保证出货产品质量，以最好的产品交付给客户，以满足其品质要求，维护公司信誉度。
2.范围：
适用于本公司所有交付给客户即已完成最后一道工序包装好的产品。
3.工作程序：
3.1生产线已完成最后一道工序或包装好之产品，由包装人员知会QA作最终成品质量抽检，每
批产品检验合格后才能入库，未经检验或检验不合格之批产品不得入库。
3.2 QA接到验货通知需及时对该批产品按照GB2828.1-2003 （Ⅱ）单次正常抽样计划抽取样
本数，采取“随机抽样法”拆包抽检，抽检过程中需严格按照《产品检查判定基准》进行质量判定，并参考OK样办与工程单进行实物核对；AQL水准值：致命不良CRI=0，严重不良MAJ=1.0，轻微不良MIN=2.5
3.3检验步骤：确定所检验之批量数→查找抽样计划确定抽样数→按照相应标准及工单要
求检验→判定结果→出具报告
3.4规格检查：
3.4.1 若是彩盒、礼品盒或手袋等，则须检查四个主要方面的质量：第一，要将盒子折成形
状，检查埋口位或驳接位不可超线；粘贴位置效果要正确，要与样稿及客户要求一致。
第二，各模切压线线条要饱满圆滑；角位成直角状，立体成型效果资料样板一样方正、
美观；第三，文字内容图案位置要与资料样板一致；第四，成品尺寸与样办也必须一
致；
3.4.2卡牌、说明书类则检查其成品规格现，必须与样办相符；说明书还需检查其页数、顺
序、尺寸与样板资料相符。
3.5粘性检查：礼品盒或手工盒类则须检验其驳接位、埋口位、胶片粘性、贴内配件或贴花等
位置是否准确、齐全、符合样办要求，检查时需撕开1~2PCS试验其粘合的牢固
可靠性，一般以粘口位粘烂80%的胶水接触面积为合格，反之则不合格。
3.6外观检查：目测直视产品印刷面或表面距离约为30cm.
3.7数量检查：包括总批量之数量准确性及每包的单位数量与标识上所写的数量。
3.8特殊功能检查：如特别UV、吸塑功能、等应根据相关工序作业指导书进行。
3．7每批产品检验完成后，若检验合格，则在该板所附的〈生产流程卡〉上盖PASS章及签名并注明日期，并及时通知仓管入库。
3.9若检验不合格，则在该批产品每板所附的〈生产流程卡〉上“品质状况”栏注明或挂上〈不
良品处理卡〉注明不良原因，将该批产品摆放在“待处理区”，并提供不良样办，填写好〈成品检验报告〉上交品质主管处理。
文件编号：JD-QCP-0701 版本：A/0 第 2 页共 2 页3.10每批产品检验完毕，QA负责填写好〈成品检验报告〉上交品质主管审核并存档。
4.成品检验流程图
成品出入库管理流程 图
成品出入库管理流程图 - 一、目的:规范成品仓库管理，完善公司配送，优化公司管理机制，使公司的仓库作业及管理到据可依，明确成品出入库的流程，保证成品出入库期及存仓期间的安全与准确。 二、范围： 本流程适用于公司成品出入库的工作。 三、职责： ●仓库主管负责物流公司一切事务的安排和管理，协调部门间的事 务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。 ●仓管员负责单据追查、保管、入帐、物料的收料、报检、入库、 发料、退料、储存、防护工作。 ●仓库主管、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确 定和废弃物的处置工作。 ●销售部负责开具成品提货通知单，并通知内勤安排物流公司和成 品库。 ●物流公司凭借提货单完成成品的装运工作。 四、责任：公司仓储物流部对本流程施行，财务部对本管理流程的实施审核。 外购到货收货管理
1.1 接到物流人员收货通知时，送货人员将《收货通知单》交财务审核人员审核。 1.2 货品到货，仓库应通知采购部参与检查所有货品外观包装完好无损。点清货品名称，规格，数量，与供应商《送货单》核实并签字（仓管、物流），并将《送货单》交由采购部。 1.3 卸货完成，仓管员根据《收货通知单》填写实收数量，打印《外购入库单》，由公司仓储物流部人员与物流人员共同清点数量无误后双方签字确认。仓管员对入库的产品，按实际数量录入系统1.4 仓库入库完成，货品整理归位，做到账、卡、物一致。 2、成品的出库管理 2.1接收销售内勤的客户《要货单》或《订货单》，由仓库主管审核，通知录单员制作《发货通知单》或《销售出售单》并打印，仓管根据《发货通知单》或《销售出库单》进行配货备货。2.2将货品备好后准备出库时，再核实单据上货品名称，规格，数量与实物是否一致。 2.3货品准备好后，通知司机接收货品，清点货品名称，规格，数量，将单据交由司机签收《发货通知单》确认。 2.4货品出库完成，货品整理归位，做到账、卡、物一致。 2.5 库管员根据发货的先后顺序，按“先进先出”的原则发货。 五、物品入库有关制度：
