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各位领导，各位老师：你们下午好！我说课的题目是：课题2。
内容是：刀具几何参数的合理选择、刀具切削用量的选择本节是《数控加工工艺与编程基础》人民邮电出版社.于万成主编，第一章第一节的内容。
我主要从教材分析，教法设计，学法指导，教学过程，几点说明等五个方面进行阐述。
一、教材分析：从以下四方面加以分析：1、地位作用：本节主要阐述刀具的几何参数、刀具的几何结构，以及刀具的几何角度对切削用量三要素的影响。
本节知识从理论的角度介绍了刀具的几何参数与工件加工性能之间的联系。
对于生产实践有重要指导意义,也为后续章节的学习奠定了基础,所以本节内容是本章的重点之一。
2、教学目标：根据大纳要求，结合学生特点，我将教学目标定为知识目标，能力目标，思想目标三个方面。
知识目标：1、明确刀具几何参数基本概念；2、会根据加工具体情况正确选择和确定刀具材料、刀具几何参数、切削用量能力目标：（1）培养学生观察、分析及综合归纳刀具几何参数能力。
（2）培养学生主动探究、协作学习的能力。
思想目标：培养学生树立辩证唯物主义的世界观和方法论。
3、重点与难点教学重点:刀具几何参数、切削用量合理选择的基本概念及各参数的功用,之所以将其定义为教学重点，是因为刀具的几何参数相对复杂，难于理解，因此定为教学难点。
教学难点:应用上述功用合理选择刀具几何参数和切削用量，合理的选择刀具几何参数，切削用量，对于工件的加工质量有很大的影响，因此将此定义为教学难点。
4、教材处理：本着突出重点和突破难点的原则，我对教材做如下处理（1）通过直观演示与生产实践相结合方法，引导学生循序渐进，步步深入, 通过观察、分析、归纳总结讲解刀具的材料选择，刀具的几何结构，刀具的几何参数。
（2）通过列举加工实例，结合其斯沃仿真软件的加工的学习，使刀具的几何结构，刀具的几何参数的合理选择，切削用量的合理选择及其影响变得简单易懂。
二、教法设计：主要采用直观演示和启发式教学方法，通过生产实例－创设问题情境－提出问题－探究验证－归纳总结－实践应用等环节，体现“教为主导，学为主体”的教学原则。
机械加工中数控机床刀具切削参数的选择方法引言：数控机床作为现代制造业中不可或缺的关键设备, 切削参数的选择直接影响加工质量和效率。
机械加工中，数控机床刀具的切削参数选择是非常重要的一个环节，它直接影响到加工质量、加工效率和刀具寿命。
因此，正确选择切削参数对于提高加工效率和降低加工成本具有重要意义。
本文将介绍机械加工中数控机床刀具切削参数的选择方法。
一、切削速度的选择切削速度是数控机床刀具切削过程中最重要的一个参数，对于切削质量、切削力、切削温度等方面都有直接影响。
选择切削速度主要取决于工件材料的硬度、切削刃口的材料和硬度以及数控机床的能力。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度，而硬度较低的材料则可以选择较高的切削速度。
在合理范围内选择切削速度，不仅可以提高加工效率，还可以保证刀具寿命和加工质量。
切削速度的选择应根据材料和刀具的特性进行调整，经验公式可以作为初步的参考。
二、进给率的选择进给率是切削过程中刀具每单位时间切削的长度，也是衡量切削效率的重要指标。
进给率的选择应考虑切削工艺、切削质量要求以及刀具的特性。
通常情况下，进给率过大容易导致过载，切削力过大，切削质量下降；进给率过小则会浪费加工时间，低效率。
因此，选择合适的进给率对于保持加工质量和提高加工效率至关重要。
在选择进给率时，应考虑切削深度、材料的硬度以及机床的刚性等因素。
三、切削深度的选择切削深度是刀具进入工件的深度，它直接影响加工效率和切削力。
切削深度的选择应根据工件材料的硬度、机床的刚性、刀具的强度等因素综合考虑。
对于硬度较高的材料，一般采用较小的切削深度以减小切削力，避免刀具损坏。
而对于硬度较低的材料，可以适当增加切削深度以提高加工效率。
切削深度的选择过大或过小都会对加工效果带来不利影响，应根据实际情况进行综合考虑。
