模具表面光洁度标准

抛光工艺要求与质量标准
1.在进行抛光加工前，首先对照图纸检查是否有足够的抛光余量，型腔是
否与图相符。

加工完交付质检验收时必须将模具表面擦试干净，不能有油渍、沙子、灰尘等杂物。

2.所有工作带必须前后倒角，不能有毛刺。

所有加工面必须保证工作带的
“三度”,即垂直度，平直度，光洁度，要求达到Ra0.4。

3.下模工作带与端面要垂直，公差为0.01mm,平行度，平直公差0.01 mm,
不允许有龟背及波浪纹。

下模工作带处内外角要倒角园滑(R=0.05 mm)工作带不能有碰伤痕迹。

4.平模工作带平整垂直公差0.01 mm,壁厚间隙公差0.01 mm,在没有规定
公差的壁厚做下差-0.01～-0.02 mm。

5.工作带抛光不能直方向抛光,必须要横方向抛光,如有角位处比较小的
位置,必须要用锉刀抛光,不能直接用砂布来回拉动抛光。

6.模具壁厚公差±0.02 mm,同一边壁厚公差0.01mm,手工位置壁厚公差
0.01～0.04mm。

分流部分壁厚与平面部分壁厚要均匀(除图纸壁厚另有
要求外)公差0.02 mm。

模具检查规范模具检查规范⼀、模具外观及整体检查1、进浇⼝须在定位环中⼼，同⼼度≤0.05mm，定位环固定螺钉须有4个M8以上螺钉，螺钉长度须15倍直径，定位环外圈和注塑机⼊⼝处须有3x15°倒⾓。

2、定位环外径可负0.1mm-0.2mm（客户有要求根据客户标准执⾏）。

3、定位环正⾯须敲刻模号，以便确认。

4、热流道定位环与热流道主嘴处必须⽤外圈或者端⾯进⾏密封。

5、定位环正装与反装时，不允许⾼出上板⾯（只有佛吉亚客户有这要求）。

6、吊环螺⽛及底孔深度是否达到要求（佛吉亚客户吊环孔不许沉孔）。

7、所有模具整体或半副吊装必须保证平衡（允许倾斜2°以内）。

8、公母模固定板以及单件⼤于10kg的模具部件须有吊装孔，吊环孔按如下规格（M16、M24、M30、M36、M42、M48、M56）合理选⽤。

9、500mm以上模具半副是否涉及半副⽀撑脚，模具地侧⾼出零件必须做保护⽀撑脚。

10、所有模具吊模块分体式板之间增加固定螺钉。

吊模块两侧⾯增加拆卸吊装孔。

11、各模板字码公正，⼤⼩预⽅向要⼀致、清晰。

12、模板字码、吊环字码、油路、⽔路、快速接头字码⼤⼩与⽅向⼀致。

13、字码具体⼤⼩标准：50mmx500mm的模架以下8mm为标准，500mmx500mm的模架以上为10mm标准。

14、字码标识必须正确。

⽬前公司运⽔进出标识有两种：A：IN（进）、OUT（出）B：E（进）、S （出）（注：油（OIL）、⽓（GAS））15、模具铭牌是否齐全，内容正确，安装正确。

16、⽔路连接的快速接头必须有编号，⽅便拆卸后组装。

17、⽔、电、油、⽓连接时不能有⼲涉。

18、模具外形及孔⼝倒⾓美观，“UP”箭头标识⼤⼩合适及“⼩⼼锁模块”标识清晰。

19、锁模块安装在模具操作侧和⾮操作侧。

（1500mm以下模具每边各1个，1500以上的模具每边各2个）。

20、锁模块的活动空间不得与其它部件⼲涉，固定螺钉连接长度⼤⼩合理，旋⼊到底。

模具质量检验标准及规定为保证生产流程的流畅性，安全快捷的完成模具生产任务，达到本厂质量要求，完成厂部生产任务，特制定以下相关标准及处罚规定：一、锯床：1、下料工在开工前必须检查棒料外径，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。