1、目的 经过对成品的检验，确保只有合格的产品才能出货。 2、适用范围 适用于本公司承制的成品检验。 3、检测方式 a.目测 b.精度为1mm的直尺 c.比较
4、骑马订说明书成品检验作业书指导书 4.1成品检验内容质量要求 4.2检验规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸在问题处标识。 2.检查页码，根据书的厚薄每次取5-10本，均匀推开切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布 即无多页、少页、空白页、错页现象。（对照样品）如果色标有无规律现象即为异常必须翻开仔细检查，并立即即剔除并在问题处用白纸法标识。
5、无线胶装说明书成品检验作业指导书 5.1成品检验内容及质量要求 5.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检查页码，取4本，均匀推开，切口边页码色标标识，如发现色标呈规律性排布即无多页、少页、空白 页、错页现象（对照样品）。如果色标有无规律现象，即为异常必须翻开仔细检查，并立即剔除并在问题处用白纸片标识。
6、单张多折说明书成品检验作业指导书 6.1成品检验内容及质量要求 6.2检验程序规范 1.检查外观有无残缺，破损，如有立即剔除并用白纸片在问题处标识。 2.检验有无白页，取折页时皮筋所扎好的一扎，均匀推开，检查折位边，印刷时有粗线挑，或文字是否规律性排布，如果是即无白页，如果有不规律排布现象，即为异常，必须抽出翻开仔细检查，核实为白页，立即剔除，作废品处理。（另一边同按以上程序从复检验） 3.手折要洁净手，不能有汗渍，手印留在产品上。
7、单张说明书成品检验作业指导书 7.1成品检验内容及质量要求 7.2检查程序规范 1.检查外观有无残缺、破损、发现立即剔除作废品。 2.取一手均100pcs推开，均匀翻动检查有无漏印，及明显污迹。 3.齐好已检品与执出废品分置放好。
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。 5.2日\夜班交接记录
温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品
产品检验作业指导书 一、目的：指导检验员正确操作程序，控制好产品质量。 二、范围：适用于本公司对白胎检验员的选瓷工序。 三、职责：检验员负责正确执行本作业指导。 四、工作程序及作业内容： 1、由车间办公室开具生产计划加工单，班长按计划单要求开领料单到仓库领料。 2、班长负责产品的器型、材质等信息和内容的核对，并填写交接单（即领料单）。 3、班长应按规划好指定的地方，带领检验员按要求堆放未检验、已检验、次品、废品，并按要求挂标识牌，要列明订单号、品名、数量、材质，对次品要在每盒上贴上《次品明细表》，并按要求集中到指定的地点。 4、要爱护产品，轻拿轻放，禁止人为的破坏现象。 5、检验程序 1）在检验前，每一个检验员必须先对样品（样品由班长提供，分别画列出可接受及不可接受参对样）并要告知检验员相关注意事项、质量等级。 2）A俯视杯口及杯内 B双手拿杯从杯把部位开始转动检验、目测、变形、针孔、落渣、黑点、刺手等外观质量、按公司内控质量标准，如有指定要求的则按
指定要求来操作。 3）底部严禁单手拿杯。 4）原则上检验是原包装来，原包装回，如有要求按托盒或木板，则应按要求更换。 5）检验过的产品要按要求堆放，并做好记录。 6）班长要统计好每天每单挑选报表，并在第二天上午10：00前交办公室审核。 7）检验员发现质量超出正常范围，应告知班长，班长应告知办公室人员，办公室人员做出最终认定。 8）班长要对检验员检验过的产品进行抽检，抽检率是不能低于10％，发现检验员检验的产品超出内控指定的范围2％以上的，班长要通知其进行复核。 9）要求服从工作安排，团结协作。 10）坚持按时上下班，如有特殊情况需要加班，应按要求来加班。11）保持工作场地及岗位的清洁、整齐，做到随时干净，养成下班前及时整理的习惯。
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