四、切削角度的选择切削角度是切削刃部分与工件接触的角度。
切削角度的选择要根据切削力、切削声音、加工精度等因素进行综合考虑。
机械加工中的刀具选型与切削参数优化在机械加工过程中，刀具的选型和切削参数的优化是非常关键的，它们直接影响着加工工件的质量、加工效率和刀具寿命。
正确选择合适的刀具和优化切削参数，能够有效提高加工效果，并降低成本。
本文将深入探讨机械加工中的刀具选型与切削参数优化的重要性以及具体实施方法。
首先，我们来谈谈刀具选型的重要性。
刀具是机械加工中不可或缺的工具，其质量和性能直接关系到加工产品的质量。
正确选择刀具主要涉及刀具的材质、刀具的形状和尺寸以及刀具的刃口类型。
不同的材质和形状适用于不同的加工材料和加工方式。
例如，对于高硬度材料的加工，通常选择具有高硬度和耐磨性的刀具材料，如硬质合金。
而对于高速切削加工，通常选择具有较高切削速度和切削稳定性的刀具形状，如球面刀具。
此外，根据加工任务的不同，选择合适的刀具尺寸和刃口类型也是必要的。
刀具选型的正确性，直接影响到加工产品的精度和表面质量。
因此，在进行机械加工前，需要根据加工任务的要求，对刀具进行仔细的选型。
其次，切削参数的优化也是机械加工中必不可少的环节。
切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
合理的切削参数选取可以提高加工效率和减少成本。
其中，切削速度是刀具切削单位时间内的切削长度，其选择应考虑工件材料和刀具材料的硬度以及刀具的耐磨性。
如果切削速度过高，可能导致刀具磨损严重，甚至断裂。
如果切削速度过低，则会降低加工效率。
进给速度是刀具单位时间内加工给定长度的线速度，其合理选择可以有效减少刀具的磨损和提高加工表面质量。
切削深度指的是刀具在切削过程中切削的最大深度。
合理选择切削深度可以提高加工效率和表面质量。
但是，切削深度过大可能会导致刀具的振动和过度磨损。
因此，在选择切削参数时，需要综合考虑刀具和工件的特性，以及加工工艺要求，采用试切法进行优化。
为了实现刀具选型与切削参数的优化，我们可以采取以下方法：首先，我们可以参考刀具制造商提供的技术文档和刀具目录。
刀具制造商通常会提供刀具材料、形状、尺寸和刃口类型等详细信息，供用户选择。
刀具及切削参数选择在进行刀具及切削参数选择时，需要考虑多个因素，包括材料的性质、刀具的材质和几何形状、切削速度、进给速度、切削深度等。
正确选择刀具及切削参数可以提高加工效率、降低成本，同时还能保证加工质量和延长刀具寿命。
首先，需要根据被加工材料的性质选择合适的刀具材料。
一般来说，刀具材料应具有高硬度、高耐磨性、高热稳定性和良好的切削刚性。
常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、多晶立方氮化硼等。
不同的材料对应不同的切削速度和进给速度。
其次，刀具的几何形状也是选择的重要因素之一、常见的刀具几何形状包括平底刀、球头刀、角度刀、T型刀等。
不同的几何形状适用于不同的加工操作，如开槽、铣削、钻孔等。
切削速度是刀具及切削参数选择的关键因素之一，它直接影响加工效率和刀具寿命。
切削速度过高会导致刀具温度升高，容易磨损或变形；切削速度过低则会造成加工效率低下。
切削速度的选择应考虑材料的硬度、刀具材料和涂层等因素。
进给速度是指刀具在单位时间内移动的距离，它也是影响加工效率和刀具寿命的重要因素。
进给速度过高会导致切削力增大，容易造成刀具断裂；进给速度过低则会导致切屑不容易排除，造成切削过程中的堆积现象。
进给速度的选择应考虑刀具的切削刚性、加工表面质量和加工要求等因素。
切削深度是指刀具每次切削时所进入被加工材料的深度。
切削深度的选择应根据被加工材料的硬度和强度、刀具的刚性和稳定性来确定。
切削深度过大会导致切削力增大，容易造成刀具断裂；切削深度过小则会导致加工效率低下。
此外，还需要考虑刀具的冷却方式和切削液的选择。
刀具在切削过程中会产生大量的热量，如果不及时冷却，会导致刀具温度过高，影响刀具寿命。
常见的冷却方式包括气体冷却、液体冷却和固体冷却等。
切削液的选择应考虑被加工材料的性质和切削过程中的润滑和冷却效果。
