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制程检验规范xxxx有限公司作业指导书制程检验规范文件编号文件版本发布日期生效日期页码第1页共5页1.目的依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。
2.范围适用于于本公司产品生产操作方式的全过程。
3.职责3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。
3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。
3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。
4.流程生产者生产样品，并出具“下架单”下架ipqc对下架样品展开封样，同时在“下架单”ipqc首检上盖章证实，并将下架单位联及意见反馈给生产车间ipqc在“下架单”上标明不良现象，并将下架单位联及意见反馈给生产车间ipqc县丞1次/2小时ipqc在“工序确权卡”上盖章证实已经开始量产生产车间采取措施再次调试，制作样品再次下架ipqc 立即通告生产车间，并建议马上停机自查ipqc检验5.控制过程xxxx有限公司作业指导书制程检验规范文件编号文件版本公布日期生效日期页码第2页共5页5.1.产品零件检验5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（ipqc）进行首件封样，禁止无首件封样生产。
5.1.2.过程检验员（ipqc）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产Fanjeaux型号和生产工艺流程与否恰当，同时根据质量掌控文件规定的检验项目对产品逐项实行检验。
5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验合格的首件样品上盖章证实，并将《下架单》和封样件意见反馈给生产车间。
生产车间将封样的首件样品，装设放到生产此产品的机台旁做为生产比对样品。
5.1.4.首件样品检验不合格：a．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。
改善后需要重新制作样件送检，送检规定适用4.1.3条款规定。
工作指引1目的规定制程控制流程,保证制程控制阶段的产品符合规定要求。
2适用范围适用于xx有限公司所有产品制程检验和核查。
3职责3.1 生产部:负责生产的执行与生产前物料的确认,以保证[工程变更通知（ECN）]和工程版本及制程管制事项的正确性，确实作好自检。
3.2 品质部:依据[作业指导书（SOP）] 、[工程变更通知(ECN)] 、和物料清单(BOM)定时执行制程稽核与首件检验,并将结果记录于[制程稽核查检表]和[首件检验记录表]。
3.3 技术部:负责生产制程安排,设备需求的规划,作业指导书的拟定、修改及发行、工具的设计制作,产品问题的分析及解决并对维修人员的训练。
3.4 PMC部:负责配合此程序的实施与执行。
4名词解释制程稽核(Process Audit):由品质部IPQC人员对生产部制造过程和检测执行核查。
IPQC(In-Process Quality Control):在制品的质量控制，负责作制程稽核动作。
首件检验（First Piece Inspection）:对每天开拉和新产品的第一件产品进行检验。
5流程图6流程说明6.1产品执行100%的检测6.1.1各功能检测站依据检测作业指导书执行检测。
6.1.2当检验合格时,检测员贴上合格标识，将合格品流向下一站,继续执行下一站制程作业。
6.1.3当制程检验不合格时,将不良现象记录在[QC日报表]上,并在不良品上用红色箭头标标识,放入红色不良品盒。
6.1.4不良品由维修人员及时进行维修,并将维修情况记录在[维修日报表]上。
6.2制程稽核6.2.1稽核内容:6.2.1.1 IPQC依相关制程的[制程稽核查核表] 、作业指导书(SOP)] 、[工程变更通知(ECN)],制程管制规范执行稽核。
6.2.1.2 IPQC人员应稽核作业现场是否有生产相应的检测设备,对各检测站的不良率予以监控,若有超出品质目标值,必须发出[品质异常单]给责任单位,并依照[不合格品管制程序]予以实施。
文件类别标准文件深圳市 xx 有限公司文件名称：包装车间制程检验标准文件编号版别A/0页码 1 of 51、目的：指导包装 IPQC 对包装车间各工序进行巡查及监督，及时发现和预防不合格品的产生，并防止不合格品流入下一道工序，从而保证品质。
2、所用仪器和工具：钢尺、万用表、充放电测试仪、游标卡尺、温度计、自制夹具。
3、检查方法：按 IPQC岗位操作准则、作业指导书、包装生产工艺及检验标准对车间内各工序进行巡回抽样检验及监督。
4、检验标准：工序名称检验方法检验项目抽样方式检验标准判定及处理1、面垫尺寸符合工艺要求，粘性良好。
抽检中有 1PCS不良时2、面垫无明显翘起、起皱或变形、面垫缺角尺寸将这一小时生产的电贴面垫目测5PCS/人/h等现象。
外观池返工全检，并作质量3、无漏贴面垫，面垫脱落，及盖帽孔贴的不对位或歪斜等现象。
记录。
1、 PVC膜颜色、尺寸符合工艺标准；2、热缩后 PVC膜无严重起皱、变形，热缩效抽检时如有异常将包单体包膜尺寸果良好，无破损、划伤或完全没有收缩等好的隔离返工，如电池5PCS/人/h现象。
热缩目测外观包不到位，需重新确认3、 PVC膜热缩后按工艺包住正负极，不允许包不到位或包得过多；定位模具是否适合。
1、测电压的范围完全按工艺要求的标准进抽检 5PCS中发现有 1单体电池万用表电压5PCS/人 /h行，测量记录准确。