公司物资入库流程 为加强公司物资管理，结合公司实际生产经营情况，明确公司设备、原材料、其他物料以及半成品验收入库的程序，制定本流程。 1.设备入库：公司设备购入到货时，由采购员、质检员（或技术员）、设备管理员根据 采购合同一起对设备进行验收入库，设备验收合格后，根据发票金额写设备入库单，设备管理员根据入库单登记设备台账，采购人员（或经办人）将设备发票随入库单交财务入账。 2.原材料入库：公司采购原材料到货时，由采购员、质检员、仓管员一起根据材料采购 订单，对材料进行验收入库。材料验收合格后，由质检员写材料验收入库单，当月发票随材料一起到的，根据发票金额写入库单（或在T3系统中直接填入库单），；当月材料发票未到的，根据材料采购订单中的价格对材料进行暂估入库，写暂估入库单，并备注上暂估字样；对于暂估入库的，材料发票来了以后，应先红字冲回暂估的入库单，再按发票上材料单价及金额写验收入库单，并随发票交财务入账。 3.办公用品（包括单据）、生产管理看板等不直接参与产品生产的一些用品和物料，不 在系统中做验收入库，直接进费用。 4.仓库半成品：由于公司仓库半成品是订单中剩余数量及成本很小的一部分，即时是不 入半成品，成本都随订单出，对订单成本影响不大，但如果入了半成品，以后的订单用不上，就造成了半成品成本在账面上滞留，成本出不去，造成公司潜亏。 5.备库半成品：是为满足常用订单需求而储备的半成品，每月生产完成后可以正常出入 库。 6.外协件：外协加工件一般为非生产用物资，到货后由使用部门进行检验确认，检验合 格后由仓库管理人员清点数量，并由采购经办人、验收人员和仓库管理人员在外协加工件使用记录上签字确认，每半年由外协件加工单位开票后再统一办理出入库手续。 7.备品备件：备品备件到货后，由使用部门进行检验确认，检验合格后，仓库管理人员
生产过程及成品入库检验流程 为了加强产品生产过程中的质量管理控制，确保产品质量符合规定要求，避免未经过检验的产品入库流入到客户手中，使产品的质量得到有效控制特制定此流程： 1、外协加工件/外购件入厂后，仓库管理人员负责确认、清点外协加工件的数量，并放至待检区。 2、仓库管理人员填写“送检单”，通知质检部入库检验人员检验，送检单上应注明产品名称、图号、数量、供应商、送检日期等。 3、检验人员收到“送检单”之后，准备相关检验工具，按照“入库检验标准”并依据外协加工件/外购件的相关图纸、技术要求进行检验，必要时研发部应予以配合。 4、检验结束后，检验人员应在送检单上签署检验结果，并做好明确的标识，将检验后的合格品与不合格品分别放在合格区与不合格区。 5、检验完后的外协件加工件/外购件，由质量部入库检验人员通知仓库管理人员入库，并附带“检验报告”，凭此单仓库管理人员方可办理外协件加工件/外购件的入库，否则不得办理。 6、对于检验后不合格的外协加工件/外购件，由仓库通知外协人
员/采购返厂。 7、对于检验后不合格，但因为生产急需的外协加工件/外购件，要经过研发确认不影响使用的情况下，由外协人员/采购开“特采申请单”，经过研发签字，质量部主管审批后方可使用，入库检验做好标识及相关记录，通知仓库管理人员入库。 工厂产品过程检验管理制度 一、把好三关 （一）原材料关： 1.原材料进厂后，化验室应根据品种的质量标准或规定进行检查化验，并将化验结果通知有关部门，不符合质检标准的原辅材料，不得投产使用。 2.供应部门采购新的原畏材料，必须先提供小样，送检验部门化验，合格方可购买。其大样必须与小样质量相符。 3.各车间班组领回的原辅材料，应进行必要的感观检查。遇有问题及时和质检部门联系解决。 （二）半成品工序关 1.加工半成品的部门或车间，必须按质量要求及有关规定加工，必须对所加工的产品质量负责。 2.车间班组长要加强对半成品与每道工序的检验工作，同时依靠职工“自检”、“互检”层层把关，下道工序有权退回上道工序的不合格品，班组长有权对半成品与工序进行检验并提出处理意见。 （三）成品关 1.成品入库前必须严格检验，车间班组长根据质量管理重点进行巡回检查控制，对产品进行不断的感观检验。 2.产品入库前，由厂质检人员进行抽查、检验、化验入库的产品。 （四）产品检验规则 1.感观指标（指标全部内容）、气味、滋味、透明度、净含量允差为每批必检项目。 2.理化指标：色泽、水分及挥发物、杂质为每批必检项目。
源通和公司作业指导书产品检验规范文件编号文件版本制定日期 2014-11-12 生效日期 ※※封面※※ 产 品 检 验 规 范 制定:审核:批准: 文件分发明细 副本:□总经理□管理者代表□ 财务部□仓库□市场部□采购部□研发部□工程部□生产部□品管部□行政人事部□计划物控部正本:文控中心副本编号: 制修订记录 文件版本修订日期制修订页次制修订摘要 A.0 1-8 第一版 页版本目录 页 次
