零件表面光洁度选择

光洁度和粗糙度都是一回事，只不过一个老标准，一个是新标准。

零件加工后的表面粗糙度。

过去称为表面光洁度。

在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、2……14。

后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。

表面粗糙度基本概念经过机械加工的零件表面，总会出现一些宏观和微观上几何形状误差，零件表面上的微观几何形状误差，是由零件表面上一系列微小间距的峰谷所形成的，这些微小峰谷高低起伏的程度就叫零件的表面粗糙度。

表面粗糙度是衡量零件表面加工精度的一项重要指标，零件表面粗糙度的高低将影响到两配合零件有接触表面的摩擦、运动面的磨损、贴合面的密封、配面的工作精度、旋转件的疲劳强度、零件的美观等等，甚至对零件表面的抗腐蚀性都有影响。

1级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

表面粗糙度与表面光洁度级别对照表(可以直接使用，可编辑实用优秀文档，欢迎下载）表面粗糙度与表面光洁度级别对照表表面粗糙度与光洁度对照表•轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，•不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，•轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

•轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，•不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，•轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用详细资料表面粗糙度对照表一.表面粗糙度的符号注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用Ra，在图中标注时常省略。

无max min则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米基本符号，表示可使用任何方法获得基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等）表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求二.表面粗糙度的代号1.d' =h/10；H=1.4h；h为字体高度a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm)；b加工方法、镀涂或其他表面处理；c取样长度(mm)；d加工纹理方向符号；e加工余量(mm)；f粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。

2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明3.加工纹理方向：= 纹理平行于标注符号的视图的投影面⊥纹理垂直于标注符号的视图的投影面x 纹理呈两相交的方向M 纹理呈多方向c 纹理呈近似同心圆R 纹理呈近似的放射状p 纹理无方向或凸起的细粒状4.加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米5.参数S Sm Tp l的标注，应标注在符号长边的横线下面，并且必须在参数值前注写参数的符号三。

表面光洁度与表面粗糙度对照表光洁度（旧国标）粗糙度Ra （μm）级别 Ra （μm）方案1 方案2 方案3 ▽1 40~80 50 100 80▽2 20~40 25 50 40▽3 10~20 12.5 25 20▽4 5~10 6.3 12.5 10▽5 2.5~5 3.2 6.3 5▽6 1.25~2.5 1.6 3.2 2.5▽7 0.63~1.25 0.8 1.6 1.25▽8 0.32~0.63 0.4 0.8 0.63页脚内容▽9 0.16~0.32 0.2 0.4 0.32 ▽10 0.08~0.16 0.1 0.2 0.16 ▽11 0.04~0.08 0.05 0.1 0.08 ▽12 0.02~0.04 0.025 0.05 0.04 ▽13 0.01~0.02 0.012 0.025 0.02 ▽14 >0.01 0.006 0.012 0.01 Ra:轮廓算术平均偏差值*.方案 1 的Ra 与旧国标各等级的平均值相近,能保证产品质量,建议用于重要表面.**.方案2 的Ra 比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太重要的表面.***.方案3 的Ra 与旧国标各等级上限一致,当提高产品的制造精度有困难,而降低又不能保证功能时采用.页脚内容****Ra 为0.1μm 时,其符号如下,余类推.页脚内容页脚内容页脚内容这是日本的光洁度的表示方法，三个倒三角形代表表面光洁度为三花级，Ra＝0.2～0.8，有三个等级，即三花7（相当于Ra0.8）、三花8（相当于Ra0.4）、三花9（相当于Ra0.2），G表示研磨加工。

这个概念要讲详细点，首先三角是倒的，这个图应该是日本或者台湾的，现在日本和台湾用的是光洁度▽,▽▽,▽▽▽,▽▽▽▽。

▽▽▽▽对应Ra＜0.2；▽▽▽对应Ra= 0.2~0.8；▽▽对应Ra=1.6~6.3；▽对应Ra=12.5~50。

要到达▽▽▽▽至少要研磨，精度更高的话要超级加工〔例如工作时承受较大变应力作用的重要零件表面、保证精确定心的锥体表面、液压传动用的孔表面、汽缸套的内表面、活塞销的外表面、仪器导轨面、阀的工作面等〕。

第章光学零件通用技术要求1.1光学零件的基本要求光学零件的基本要求，包括以下几个方面：（1）光学性能：光学零件应具备良好的光学性能，包括透射率、反射率、折射率等指标，以保证光学系统的正常工作。

（2）精度要求：光学零件的制造精度应满足系统设计的要求，包括平面度、直线度、圆度、公差等指标，以保证光线的准确传输。

（3）光洁度：光学零件的表面应具备良好的光洁度，避免表面光滑度降低导致的光学传输损耗。

（4）耐用性：光学零件应具备良好的耐用性，以确保在长期使用中不会发生光学性能的衰减或破损。

1.2表面加工技术要求光学零件的加工技术要求，包括以下几个方面：（1）表面精加工：光学零件的表面需要进行精加工，以满足设计精度的要求，主要包括磨削、抛光、镀膜等工艺。

（2）表面光洁度：光学零件的表面应具备良好的光洁度，通常要求表面粗糙度小于0.05μm。

（3）表面形状：光学零件的表面形状应满足设计要求，包括平面度、直线度、圆度等指标。

（4）表面平整度：光学零件的表面应保持平整，以确保光线传输的准确性。

1.3镀膜技术要求镀膜技术是光学零件制造过程中的重要环节，其技术要求包括以下几个方面：（1）膜层性能：镀膜膜层应具备良好的透射、反射和抗反射特性，以满足光学系统的设计要求。

（2）膜层均匀性：镀膜膜层应均匀附着在光学零件表面，避免膜层厚度不均匀导致的光学性能差异。

（3）膜层硬度：镀膜膜层应具备一定的硬度，以防止膜层在使用过程中因受力而变形或损坏。

（4）膜层附着力：镀膜膜层应具备良好的附着力，以确保在使用过程中不会轻易脱落或剥离。

1.4检测技术要求光学零件的检测技术是保证产品质量的重要环节，其技术要求包括以下几个方面：（1）表面检测：通过光学显微镜、扫描电子显微镜等设备对光学零件的表面进行检测，以确保几何形状和光洁度的满足设计要求。

（2）光学性能检测：通过光学测试仪器对光学零件的透射、反射、折射等性能进行测试，以确保性能指标符合设计要求。