2、锯料材不得倾斜，斜角不得大于1mm，加工余量为2.5-3.0，达不到要求者，处罚3元/件。

二、车床：1、粗车材料达不到图纸要求的，要及时更换材料或退还。

粗车外圆时要检查表面是否有裂纹。

2、车工在加工外圆淬火前必须按图纸尺寸留余量0.2-0.4mm，厚度尺寸按上下模组合留0.5-0.7mm余量给后工序加工，所有倒角部位必须按图纸要求倒角。

3、后止口粗车时不能有直角、尖角，必须R角过渡。

4、车好后的模具一定要自检，造成模具厚薄，超出公差范围的，处罚3元/件。

特别严重的按原规则处罚。

5、精车，止口配合要精准；由其他工种造成要返修的，必须及时返修，不得推诿。

（返修量大/多的可由厂部给予一定补偿）；精车外圆要及时，以配合发送模具，拖延时间的要处罚5元/件。

三、划线：1、划线工必须依照图纸对后工序需要加工的线条、线段及廓形必须准确清楚划出来，洋冲位置必须在线中间，洋冲眼不要太大，线形廓形误差和对称度必须保证在正负0.2mm内。

2、字码要准确、清晰、整齐，工艺孔中心位置要准确。

违反处罚5元/件。

3、图纸有问题找设计解决。

四、钻床：钻分流孔角度一定要准，孔要尽量够大。

控制好定位销深度±0.5。

五、铣床（CNC）：1、上模精铣时，注意是否要铣下空刀和下空刀深浅，高度。

2、桥位与公头的角度位置是否合理。

如有疑问找设计沟通。

3、控制下模焊合室深浅和筋位防弹变量的深浅（约50C）；阻流块避空位一定不能大于50C~0.8mm，需直角（微圆弧）。

4、下模焊合室角部圆弧不能太大，接入要顺畅，不能凸起太大。

5、模具上下模粗铣偏心在0.2mm之内。

六、平面磨1、必须保证工件的平面度、垂直度、光洁以及两端面平行度，粗糙度求达到0.6。

工件表面光洁度标准SPI ~SPE & 模具抛光等级2010-01-11 16:58SPI-SPE 工作表面光洁度标准旧标准一般粗糙度A-0 #1钻石膏(光学要求)A-1 #3钻石膏抛光(镜面) #3钻石膏A-2 #6钻石膏抛光(镜面) #3钻石膏A-3 #15钻石膏抛光(镜面) #2(#1200砂纸)B-1 #600砂纸(光面)B-2 #400砂纸(光面)B-3 #320砂纸(光面) #3C-1 #600油石(哑面)C-2 #400油石(哑面)C-3 #320油石(哑面) #4(#280油石)D-1 喷#11粗玻璃珠= (#2湿砂)D-2 喷#240砂= (干幼砂) #5(5"距离100磅压力, 似幼火花机纹)D-3 喷#24砂= (干粗砂) #6(3"距离100磅压力) 模具抛光有分等级的吗？代号番号加工法平均粒度(μm) 粒度上下值(μm) Ra中心线平均粗度(μm) 抛光代号200,000#以上━━ 0.07 0.062~0.082 0.003~0.01 (1)光学级14000# 1 DIAMOND 1 1~2 0.019~0.02510000# 2 DIAMOND 2 1~3 0.02~0.028 A18000# 3 DIAMOND 3 2~4 0.025~0.03 (2)A1,A25000# 4.5 DIAMOND 4.5 3~6 0.029~0.04 (3)A23000# 6 DIAMOND 6 4~8 0.032~0.045 (4)A2,A32000# 8 DIAMOND 8 6~10 0.04~0.06 A31000# 15 DIAMOND 15 10~20 0.06~0.07 A31000# 15 Sand paper 15 10~20 0.07~0.08800# 21 Sand paper 21 18~24 0.08~0.095600# 30 Sand paper 30 25~35 0.09~0.1 (5)B1400# 37 Sand paper 37 30~44 0.11~0.12 (6)B2320# 45 Sand paper 45 40~50 0.12~0.16 (7)B3━ 30 Whetstone 30 30~37 0.16~0.17 (8)C1━ 37 Whetstone 37 30~44 0.23~0.27 (9)C2━ 45 Whetstone 45 40~50 0.34~0.39 (10)C3━ 11# 咬花━━ 0.92~0.99 (11)D1━ 240# 咬花━━ 1.77~1.89 (12)D2━ 24# 咬花━━ 3.15~3.58 (13)D3━咬花━━ 1.83~1.99 (14)SPI5━ 3A EDM ━━ 3.62~4.31 3A━ 2A EDM ━━ 2.33~2.41 2A━ 1.5A EDM ━━ 2.07~2.14 1.5A━ 1A EDM ━━ 1.31~1.53 1A140# ━研磨━ 100#~140# 3~4230# ━研磨━ 200#~230# 2~3400# ━研磨━ 270#~400# 1~2本表只提供比对样板，测试报告值仅供参考用。

