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任务一：设计项目方案分析任务二：设计开关外壳的成型零件要求：将本产品合理分型，并设计出成型零件。
设计参照如下设计流程1----加载参照模型加载参照模型，一定要使开模方向指向坐标系的Z轴方向。
步骤01 建立工作目录打开pro/E软件，接着在菜单栏中依次选择【文件】/【设置工作目录】选项，弹出【选取工作目录】对话框，然后选择指定一个自已建的目标文件夹，单击确定按钮完成工作目录的设置，并将任务立的“kgwk.prt”模型复制到工作目录中。
步骤02 新建文件在菜单栏中依次选择【文件】/【新建】选项或在【文件】工具条中单击【新建】按钮，弹出【新建】对话框。
接着选中【制造】单选按钮，在“子类型”选项区中选择“模具型腔”单选按钮，在【名称】文本框中输入“gjt”，接着选择mmns-mfg-mold（公制）模板，然后单击按钮进入模具设计界面，如图所示。
图步骤03 打开参照零件在【模具/铸件制造】工具条中单击【选取零件】按钮，弹出【打开】对话框，选取工作目录中的“kgwk.prt”文件，单击，打开【布局】对话框，然后单击“参照模型起点与定向”下方的箭头，打开【菜单管理器】，选择“动态”，打开【参照模型方向】对话框，根据图-所示进行操作。
图参照零件布局如图所示。
图步骤04 保存文件执行菜单栏中的“文件>保存”命令，保存文件。
设计流程2---应用收缩在【模具/铸件制造】工具栏中单击【按尺寸收缩】按钮，弹出【按尺寸收缩】对话框，在绘图区域中选取参照模型和坐标系PRT_CSYS_DEF，再在弹出的“按比例收缩”对话框中输入收缩比率为“0.01”，单击确定按钮完成设置。
如图-所示。
图- 设置收缩设计流程3---创建模具工件用手动方法创建模具工件。
步骤01 打开拉伸操作窗口操作方法如图所示。
图步骤02创建拉伸特征设置如图所示草绘平面。
图设置如图所示草绘参照。
图草绘如图所示矩形。
图选择拉伸方式为“向两侧拉伸”，拉伸长度为44。
第7章后视镜模具设计本章通过汽车后视镜模具设计实例，讲述模具设计的基本流程，对模具设计中所用到软件各菜单的功能做一些简单的叙述。
本实例包括以下方面的知识：1、模具型腔模型的建立过程。
2、复制方式建立分型面的方法和分型面的延伸。
3、分型面的合并。
4、草绘方式建立体积块和体积块的修改。
5、分割创建体积块。
6、模具元件的抽取和开模检验。
1：在Pro/ENGINEER Wildfire 系统中单击主菜单栏中的“文件”→“设定工作目录”→→确定。
2：单击“文件”→“新建”→“制造”，如图5-1所示。
在“子类型”中选择“模具型腔”，接受默认的文件名称“Mfg0001”,取消“使用缺省模块”，并单击此对话框中的“确定”按钮。
出现的图5-2所示对话框，在该对话框中选择“mmns_mfg_mold”→“确定”。
图5-1 模具型腔组件名称图5-2 组件模板选择2：单击右边级连菜单“模具型腔”→“装配”→“参照模型”，出现如图5-3所示的窗口,选择文件名为“”的零件，单击“打开”按钮。
出现如图5-４所示的“元件放置”对话框，在约束类型中选择“坐标系”，系统提示选择坐标系，分别按照图5-5选择参考模型坐标系“prt_csys_def”、组件模型坐标系“mold_def _csys”, 单击此对话框中的“确定”按钮。
图5-3 参照模型选择图5-4 参照模型放置图5-5 约束坐标系选择3：出现如图５-6所示的“创建参照模型”对话框，接受默认的参照模型名称,单击“确定”按钮。
图5-6 参照模型名称4：设定收缩率单击右边级连菜单“收缩”→“按比例”，出现如图5-7所示对话框，选择坐标系“prt_csys_def”，不改变默认的“各项同性”“同前参照”选项，输入收缩值0.006（ABS 材料），单击“确定”按钮。
图5-7 参照模型名称5：创建工件5.1 单击右边级连菜单“模具模型”→“创建”→“工件”→“手动”，出现如图5-8所示元件创建对话框，接受默认状态和文件名称，单击“确定”，出现创建选项对话框，选择“创建特征”，单击确定。
基于Pro/E5.0—EMX6.0软件的塑料模具设计【摘要】本文通过实例演示Pro/E5.0-EMX6.0软件设计塑料模具的基本流程、缺陷分析和2D图纸生成的过程。
利用Pro/E5.0-EMX6.0软件进行模具型腔设计，模架设计，可以将的繁琐的设计工作变得快捷、简单，尤其是螺钉、顶杆、水路、导向元件等的设计更能体现出其方便快捷的优点，从而在保证质量及成本目标的前提下缩短模具开发周期。
【关键词】Pro/E5.0-EMX6.0软件；注塑模具；模具设计；模架设计计算机技术的快速发展，带动了模具设计软件的飞速进步。
模具CAD/CAE/CAM正向三维化、集成化、智能化和网络化方向发展，模具的检测、加工设备向精密、高效和多功能发展[1]。
Pro/E是美国PTC公司推出的新一代CAD/CAE/CAM软件，它是基于特征，采取参数化技术、全数据相关、单一数据库、支持并行操作的实体参数化设计软件[2]。
利用它可以进行零件设计、装配、数控加工、模具设计以及各种分析等。
EMX是Pro/E中一套功能强大的三维模架设计插件，用于设计和细化注塑模模架。
结合Pro/Moldesign模块，注塑模成型零件设计完成后，可以建立与之相配套的标准模架及设备、导向件、定位环、浇口衬套、螺钉、顶杆、定位销及支柱等辅助零件，完成模具装配，最后生成2D工程图及物料清单表（BOM）。
注塑模具成型的零件一般结构复杂，壁厚较薄，表面质量要求高，成型相对困难，这对塑料模具的设计提出了更高的要求。
本文以实例来说明Pro/E5.0-EMX6.0的设计过程。
1 Pro/E模具设计步骤1.1 建立模具模型开始新的模具模型时，文件类型选择“制造”，子类型选“模具型腔”项。