1 2 3 4 5 6 7 8 版本 A.0 A.0 A.0A.0A.0A.0A.0A.0 1. 目的: 建立一套本公司通用之成品检验标准、以适合品管部在执行标准时有章可依;完善公司质量作业标准,规范产品检验方式,确保产品质量满足客户质量要求。 2. 范围: 公司所有充电器产品均适合本标准。 3. 权责: 品管部:负责公司产品外观、电性等各类检验工作。 4. 定义: 4.1 致命不合格(CR :可能影响产品的安全使用或导致产品主要性能失效的不合格; 4.2 严重不合格(MA :可能影响产品性能失效或降低性能或影响产品形象的不合格; 4.3 轻微不合格(MI :任何不符合规定要求又不严重影响产品外观或性能的不合格; 4.4 自检:由 QA 根据现有设备自行检验; 4.5 外检:由产线测试或第三方检测机构进行测试; 4.6 实验室:由公司实验室做可靠性测试; 5.支持文件: 采用 GB2828.1-2012(Ⅲ级正常检验单次抽样计划进行随机抽样 , 依下表选定其 AQL 值, 列表如下: 5.1《成品检验作业指导书》 QWPG-003 5.2《抽样计划作业指导书》 QWPG-004
xxxxxx有限公司 轮胎装配操作规范（一） 作业要求主要步骤作业标准图示1、检查外胎、内胎、垫带是否完好、清洁、有无异物；轮 辋挡圈是否有毛刺。 检查清洁、完好，无异物、毛刺 2、将内胎气门嘴座片螺帽紧固，在外胎内部和垫带表面抹一薄层滑石粉或润滑油脂。抹滑石粉/ 润滑油脂 均匀涂抹 3、把内胎装入外胎内部，并装上垫带。装内胎垫带平铺无褶皱 4、将车轮以轮缘为基准，平放在有防护措施的地面上，把 装配好的轮胎自轮辐向下套入车轮。 装配轮胎装配好后无歪斜 5、将轮胎的气门嘴对应从轮辋气门嘴孔的正中穿出。装气门嘴轮胎的气门嘴中心与轮辋气门嘴孔中心偏差≤1.5mm 6、将挡圈一端卡在轮辋槽口内，用一根撬棍压住，另一根撬棍以轮辐风孔力点沿着轮辋小边移动，将挡圈逐步压入。装挡圈挡圈与轮胎槽口配合面间隙不允许超过1.5mm，且间隙应在不小于1/4圆周的圆弧上向两边均匀减少 7、挡圈与槽口配合需装配到位。检查挡圈开口间隙5~10mm 注意事项： 1、穿气孔时，垫带不得滑出或卷起； 2、轮胎的气门嘴中心与轮辋气门嘴中心偏差； 3、装配挡圈时不得划伤轮胎； 4、挡圈开口无间隙或间隙小于2mm时不得继续装配； 5、挡圈开口两端必须与槽口配合到位。
xxxxxxx有限公司 轮胎装配操作规范（二） 作业要求主要步骤作业标准图示 1、将安全铁棒从轮辐散热孔处对称穿过挡住挡圈。装安全铁 棒 安全铁棒两端必需超出挡圈外围约200mm 2、将充气管与气门嘴连接牢靠，打开开关进行充气。充气将充气管与气门嘴连接牢靠 3、当压力指针指到4MPa时，需检查充气管与气门嘴连接、挡圈开口间隙、挡圈是否滑落。检查当压力指针指到4MPa时检查：充气管与气门嘴连接牢靠、挡圈开口间隙3~9mm 4、轮胎的充气压力按轮胎外侧标注的标准气压。检查轮胎 气压充气轮胎气压必须按该型轮胎标标准气压（轮胎外侧有标注） 5、充气完成后用肥皂水检查气门嘴是否漏气。检查气嘴不漏气 6、对漏气或气门嘴孔斜的工件应现将内胎的气放尽后，然 后用专用工具取出挡圈、轮胎。 返工按步骤拆取轮胎 7、对有质量问题的轮胎、车轮或挡圈作上标识并分类堆码。分类堆码隔离 8、拧上气嘴防尘帽。盖防尘帽旋紧 注意事项： 1、充气过程中观察挡圈开口间隙的变化； 2、取轮胎时，须将轮胎内空气放尽。
XXXXX公司作业文件 检验作业指导书 1 主题内容与适用范围 本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。 2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。 3 规范性引用文件 3. 1 GB / T2660—1999 衬衫 3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤 3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服 3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服 3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服 3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则 3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫 4 职责 4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。 4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。 4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。 5 检验的方法和内容 5．1 进货质量检验 5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类 A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。 B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。 C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。如包装纸箱、塑