线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。

2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。

3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。

4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。

5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。

二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。

2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。

3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。

7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。

8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。

9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。

（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。

（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。

三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。

2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。

审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。

压铸模具表面粗糙度标准压铸模具表面粗糙度标准是指用于评价压铸产品表面光洁度和粗糙度的标准。

它是制定和执行模具设计、制造和使用的重要依据，对于保证产品的质量和性能具有非常重要的意义。

压铸模具表面粗糙度标准主要包括两个方面，即光洁度和粗糙度。

光洁度是指模具表面的光滑程度，通常用光泽度来表征。

粗糙度则是指模具表面的不平整程度，通常用Ra值来表征。

在压铸模具设计和制造中，要根据具体的产品要求来确定表面粗糙度标准。

通常情况下，对于外观要求较高的产品，表面的光洁度要求较高，一般要求光泽度在0.4以上；对于一般要求的产品，光洁度要求可以适当放宽，光泽度在0.8以上即可。

而粗糙度的要求则通常由具体产品的工艺要求和材料性质来决定。

压铸模具表面粗糙度的评定通常采用表面形貌观察和测量方法。

常用的观察方法有肉眼观察、显微镜观察和扫描电子显微镜观察等。

测量方法则主要有光学测量和机械测量两种。

光学测量主要包括垂直式光学比对法、测微计法和轮廓仪法等，机械测量主要包括粗糙度测量仪和蘑菇头测量法等。

在压铸模具的制作过程中，要确定和掌握好模具表面粗糙度的控制方法。

首先是采用适当的加工工艺和材料来保证模具的精度和表面质量；其次是合理选择和使用加工设备和工具，保证加工过程中的稳定性和一致性；最后是进行适当的表面处理，如打磨、抛光等，以提高模具的表面质量和粗糙度。