只不良时，将这一小时测电压测量2、检查员工挑选后成品电池中是否有低电电池返工重检，并做质压、零电压、负电压电池。
量记录。
1、检查烘箱房原始记录表，电池高温搁置时巡检中若发现有异常电池高温目测搁置时间间按工艺要求的执行。
随时监督现象立即通知当班领房搁置温度计温度2、电池在搁置期间无爆炸、漏液、发鼓等异班或 OQC领班。
常现象。
1、单体电池的内阻在工艺要求的范围内，组抽检 5PCS中发现有 1测电压合电池的内阻按工艺要求的进行匹配。
只不良时，将这一小时测内阻内阻仪内阻5PCS/人/h2、单体电池的电压在工艺要求的范围内，组电池返工重检，并做质合电池的电压按工艺要求的进行匹配。
1. 目的指导公司制程生产各工序的首检、巡检工作，使公司制程生产各工序的首检、巡检工作规范化，保证公司生产产品的质量稳定性，防止批量性不合格品的产生及流出。
2. 概述适用于本公司各生产工序检验时的首检、巡检和加工工序检验时的巡检作业、以及受控参数的核对。
3. 术语4. 内容4.1、首件及过程控制点：4.1.1、IQC负责公司进料检验；4.1.2、IPQC负责首件、制程检验；4.1.3、OQC负责出货检验；4.2、注塑制程检验4.2.1、注塑生产工序的首检条件：注塑机台首次开机，换模、换料、修机、修模、机台停机超过4小时的，经注塑部注塑技术员调试正常，准备转入正常生产前。
4.2.2、注塑产品首件检验的预确认参照《环保检测标准》，《受控参数》主要检查以下项目：A、检验产品的型号、模号、用料是否与《注塑生产通知单》相符；B、检验产品颜色是否与样板相符；C、检验产品结构，不得有结构性多胶、缺胶且平整度符合要求；D、检验产品强度，将产品弯折180℃对折两次（SIP有要求的以SIP要求为准），产品无脆断，扣位、夹水纹等薄弱处无脆断现象；E、有尺寸要求的产品，测量产品的关键尺寸、重要尺寸（即图纸上标注了“*”或“△”符号的尺寸）是否符合要求。
产品的总长、总宽、转轴位长及电池面、翻盖面内框长、宽，TP框的内长、内宽等装配位不论有没有标注“*”或“△”符号，为必测尺寸；测量员在测产品尺寸与图纸尺寸超差0.03mm以上，必须由品质领班级以上进行判定，如尺寸超差在0.02mm以下的为系统误差范围，测量员直接判定OK。
F、与其它壳体及配件试装配，检验是否存在错位、干涉、段差或间隙等不良现象；G、检验产品外观，重点检验产品是否存在气纹、缩水、浮纤、拖花、模花、料花、污渍、色斑、夹水线、起丝、碰伤、划伤等缺陷，必要时要进行试喷，确认喷涂后效果。
H、检查物料是否有HSF标识，检查设备，工冶具是否有HSF 标识，检查SOP上是否有注明HSF要求，检查是否与非环保产品混装生产；4.2.3、首件生产出来后，调机技术员初步检查判定符合品质要求再进行首件送检。
制程检验规范程序1. 背景- 本文档旨在建立制程检验的规范程序，以确保产品质量符合最高标准。
- 制程检验是指在生产过程中对产品进行检测和验证，以确保每个步骤都符合特定的要求。
2. 目的- 确保在制程过程中的每个关键步骤都经过有效的检验和验证。
- 最大限度地减少不合格产品的生成，提高生产效率和产品质量。
3. 流程3.1 制程检验计划的编制- 制程检验计划应在每个新的制程过程开始之前编制。
- 制程检验计划应明确制程过程中需要进行何种检验和验证，以及相应的标准和方法。
3.2 制程检验的执行- 在制程过程中设定必要的检验点，并按照检验计划进行检验和验证。
- 检验人员应确保严格按照制定的检验标准和方法进行检验，并记录结果。
3.3 制程检验结果的处理- 对于合格的产品，应及时记录并继续下一步骤。
- 对于不合格的产品，应立即采取纠正措施，并记录不合格原因和纠正措施，以防止同样的问题再次发生。
3.4 制程检验数据的分析- 对制程检验数据进行统计和分析，以便发现潜在的问题和改进机会。
- 根据制程检验数据的分析结果，优化制程过程并提出改进建议。
4. 质量保证- 制程检验是质量保证的关键环节之一。
- 全体员工应积极参与制程检验，并严格按照规范程序执行。
5. 变更管理- 对制程检验的任何变更都需要经过授权和记录。
- 变更管理应确保变更的合理性和影响评估，并遵守相关法规和标准。
6. 培训和沟通- 必须对所有参与制程检验的人员进行培训，确保他们理解并按照规范程序执行。
- 通过定期的沟通和反馈机制，及时解决任何问题和改进的建议。
7. 审查和持续改进- 需要定期审查制程检验的执行情况，确保规范程序的有效性。
- 通过持续改进措施，不断优化制程检验流程和方法。
以上为制程检验规范程序的基本内容，将有助于提高产品质量和生产效率。
请各相关部门和员工遵守并执行这一规范程序，并不断提出改进建议以推动制程检验的持续改进。
1．核对BOM:
1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：
2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：
3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机
外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试
设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试
外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡
成型机记录表
4．巡回检验：
4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：
5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