生产启动作业指导书 XXXXX有限公司一、自检 当操作者拿起零件在装配前要按照作业标准规定的检验项目进行自检；对上工序装配好的工件、在装配前也要按照作业标准规定的检验项目进行自检；在本工位装配完成的工件、要再次确认装配正确后才传到下一工序。 二、过程监控 车间管理人员、技术人员、车间质量人员，应对生产换型（生产换型有三种型式：即仅更换物料的生产换型、仅更换工装夹具的生产换型和既更换物料又更换工装夹具的生产换型，统称为生产换型）和直接生产（不用更换物料或工装的生产）所生产的一个批量产品，必须至少检查一件的过程。 三、过程检查 车间管理人员、班长、技术人员对各工序所加工的工件，依照相应的检验卡所示的检测项目进行检测的过程。 四、职责 操作员工要对来料、上工序装配的工件和本工序装配的零件的质量负责；一个班组的任何一位员工所装配的产品、在客户处发现的质量缺陷，班长及班组成员都应对其负责；车间管理人员、车间质量人员、当班技术员应对批量的质量缺陷承担责任。 五、10分钟班前会 1. 安全：检查劳保用品穿戴;提醒近期所发生的安全事故;交待安全注意事项;集体喊出安全提醒口号。 2.质量:通报昨天本班组生的质量情况，发生质量事故的原因和纠正的方法；今天所需生产产品的历史教训及注意事项。 (跳序，通报批评加强自检) (装配标识不清，通报批评） 3.定额完成率:通报昨天全班完成生产定额的情况，总结未完成原因，再对今天需完成的生产任务采取具体措施和方法； （实际产量/定额=完成率） （实际工时：不含换型和设备故障时间） （实际节拍：实际设备单件加工时间+手工时间)
4.违纪通报:将昨天各种检查情况的通报，分析原因强调遵守流程的重要性。 5. “5S”及设备的维护:通报昨天发现的情况，表扬或批评相关的员工 六、每日班前点检 1.环境安全确认:各班组每天上班前应指定专人对工作场地进行环境安全点检，查看工作场地是否有安全隐患、如地面是否有障碍物，控制开关是否完好；具体点检内容详见“车间环境安全点检表”。 2.设备点检”操作员工在开动设备前、应对气压表进行点检，详细点检内容可参见“设备点检表”；如有异常应及时告知当班长。 七、生产指令接受 1.下达生产指令:生产看板指令→填写供货看板→原材料单品→原材料准备物料→物流负责物料上线→生产线第一序→进行装配→合格品下线→总成 2.下达领料指令:根据生产计划和生产看板，副班长以上人员填写“供货看板”交给ERP 员或直接交给物流人员。 八、生产前准备 当班组长（或在线员工）接到生产看板或计划生产，班组长（或在线员工）要认真确认产品型号并告知所有在线员工。 九、设备的校验 当在线员工做好以上准备后，再对设备进行校验（参数、性能、质量要求）；首先取一件“标准样件”（该工件为合格件）装在设备上检测（具体的装夹方法详见本工序“装配作业指导书”）其检测结果应为合格；然后再取一件“极限样件”进行检测，其检测结果应为不合格；如有异常立即告知班组长或当班主管；按照相关的作业指导书对设备进行校验。 十、首件确认及生产 1、首件生产各工序按照作业指导书规定的检验项目、检查来料（或者上工序传下的工件），再按照作业指导书规定的方法（动作）、过程参数（如：扭矩值）装配产品（叫不制造不合格品），并填写首件生产记录。 2、首件确认：对于最后一道工序的员工、在完成装配后先对照作业指导书的图片自检，若所装配的工件各零部件的相对位置正确后、再填写“生产启动文件”；然后一定要与班组长、质量员或技术员用“标准样件”来再次确认产品状态；其它工位的员工在完成装配后先对照作业指导书的图片自检，若所装配的工件各零部件的相对位置正确后、再