需要特别注意的是，模具表面粗糙度标准的制定要从实际出发，根据具体产品的使用要求和加工工艺要求来制定。

不同的产品可能具有不同的表面粗糙度要求，因此，模具设计和制造人员要根据产品的特点和需求来确定合适的标准和方法。

总之，压铸模具表面粗糙度标准对于保证产品的质量和性能具有重要的作用。

通过合理的设计和制造，以及适当的表面处理，可以获得满足产品要求的模具表面粗糙度。

这样既能够提高产品的外观和光洁度，又能够保证产品的尺寸和质量的稳定性。

模具设计和制造人员要根据实际情况，不断优化和改进制造工艺，提高模具表面粗糙度的控制水平，为客户提供更加优质的产品和服务。

注塑模具粗糙度标准一、模具整体表面粗糙度模具整体表面粗糙度应符合以下规定：1.模具整体表面应无明显的划痕、碰伤、锈迹、夹杂物和氧化皮等缺陷。

2.模具整体表面应进行防锈处理，如喷塑、喷漆等，以保证模具的防锈性能。

二、模具成型面粗糙度模具成型面粗糙度应符合以下规定：1.模具成型面应无明显的划痕、碰伤、锈迹、夹杂物和氧化皮等缺陷。

2.模具成型面的表面粗糙度应不大于Ra0.4um。

三、模具内部粗糙度模具内部粗糙度应符合以下规定：1.模具内部不应有锐利的边缘和毛刺。

2.模具内部表面应进行抛光处理，以达到良好的脱模效果。

3.模具内部表面粗糙度应不大于Ra0.4um。

四、流道表面粗糙度流道表面粗糙度应符合以下规定：1.流道表面应进行抛光处理，以达到良好的流动效果。

2.流道表面粗糙度应不大于Ra0.8um。

五、浇口表面粗糙度浇口表面粗糙度应符合以下规定：1.浇口表面应进行抛光处理，以达到良好的填充效果。

2.浇口表面粗糙度应不大于Ra1.6um。

六、顶针孔和拉杆孔表面粗糙度顶针孔和拉杆孔表面粗糙度应符合以下规定：1.顶针孔和拉杆孔表面应进行抛光处理，以达到良好的复位效果。

2.顶针孔和拉杆孔表面粗糙度应不大于Ra3.2um。

七、模具零件的配合面粗糙度模具零件的配合面粗糙度应符合以下规定：1.模具零件的配合面应进行抛光处理，以保证配合精度。

2.模具零件的配合面粗糙度应不大于Ra0.8um。

八、冷却水路表面粗糙度冷却水路表面粗糙度应符合以下规定：1.冷却水路表面应进行抛光处理，以保证冷却效果。

2.冷却水路表面粗糙度应不大于Ra1.6um。

标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：AAPPROVED BY 核准REVIEWED BY审核PREPARED BY制订修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。

项次修订页次版次修订前内容修订后内容修订日期备注2.0范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。

3.0定义3.1表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。

表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。

3.2表面粗糙度对工件的影响：3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。

表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。

3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。

对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。

3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。

粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。

粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。

粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。

3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。

接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。

3.2.7影响零件的测量精度。

零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。

第二节模具镜面抛光知识简介一、模具镜面抛光加工的标准分为四级：A0=Ra0.008µｍ; A1=Ra0.016µｍ; A2=Ra0.032µｍ; A3=Ra0.063µｍ;二、什么是模具镜面抛光？定义：在不损伤工件的形状之下，尽可能减小表面粗度的作业。

镜面抛光直接取决于光洁度的高低，直接解释为像镜面一样光洁，抛光后的表面粗糙度至少Ra0.16µｍ以下才可达镜面要求。

三、为何要进行模具镜面抛光？1)赋予产品光学性能及外观上的价值。

2)减少树脂的流动阻抗，改善填充；3)降低产品脱模摩擦，改善产品脱模（但模腔越光滑越易形成真空，软胶模腔需要有一定粗糙度，避免吸附）;4)提高工件间的接合精度，消除树脂的溢出。

5)提高模具的刚性，延长模具寿命。

金属模具不易生锈。

四、镜面抛光的方法有哪些？镜面抛光分成机械镜面抛光和化学溶液（化学分解（气体、液体、固体））镜面抛光。

还有电解、热分解、蒸发（镭射、电子束）、溅射、化学附着、电化学附着、热附着、物理附着等工艺。

化学溶液镜面抛光是使用化学溶液进行浸泡，去除表面氧化皮从而达到光亮效果。

机械镜面抛光是在金属材料上经过磨光工序(粗磨、细磨)和抛光工序(WENDT三步抛光)从而达到平整、光亮似镜面般的表面。

本节重点讲解机械镜面抛光的方法与工序：1.磨光工序：磨光的目的是为了获得平整光滑的磨面。

此时磨面上还留有极细而均匀的磨痕。

磨光分为粗磨和细磨两种。

◆粗磨：粗磨是将粗糙的表面和不规则外形修正成形。

◆细磨：经过粗磨后金属表面尚有很深的磨痕，需要在细磨中消除，为抛光做准备。

2.表面抛光工序：抛光工序是为了获得光亮似镜的表面加工过程。

多数采用抛光轮来反复磨光后的零件表面上极微小的不平，通用于镀层表面的修饰。

抛光是镀层表面或零件表面最后-道工序，其目的是要消除在磨光工序后还残留在表面上的细微磨痕。

理想的抛光面应该是平整、光亮、无痕、无浮雕、无坑、无金属扰乱层的似镜面状态的表面。

标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：A修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。