然后，通过装配的方式调入已经画好的零件，如图1所示。
最后加入“工件”完成模具模型的创建。
模型收缩率的设置也最好在这一阶段完成[3]。
图1 塑件1.2 设计分模面在Pro/E中建立分模面的目的是利用与工件全相交的分模面来分割工件，拆出形成腔体的各个模具体积块。
本科毕业设计(论文) 基于Pro/E 的产品外壳模具设计 学院名称 机械与汽车工程学院 专业班级 材控12-2 学生姓名导师姓名年 月 日基于Pro/E的产品外壳模具设计作 者 姓 名专业材料成型及控制工程指导教师姓名专业技术职务讲师目 录摘 要 (1)第一章第一章 绪论绪论.......................................................................... 3 1.1选题依据 ........................................................................................... . (33)1.2国内外研究现状及其发展趋势 ........................................................ .. (44)1.2.1国外的发展现状............................................................................. .. (44)1.2.2国内的发展现状............................................................................. .. (55)1.3研究内容、目的及意义 .................................................................... . (77)1.3.1研究内容 ........................................................................................ . (77)1.3.2研究目的及意义............................................................................. .. (88)第二章 塑件的工艺性分析 (9)2.1塑件原材料分析 ............................................................................... . (99)2.2塑件结构特征分析 .......................................................................... . (110)2.3模流分析 ......................................................................................... .. (111)2.3.1浇口位置分析 .............................................................................. (111)2.3.2塑料熔体填充分析 ....................................................................... . (111)2.3.3冷却质量分析 .............................................................................. (112)2.3.4熔接痕分析 .................................................................................. . (112)2.3.5气泡分析 ...................................................................................... .. (113)2.3.6注射温度分析 .............................................................................. (113)第三章第三章 模具结构设计模具结构设计 (13)3.1模具型腔数目及排布方式的确定 .................................................. .. (113)3.2注塑机的选用 ................................................................................ .. (1)14 3.3分型面的设计 ................................................................................. (115)3.4成型零部件设计 ............................................................................. .. (117)3.5浇注系统设计 ................................................................................. (119)3.5.1主流道设计 .................................................................................. . (119)3.5.2分流道设计 .................................................................................. . (220)3.5.3 浇口设计 ...................................................................................... .. (222)3.5.4冷料穴与拉料杆设计 ................................................................... (222)3.6注塑机有关参数校核 ...................................................................... (223)3.7排气系统设计 ................................................................................. (225)3.8模架设计 ......................................................................................... .. (225)3.9推出机构设计 ................................................................................. (226)3.9.1顶杆设计 ...................................................................................... .. (227)3.9.2复位杆设计 .................................................................................. . (227)3.9.3推杆固定板和推板设计 ............................................................... .. (228)3.10合模导向机构设计 ........................................................................ .. (229)3.11冷却系统设计 ............................................................................... . (229)第四章第四章 数控加工数控加工 (30)4.1数控加工模块简介 .......................................................................... . (330)4.2上模固定板的数控加工 .................................................................. .. (331)第五章第五章 模具总装图及开模仿真模具总装图及开模仿真......................................... 32 5.1模具总装图 .................................................................................... (3)32 5.2模具工程图 .................................................................................... (3)33 5.3开模仿真 ........................................................................................ . (3)34 第六章第六章 总结总结........................................................................ 34 参考文献 ....................................................................................... 36 致 谢 . (38)摘 要注射成型是热塑性塑料的主要成型方法之一，该方法可以对形状复杂的精密零件进行一次成型。
模具毕业设计39基于PROE的某款吸尘器万向轮注射模具设计吸尘器是家庭清洁的重要工具之一，而吸尘器万向轮作为吸尘器的一个重要部件，对吸尘器的操作、灵活性有着重要的影响。
本文将基于PROE软件，对款吸尘器的万向轮注射模具进行设计。
首先，进行模具设计之前，需要对款吸尘器的万向轮进行详细的分析和了解。
然后，在PROE软件中新建一个模具设计项目，并选中合适的模具设计模板。
接下来，根据对吸尘器万向轮的分析结果，进行三维建模。
根据主轮体的几何形状和尺寸，在PROE软件中进行三维建模，包括绘制主轮体的草图、拉伸、修剪等操作，最终得到主轮体的三维模型。
然后，在主轮体的三维模型基础上，通过PROE软件中的装配功能，将其他零部件添加到模型中，并进行装配。
根据吸尘器万向轮的特点，主要包括轴承、连接杆等零部件。
在安装过程中，需要保证各个零部件之间的相对位置和尺寸的准确性。
完成装配后，对吸尘器万向轮进行装配的检查和分析。