成品出入库管理流程图 - 一、目的:规范成品仓库管理，完善公司配送，优化公司管理机制，使公司的仓库作业及管理到据可依，明确成品出入库的流程，保证成品出入库期及存仓期间的安全与准确。 二、范围： 本流程适用于公司成品出入库的工作。 三、职责： ●仓库主管负责物流公司一切事务的安排和管理，协调部门间的事 务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。 ●仓管员负责单据追查、保管、入帐、物料的收料、报检、入库、 发料、退料、储存、防护工作。 ●仓库主管、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确 定和废弃物的处置工作。 ●销售部负责开具成品提货通知单，并通知内勤安排物流公司和成 品库。 ●物流公司凭借提货单完成成品的装运工作。 四、责任：公司仓储物流部对本流程施行，财务部对本管理流程的实施审核。 外购到货收货管理
1.1 接到物流人员收货通知时，送货人员将《收货通知单》交财务审核人员审核。 1.2 货品到货，仓库应通知采购部参与检查所有货品外观包装完好无损。点清货品名称，规格，数量，与供应商《送货单》核实并签字（仓管、物流），并将《送货单》交由采购部。 1.3 卸货完成，仓管员根据《收货通知单》填写实收数量，打印《外购入库单》，由公司仓储物流部人员与物流人员共同清点数量无误后双方签字确认。仓管员对入库的产品，按实际数量录入系统 1.4 仓库入库完成，货品整理归位，做到账、卡、物一致。 2、成品的出库管理 2.1接收销售内勤的客户《要货单》或《订货单》，由仓库主管审核，通知录单员制作《发货通知单》或《销售出售单》并打印，仓管根据《发货通知单》或《销售出库单》进行配货备货。2.2将货品备好后准备出库时，再核实单据上货品名称，规格，数量与实物是否一致。 2.3货品准备好后，通知司机接收货品，清点货品名称，规格，数量，将单据交由司机签收《发货通知单》确认。 2.4货品出库完成，货品整理归位，做到账、卡、物一致。 2.5 库管员根据发货的先后顺序，按“先进先出”的原则发货。 五、物品入库有关制度：
xxｘxxｘ有限公司 轮胎装配操作规范(一) 作业要求主要步骤作业标准图示1、检查外胎、内胎、垫带是否完好、清洁、有无异物;轮辋 挡圈是否有毛刺。 检查清洁、完好,无异物、毛刺 2、将内胎气门嘴座片螺帽紧固,在外胎内部和垫带表面抹一薄层滑石粉或润滑油脂。抹滑石粉/ 润滑油脂 均匀涂抹 ３、把内胎装入外胎内部，并装上垫带。装内胎垫带平铺无褶皱 ４、将车轮以轮缘为基准，平放在有防护措施的地面上，把 装配好的轮胎自轮辐向下套入车轮。 装配轮胎装配好后无歪斜 5、将轮胎的气门嘴对应从轮辋气门嘴孔的正中穿出。装气门嘴轮胎的气门嘴中心与轮辋气门嘴孔中心偏差≤1．5m ｍ ６、将挡圈一端卡在轮辋槽口内,用一根撬棍压住,另一根撬棍以轮辐风孔力点沿着轮辋小边移动,将挡圈逐步压入。装挡圈挡圈与轮胎槽口配合面间隙不允许超过1．5mm，且间隙应在不小于1/4圆周的圆弧上向两边均匀减少 7、挡圈与槽口配合需装配到位。检查挡圈开口间隙5～10ｍｍ 1 / 5
2 / 5 x ｘｘｘx ｘx 有限公司 轮胎装配操作规范（二） 注意事项： 1、穿气孔时，垫带不得滑出或卷起; 2、轮胎的气门嘴中心与轮辋气门嘴中心偏差; ３、装配挡圈时不得划伤轮胎； 4、挡圈开口无间隙或间隙小于２mm 时不得继续装配； 5、挡圈开口两端必须与槽口配合到位。 作业要求 主要步骤 作业标准 图示 1、将安全铁棒从轮辐散热孔处对称穿过挡住挡圈。 装安全铁 棒 安全铁棒两端必需超出挡圈外围约200ｍm 2、将充气管与气门嘴连接牢靠，打开开关进行充气。 充气 将充气管与气门嘴连接牢靠 3、当压力指针指到4MPa 时,需检查充气管与气门嘴连接、 挡圈开口间隙、挡圈是否滑落。 检查 当压力指针指到4ＭＰa 时检查:充气管与气门嘴连接牢靠、挡圈开口间隙3~９m ｍ 4、轮胎的充气压力按轮胎外侧标注的标准气压。 检查轮胎 气压 充气轮胎气压必须按该型轮胎标标准气压(轮胎外侧有标注) ５、充气完成后用肥皂水检查气门嘴是否漏气。 检查 气嘴不漏气 6、对漏气或气门嘴孔斜的工件应现将内胎的气放尽后,然后 用专用工具取出挡圈、轮胎。 返工 按步骤拆取轮胎 7、对有质量问题的轮胎、车轮或挡圈作上标识并分类堆码。 分类堆码 隔离 8、拧上气嘴防尘帽。 盖防尘帽 旋紧