2.0范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。

3.0定义3.1表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。

表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。

3.2表面粗糙度对工件的影响：3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。

表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。

3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。

对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。

3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。

粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。

粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。

粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。

3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。

接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。

3.2.7影响零件的测量精度。

零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。

3.3表面粗糙度比较样块定义及检验要求：3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。

压铸模具表面粗糙度标准一、模具型腔表面粗糙度压铸模具型腔是压铸件成型的内表面，其粗糙度要求通常为Ra0.4~Ra0.8μm。

对于高精度压铸件，其粗糙度要求更低，例如Ra0.2μm或更低。

二、模具型芯表面粗糙度模具型芯是压铸模型腔的凸出部分，与压铸件接触，其粗糙度要求与型腔相同，即Ra0.4~Ra0.8μm。

对于需要拔模的型芯，其粗糙度要求较低，通常为Ra1.6μm。

三、模具滑块表面粗糙度模具滑块是与模具导轨接触的表面，要求平滑、耐磨。

其粗糙度要求为Ra0.8~Ra1.6μm。

四、模具顶杆表面粗糙度模具顶杆是用于顶出压铸件的圆柱形杆，其表面粗糙度要求为Ra1.6~Ra3.2μm。

对于高精度压铸件，其粗糙度要求较低，例如Ra0.8μm或更低。

五、模具浇口表面粗糙度模具浇口是熔融金属流入型腔的入口，其表面粗糙度要求较低，通常为Ra3.2~Ra6.3μm。

对于小浇口，其粗糙度要求更低，例如Ra1.6μm或更低。

六、模具溢流槽表面粗糙度模具溢流槽是收集多余的熔融金属的通道，其表面粗糙度要求为Ra3.2~Ra6.3μm。

对于小溢流槽，其粗糙度要求更低，例如Ra1.6μm或更低。

七、模具排气槽表面粗糙度模具排气槽是排出型腔内空气的通道，其表面粗糙度要求较高，通常为Ra12.5~Ra25μm。

对于需要快速排气的模具，其粗糙度要求更高。

八、模具冷却水道表面粗糙度模具冷却水道是用于冷却模具的通道，其表面粗糙度要求较低，通常为Ra12.5~Ra25μm。

对于大直径的水道，其粗糙度要求更低，例如Ra6.3μm或更低。

九、模具镶拼结合面表面粗糙度模具镶拼结合面是模具各个零件拼接的表面，要求平滑、牢固。

其表面粗糙度要求为Ra6.3~Ra12.5μm。

对于高精度压铸件，其粗糙度要求较低，例如Ra3.2μm或更低。

十、模具型腔组合拉触面表面粗糙度：此触面是为方便拆卸而设定的拉杆和上型芯拉杆组装与卸除方便而设定的拉触面，在不影响使用的前提下尽可能降低其表面粗糙度以减小上下型芯在装配和拆卸时的摩擦阻力。