综上所述，刀具及切削参数选择是一个综合考虑材料性质、刀具几何形状、切削速度、进给速度、切削深度、冷却方式和切削液等多个因素的过程。
刀具及切削参数选择在进行切削加工时，刀具及切削参数的选择是非常重要的。
刀具的选择取决于工件的材料、加工方式和所需的加工质量，而切削参数的选择则直接影响到切削效率、加工质量和工具寿命。
下面将详细介绍刀具及切削参数的选择要点。
首先，刀具的选择应根据工件的材料来确定。
不同材料的硬度、耐磨性和塑性等性质会对刀具的选择产生影响。
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
高速钢刀具适用于切削低硬度的材料，如铸铁、铝等。
硬质合金刀具具有较好的耐磨性和硬度，适用于切削高硬度材料，如钢和钛合金等。
陶瓷刀具具有良好的高温硬度和耐磨性，适用于切削高硬度和高温材料。
其次，根据加工方式来选择刀具的类型。
常见的刀具类型有立铣刀、立铣刀、钻头、螺纹刀和车刀等。
立铣刀适用于平面和立面的铣削加工。
立铣刀适用于开槽和切割加工。
钻头适用于孔加工。
螺纹刀适用于螺纹加工。
车刀适用于车削加工。
再次，切削参数的选择要考虑切削效率、加工质量和刀具寿命的平衡。
常见的切削参数有切削速度、进给速度和切削深度等。
切削速度是刀具切削的线速度，影响切削热的产生和刀具寿命。
一般来说，当工件材料硬度较高时，切削速度应适当降低。
进给速度是工件在单位时间内移动的距离，影响切削力和加工质量。
一般来说，较高的进给速度可以提高切削效率，但过高的进给速度会增加切削力和工具磨损。
切削深度是刀具在每次切割时进入工件的距离，影响切削力和切削热的产生。
较大的切削深度可以提高切削效率，但会增加切削力和工具磨损。
此外，还应考虑冷却润滑剂的选择和使用。
合适的冷却润滑剂可以降低切削热的产生，减小工具磨损，提高加工质量。
综上所述，刀具及切削参数的选择需要考虑工件材料、加工方式和所需加工质量。
合理选择刀具类型和切削参数可以提高切削效率、加工质量和工具寿命。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
解决数控机床技术中的刀具选择和切削参数问题数控机床技术的发展对于工业生产的提升起到了关键作用。
然而，在数控机床技术应用的过程中，刀具选择和切削参数问题一直以来都是制约其效率和质量的重要因素。
本文将着重探讨如何解决数控机床技术中的刀具选择和切削参数问题。
首先，为了解决刀具选择问题，我们需要考虑以下几个方面。
首先是刀具材料的选择。
刀具材料的性能直接决定了其耐磨性和切削性能，因此必须根据加工材料的硬度、热处理状态和切削条件来选择刀具材料。
例如，对于大多数常见材料，硬质合金刀具是一种良好的选择，而对于高温合金等难加工材料，则应选择高温合金刀具。
其次，还需要考虑刀具形状和尺寸。
刀具形状和尺寸的选择将直接影响加工效果和表面质量。
通常，较大的刀具具有更高的切削力和更好的刚性，适用于较大的切削量和加工深度。
而较小的刀具则适用于细密加工和高精度加工。
刀具形状的选择也应根据具体加工要求来确定，例如末端铣刀适用于侧面铣削，球头刀适用于曲面铣削等。
在解决切削参数问题上，我们应该注重以下几个方面。
首先是切削速度选择。
切削速度是指刀具和工件表面的相对速度。
它的选择应根据材料的硬度和刀具的材料来确定。
通常情况下，切削速度应选择在切削液的稀薄润滑区域，以充分发挥刀具的切削性能和延长其使用寿命。
其次，进给速度也是一个重要的切削参数。
进给速度的高低将直接影响加工效率和表面质量。
高进给速度可以提高加工效率，但容易导致切削力过大，降低刀具的寿命。
因此，应根据刀具和工件的性能及加工目标来选择合适的进给速度。
另外，切削深度也是一个需要考虑的切削参数。
切削深度的选择应根据工件的材料、形状和硬度来进行合理判断。
一般而言，切削深度越大，加工效率越高，但过大的切削深度会增加切削力，影响刀具寿命和表面质量。
因此，在选择切削深度时应综合考虑工艺要求。
最后，还应该注意刀具的冷却和润滑。
切削过程中的高温是导致刀具磨损和断裂的主要原因之一。