WORK INSTRUCTION (工作指导书) Ref. No. 编 号发布日期 10-Nov-2010 Page Revision No. 页版本 01 Page No. 页 次 1 Title 标 题 Reliability Test Standard 可靠性试验标准 0.1 目錄 試驗項目 第 页 1 . 高溫負荷試驗 P1 2 . 低溫負荷試驗 P1,2 3 . 高溫貯存試驗 P2 4 . 低溫貯存試驗 P3,4 5. 常溫耐久試驗 P4 6. 低電源電壓試驗 P4 7. 高電源電壓試驗 P5 8. 振动试验 P5,6 9. 跌落试验 P7,8 10. 附著力測試 P8 11. 開關及按鈕使用壽命測試 P8,9 12. 卡通箱堆码试验 P9 13. 电源线的拉力试验 P9 可选试验项目（ V ） 的项目是需测试项目） 14. 充电可靠性试验 （ ） P9 15. 充电电池寿命测试 （ ） P10 16. 盐雾试验 （ ） P10 17. 胶脚痕迹试验 （ ） P10 Rev 01 卡通箱堆码测试高度，由3米改成6米。 ??ó?óú?à1à?￡ °?è¨?ùóD (c) by Foxit Software Company, 2004óé Foxit PDF Editor ±à?-
Page Revision No. 页版本01 Page No. 页次 2 Title 标题Reliability Test Standard 可靠性试验标准 1.《高溫負荷試驗》 1.1 『目的』 確定產品在高溫狀態中的操作功能。 1.2 『試驗條件』 表1 溫度 40℃ + 2℃ 濕度 60％ + 2% 電源電壓 AC：額定電壓 + 10% DC：額定電壓 + 10% / -30% ※ DC：額定電壓 + 20% 產品狀態满负荷工作状态 試驗時間 2h不通電, 停止工作, 12h通電,正常工作。 ※：此條件是在可充電電源時 1.3 『試驗方法』 1.3.1樣品在不包裝﹐不通電和正常工作位置的狀態下.(電源開關置於接通位置,但電源插頭不接入電網), 放入試驗箱內. 1.3.2樣品擱置2h﹐然後接通電源在表1的工作狀態下持續工作12h. 1.4 『檢查項目』 回溫後檢查樣品的外觀,結構和功能,應符合規定要求。 1.5 『判定』 表 2 条件標准 1. 高溫狀態 .樣品應連續工作,產品應能正常工作。 2. 回溫後 . 樣品外表應無銹蝕、黴斑、鍍塗層剝落、劃痕、毛刺、塑膠 件起泡、開裂、變形、灌注物溢出等現象。文字元號標志應 清晰,結構件與控制件應完整,無機械損傷,功能應正常。 ?高溫負荷試驗結束? 2. 《低溫負荷試驗》 2.1 『目的』 確定產品在低溫狀態中的操作功能。 2.2 『試驗條件』 表3 溫度 In door: 10℃ + 2℃ .;Outdoor: 0℃ + 2℃ 電源電壓 AC：額定電壓 + 10% DC：額定電壓+ 10% / -30% ※ DC：額定電壓+ 20% 產品狀態 與高溫負荷試驗相同。（參考項目1.3） 試驗時間 2h不通電, 停止工作 12h通電,按产品特性,正常工作 ※：此條件是在可充電電源時
百兴纸品厂 成品检验 作业指导书 （ISO9001：2000版） 文件编号：BX-WIQ-04 版号：A/0 页数：5 生效日期：2006-03-01 拟制批准
1.目的 保证符合顾客要求的产品出厂。 2.适用范围 适用于百兴公司生产之成品检验作业。 3.成品的抽样方式和接收标准 4.工作程序 4.1成品纸箱检验要求 4.1.1当成品纸箱进入成品仓库后﹐OQC员应按上述“成品抽样方式和接收标准”进行抽样 检查﹐未发现异常情况应在成品标签牌盖上品检员代号章﹐并记录于<成品检验日记录表>中，同时立即报告品管部主管﹐主管确认后﹐报品管部经理有关人员进行不合格品评审和处置。 4.1.2成品纸箱质量检验项目及接收标准 a.规格尺寸：允许偏差±5mm。 b.裱合：平整、不超泡、不脱坑。 c.箱面印刷：图案文字与唛头无误，清晰，墨色均匀，箱面清洁，无重印，无损坏，整体版 面位置与规定位置偏差不大于5mm，印刷颜色符合客户要求。
d.切口：切口无明显毛刺，切断口表面裂损宽度不大于8mm。 e.成型压线：深浅适中，不爆线，不重线（不得有规定外的压痕）。 f.方正度：箱面对角线之差不大于5mm。 g.摇盖参差：两摇盖长边差不大于5mm。 h.摇盖合拢：两盖对口离缝或压搭不大于3mm。 i.箱角：纸箱成型后箱体各角无明显的漏洞或包角。 j.耐折：摇盖开合180度，往复5次不爆裂。 k.钉盒纸箱接缝处应钉牢、钉透，不得有叠钉、缺钉、断钉、曲钉、翘钉、 不转角等缺陷。 l.箱钉排列整齐，距离均匀，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷。 m.钉条搭接舌宽度25-45mm，头尾钉距压线不得大于20mm，单钉钉距不大于 55mm，双钉钉距不大于75mm。 n.粘合纸箱接头舌边宽度适度，粘合剂涂布充分、均匀、粘合牢固。 o.纸箱性能：成型的瓦楞纸箱，其各项物理性能指标不能低于其瓦楞纸板合 同规定的物理性能指标的10%。（纸箱物理性能在客户提出测试要求时才进行 测试）。 4.1.3对进入成品仓库的产品﹐OQC员应负责不断的巡回检查成品堆放情况﹐防止因堆放不 当而造成产品的损坏。 4.1.4OQC员应不断对成品搬运﹑装车进行监督﹑检查防止成品受污染和损坏﹐确保合格的 产品出厂。 4.2成品瓦楞纸板检验要求