模具光洁度等级标准
模具光洁度等级标准一般根据模具表面的粗糙度、缺陷和光洁度要求来进行评定。

以下是一个常用的模具光洁度等级标准：
1. 一级光洁度：表面完全光滑，无瑕疵和斑点，无可见划痕。

2. 二级光洁度：表面基本光滑，允许一些微小瑕疵和斑点，不影响使用功能。

3. 三级光洁度：表面有一些瑕疵和斑点，但不影响使用功能。

4. 四级光洁度：表面有明显瑕疵和斑点，但不影响使用功能。

5. 五级光洁度：表面有严重瑕疵和斑点，可能影响使用功能。

需要注意的是，具体的光洁度等级标准可以根据不同的行业和使用需求进行调整，上述标准仅作为参考。

在实际生产中，通常会根据具体情况进行光洁度检测和评定。

汽车五金冲压模具料带设计标准
汽车五金冲压模具料带设计标准是依据汽车五金冲压模具的具体要求和使用条件来确定的。

以下是一般的设计标准：
1. 材料选择：一般情况下，选择高硬度、高强度、高韧性的材料作为模具料带，如优质合金工具钢、精细晶粒高速工具钢等。

材料的选择也要考虑到工艺性能和耐磨性能。

2. 尺寸精度：模具料带的尺寸精度要符合汽车五金冲压模具的要求，一般要求尺寸精度为±0.02mm。

3. 表面质量：模具料带的表面要求光洁度高，表面光洁度Ra
一般要求在0.1μm以下。

4. 热处理：一般情况下，模具料带需要经过热处理来提高其强度和硬度，一般采用淬火、回火等热处理工艺。

5. 技术要求：模具料带在设计时需要考虑到模具的具体要求和使用条件，如模具的结构形式、开模方式、模具寿命等。

同时还要根据具体的冲压工艺要求，确定料带的厚度、宽度、长度等尺寸参数。

总之，汽车五金冲压模具料带的设计标准是根据模具的具体要求和使用条件来确定的，需要考虑到材料的选择、尺寸精度、表面质量、热处理等方面的要求，同时还要满足冲压工艺要求和模具的使用寿命要求。

[19]中华人民共和国国家知识产权局[12]发明专利申请公布说明书[11]公开号CN 101401896A [43]公开日2009年4月8日[21]申请号200810168826.3[22]申请日2008.09.28[21]申请号200810168826.3[71]申请人湖北福人药业股份有限公司地址437400湖北省咸宁市通城县石南镇石南桥[72]发明人刘焱文 干国平 孙进 [74]专利代理机构北京华科联合专利事务所代理人王为[51]Int.CI.A61K 36/896 (2006.01)A61P 15/00 (2006.01)A61P 35/00 (2006.01)A61K 125/00 (2006.01)权利要求书 2 页 说明书 13 页 附图 2 页[54]发明名称菝葜有效成分及其提取方法[57]摘要本发明涉及菝葜有效成分及其提取方法，具体步骤包括：菝葜的乙醇提取液浓缩后，加水至一定体积，滤过，滤液过大孔吸附树脂，先用水洗脱，继用乙醇洗脱，浓缩乙醇洗脱液，上清液经喷雾干燥，沉淀经减压干燥，混匀，得提取物。

200810168826.3权 利 要 求 书第1/2页1.一种菝葜有效成分提取物，其特征在于，其中的总黄酮，总皂苷和总鞣质的含量之和为75～95％。

2.权利要求1的提取物，其特征在于，其中总黄酮占35～43％，总皂苷占20～26％，总鞣质占20～26％，三者含量之和为75～95％。

3.权利要求1的提取物，其特征在于，若不计算总鞣质，其中总黄酮，总皂苷的含量之和为40～90％。

4.权利要求1的提取物，其特征在于，若不计算总鞣质，其中总黄酮，总皂苷的含量之和为55～69％。

5.权利要求1的提取物的制备方法，其特征在于，经过以下步骤，菝葜用乙醇提取，提取液浓缩后加水，过滤，滤液通过大孔吸附树脂吸附，先用水洗脱，继用乙醇洗脱，浓缩乙醇洗脱液，即得。

6.权利要求4的制备方法，其特征在于，经过以下步骤，a.取菝葜饮片，加6～10倍药材量的40～95％的乙醇提取1～3次，每次60～120分钟，合并乙醇提取液；b.将乙醇提取液浓缩至无醇味，加蒸馏水使药液体积为2.5～10倍药材量，，静置过滤后，得到滤液；c.滤液以每小时0.5～3倍柱床体积的流速通过大孔吸附树脂柱，先用2～4倍树脂量的水洗脱除去杂质，再用3～7倍药材量的40～95％的乙醇以每小时0.5～3倍柱床体积的流速进行洗脱，得到洗脱液；d.将洗脱液浓缩至相对密度为1.05，上清液喷雾干燥，沉淀减压干燥，两部分混匀得到菝葜抗炎有效成分提取物。