因此，通过切削液进行冷却和润滑是非常重要的。
刀具切削参数的选用原则作者：张艳娟李玲玲来源：《中国科技博览》2014年第32期[摘要] 切削用量不仅是机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
关键词：切削速度；进给量；刀具几何参数【分类号】：TG714切削用量不仅是机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
1、切削用量对粗糙度的影响1.1切削速度对表面粗糙度的影响（见图一）⑴、低速切削（30m/min或500mm/s）：切削力大、变形大，易产生刀瘤，粗车无害，半精车、精车刀瘤刮伤加工面，粗糙度差。
⑵、中速切削（50～60m/min或800～1000mm/min）：刀瘤达到最大值，表面粗糙度不好，刀瘤高低不平，它参加加工，故使加工表面也产生凹凸不均，并并产生鳞刺。
可选择r。
大前角，减小进给量f，提高刀具刃磨质量。
（用油石光整）⑶、高速切削：抑制刀瘤和鳞刺产生，可以保证表面粗糙度。
1.2进给量ff是影响表面粗糙度的的显著因素。
Rmax= （1）从（1）式看出f大则Rmax大，反之就小。
减小f虽改善粗糙度但降低了生产效率，一般可用提高V。
，减小副偏角，修圆刀尖r等方法解决。
1.3刀具几何参数对粗糙度的影响（见图二）⑴、前角γ。
作用使刀具刃口锋利，增大前角γ。
可以用来精加工，但刀具强度减小，切削薄，故散热体积小，刀具磨损快。
在保证刀具强度及寿命的情况下选择大γ前角。
⑵、后角α。
增大α。
，避免刀具后面的摩擦，减小了加工面的硬化，同时也使刀刃锋利，减小了加工表面的硬化。
精加工时应该适度增大α。
≥8°⑶、主偏角Kf，副偏角Kf′，刀尖圆弧减小主偏角Kf则Rmax减小，会使背向力增大，故在实际生产中减少副偏角和增大刀尖r 来使残余金属减少。
切削速度与粗糙度曲线图一副偏角Kf′与表面粗糙度Rmax/um曲线图二2、刀具几何参数的选择几何参数：刀具角度、前面与后面型式、切削刃和刃口型状。
刀具及切削参数选用一、导读1、对刀具材料，关注常用刀材的特点，尤其是不足，了解其使用中的禁忌，对掌握其应用范围很有帮助；2、对刀具几何参数选择，关注影响及常见条件下的应用，善于查表，查手册；3、对切削用量选择，首先关注切削条件，再不忘表格、手册运用；4、对工材、切削液均在了解基本知识的基础上，善于手册运用。
二、重点及其小结1、工件材料切削加工性工材加工性指工件材料在被加工过程中所表现出的难易程度。
生产中常用“相对加工性”及“分级加工性”加以衡量。
相对加工性是以该材料与45#钢相比，从工件对刀具的对抗能力出发，以一定耐用度（60min）下允许的最大速度作指标所进行的衡量；分级加工性则以工材本身对加工性影响最主要的硬度、强度、塑性、韧性及导热系数等性能作基础所进行的较全面的衡量，它可帮助我们在加工前预估到加工中问题，以便于采取对应措施很好地控制切削过程。
生产中可采取：①.选择工材加工性好的供应状态②.进行合适的热处理③.改变材料内成分等措施改善工件材料加工性。
2、刀具材料生产中常用刀具材料有三大类：（1）高速钢刀具该类刀具材料的突出优点为强韧性好，工艺性能好；不足为硬度、耐热、耐磨性偏低。
这使该类刀具材料主要面对生产中普通材料加工及采用复杂、微小刀具的情形。
高速钢刀具又分两种，一为通用高速钢（性能偏低），常用于加工普通工件材料；另为高性能高速钢，常用于加工难切削材料使用复杂微小刀具时。
（2）硬质合金刀具该类刀具材料的优点为硬度高、耐热、耐磨性好；不足为强韧性低，工艺性不好。
因此该类刀具有良好的切削性能，却因工艺性而难以作成复杂微小刀具。
常用硬质合金又有两类：一类为钨钴类硬质合金，其硬质相为WC，因其有较好的抗冲击性能（在硬质合金中）及粘结温度较低（640℃），故生产中常用于加工铸铁及沉重负荷下加工钢料。
另一类为钨钴钛类硬质合金，其硬质相除WC外还有TiC，因其脆性大且含Ti元素（亲和力极强），故加工中只能用于无冲击载荷下加工不含Ti元素的钢料，而无法面对脆材加工。