模具装配作业指导书 1、装配前的准备 1.1熟悉产品，清点工件，领齐辅料及订购配件 a.首先熟悉该产品图形，检查装配所有尺寸及有关的技术要求，再结合装配图了解 结构， 对照组装图的物料清单熟悉物料在组装图上的所在位置，结合工件领齐镙丝等辅件。 b.对照工件清单上的工件编号清点、清洁工件，对照零件图检查零件加工是否完全， 如有缺少要做到及时反馈（装配责任人要把工件清单存放在产品图一起）。 c.接收辅料领料单后，对照清单24小时内对单领齐辅件。如辅料未到要及时反馈， 并且间隔8小时跟踪反馈一次。（一直到清单所有辅料领齐方可停止跟踪）。 d.所有领出的辅料在与之相配的工件也到达时，要检查能否使用或是否相符， 避免错订、误订，如有异常及时向工艺师反应。 e. 对有弹簧的工件要在配合之前检查好弹簧孔是否有足够的压缩行程。 f.硬模的斜导柱，在组装前装配行位一次。 2、装配前的工艺顺序 2.1冷水进出标志，模架产品编号，试作冷水，试作顶针孔及过孔。 a.模板在到达模板存放区后，8小时内有关装配责任人应对照产品图，组装图做好冷水进出标记，模架产品编号。 b.清洁每个工件，滑槽，锣钉孔，冷水孔内的杂物，以免装配中造成损伤。 c.A、B板要在配模前第一时间内完成第一次冷水试作。 d.动模顶针在工件第一次组装后，及时完成顶针是否滑顺及过孔是否畅通。（含扁顶
针，司筒针，斜顶及其它特殊顶出装置） e.核对顶针板沉头深度，间隙，定位是否与辅料相符合。 f.核对弹簧孔，撑柱孔及顶针固定板、底板的所有过孔。 2.2 A、B板间隙，定位器安装，核查顶针高度尺寸。 a.对照模芯，模框的高度和相对深度检查A、B板配合时是否有适当的间隙 （0.5±0.05、1.0±0.05）。 b.A、B板配合前要先安装好定位器，保证配合精度。 c.动模板安装后，对照顶针图核查顶针等高度尺寸。并做出顶针加工单上的项目尺寸。连同顶针加工工艺单一起转送。 3、装配过程 3.1装配时，工件均匀受力，锣丝对角拧紧，保证工件安装后的基准水平， 以及工件与工件之间的绝对贴合。 3.2在活动部位加注润滑油，保证模具配合过程中顺畅。 3.3配合碰穿位，插穿位较多的工件时，首次配合时力度适中，以免由于前步工序造成的错误损伤模具，而影响模具进度和质量。 3.4对模架上不影响装配和使用的孔位，槽位框边要修磨倒角。（顶针孔，沉头孔例外） 3.5斜顶在装配中，字码编号要统一，从模芯到斜导滑板，顶针板，顶针板滑座同一组要用一个字码。 3.6模具上滑块，压块，锁紧块，斜导柱，司筒针及相近的工件要做识别编码。 3.7司筒针顶部较厚时，应在产品允许的情况下保证一定的高度，以防产品表面缩水。
成品入库作业流程 1. 目的 为规范公司成品的入库行为，确保成品入库行为规范、有效、快捷，保证公司财产不受损失。 2. 适用范围 2.1 依据生产部下达正式的生产计划所生产的产成品。 2.2 经生产重新测试、返工、返修后并经品质检验合格的招回品、客户退货产品或库存品。 2.3 未经包装的产成品，视为在制品，不适用于本流程。 3. 职责 3.1 各生产班组（模组包装组、光条包装组、卡槽组、硅胶组等）负责对检验合格的成品办理入库手续。 3.2 品质部OQC负责对成品入库前的检验（检验可以是抽样检验、也可以是全数检验）。 3.3 成品仓负责对符合入库条件的产成品办理入库手续、入库和登帐。 3.4 财务部负责对有关成品的入库账目等进行稽核。 4. 作业流程 4.1 入库条件 4.1.1 所有欲入库的产成品必须是经品质OQC检验合格，其标签上加盖有类似“QC PASSED”或“合格”印章。 4.1.2 入成品库的必须是合格成品，半成品或在制品不入成品仓。紧急或让步放行的成品必须有相应授权人员的签字。 4.2 入库单的填写 4.2.1 “入库单”上应正确、完整、清晰的填写好入库产品名称、型号规格、档位、数量、生产日期、入库单位、入库人、入库日期。 4.2.2 “入库单”不得涂改、乱划。如有书写错误，在该“入库单”对角用红色圆珠笔划“×”，该联作废。 4.2.3 “入库单”填写使用蓝色圆珠笔，一式三联。 4.2.4 “入库单”上必须有入库人、OQC、成品仓库员签字，否则不得入库。财务会计稽核。 4.3 入库验收 4.3.1 成品仓库收货员验收时必须仔细核对产品型号规格、档位、数量、质量状态是否与“入库单”一致，“入库单”填写是否符合4.2条要求。若符合，办理入库。否则，拒绝办理入库。 4.3.2 入库前核对产品的包装是否符合要求，符合要求办理入库。不符合要求，要求整改或重新包装OK后办理入库。