通过PROE软件中的装配分析功能，检查各个零部件之间是否存在干涉和间隙，确保吸尘器万向轮的装配质量和性能。
接下来，进行模具的设计。
根据吸尘器万向轮的三维模型，通过PROE软件中的注射模具设计功能，对模具进行设计。
包括模具底板、模具芯、模具腔等零部件的设计。
在设计过程中，需要考虑吸尘器万向轮的注塑成型特点，保证模具的结构合理、易于加工和操作。
完成模具的设计后，可以进行模具的装配和检查。
通过PROE软件中的装配功能，将各个模具零部件进行装配，并进行装配分析和检查，确保模具的质量和性能。
最后，进行模具的加工和制造。
根据模具设计图纸，进行模具零部件的加工和制造，包括模具底板、模具芯、模具腔等零部件的加工和装配。
在加工过程中，需要保证加工精度和尺寸的准确性，确保模具的质量和性能。
综上所述，基于PROE软件进行款吸尘器万向轮注射模具设计是一个相对复杂的过程，需要对吸尘器万向轮进行详细的分析和了解，并合理运用PROE软件中的各种功能和工具，确保模具的质量和性能。
proe模具设计入门本讲要点☐操作界面简介☐模具设计的一般操作流程☐Pro/ENGINEER软件的启动Pro/ENGINEER作为一种最风行的三维设计软件，今朝，越来越多的工程技巧人员应用它进行产品与模具的设计和开辟。
本讲重要让读者懂得Pro/ ENGINEER软件的模具设计模块和模具设计的一般操作过程。
1.1 模具设计基本应用示例对如图1-1所示的零件进行分模、流道体系、冷却体系的设计，初步懂得Pro/ENGINEER 模具设计的一般操作过程。
图1-1 示例零件STEP 1 启动Pro/ENGINEER选择【开端】/【所有法度榜样】/【PTC】/【Pro ENGINEER】/【Pro ENGINEER】敕令，如图1-2所示。
启动Pro/ENGINEER软件，界面如图1-3所示。
图1-2 敕令菜单图1-3 启动的Pro/ENGINEER软件界面读者也可以直接双击桌面上的Pro/ENGINEER 图标进行启动。
→ STEP 2 设置工件目次选择主菜单上的【文件】/【设置工作目次】敕令，如图1-4所示，弹出【拔取工作目次】对话框，选择用户要保存文件的目次，如图1-5所示，完成后，单击【肯定】按钮。
图1-4 选择【设置工作目次】敕令图1-5 【拔取工作目次】对话框→ STEP 3 新建文件单击对象栏上的【新建】按钮。
弹出【新建】对话框，设置选项如图1-6所示，完成后，单击【肯定】按钮。
弹出【新文件选项】对话框，设置选项如图1-7所示。
完成后，单击【肯定】按钮，进入模具设计模块，如图1-8所示。
图1-6 【新建】对话框图1-7 【新文件选项】对话框→ STEP 4 导入零件在如图1-9所示的菜单治理器中选择【模具模型】/【装配】/【参照模型】敕令。
体系弹出【打开】对话框，如图1-10所示，选择零件E1，再单击【打开】按钮。
体系弹出【装配】面板，如图1-11所示，选择如图1-12所示的零件坐标系PRT_CSYS_DEF和模具坐标系MOLD_DEF_CSYS进行装配，完成后，单击【肯定】按钮。
前言模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。
用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比拟的。
模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。
所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。
随着科学技术的发展，模具行业已经成为国家工业的重要组成部分，没有高水平的模具也就没有高水平的工业产品，因此其技术水平的高低是衡量一个国家制作业水平及产品开发能力高低的重要标志，是一个国家科技实力的体现和国民经济的基础，在经济社会中占有非常重要的地位。
在西方先进工业国家，模具界已深刻认识到应用CAE技术是缩短模具生产周期的重要途径之一，材料成形过程模拟技术已逐渐成为模具工业设计过程的规范，国外模具界广泛使用的一批商品化CAE软件，如塑料注射成形的模拟软件MOLDFLOW（美国和澳大利亚）、用于铸造过程的模拟软件MAGMA（德国）和PROCAST（美国）、用于汽车覆盖件成形的模拟软件LS-DYNA3D（美国）和AUTOFORM（德国）发挥着越来越重要的作用[1]。
在我国，工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。
在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。
因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。
模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。
实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。
因此模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程，能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。
本次设计就是通过利用Pro/ENGEER软件进行电话的模具设计，通过电脑软件缩短模具设计与制造周期的灵活运用。
1模具设计的概述QQ2567214873本章在于对传统的模具产品设计过程进行分析，研究其特点并指出所具有的局限性，进一步研究了模具虚拟设计产生的背景、模具虚拟设计的定义作用，从而体现出模具虚拟设计技术在现今信息技术飞速发展的形式下的积极作用。
1.1模具定义及作用1.1.1模具的概念模具是压力加工或其他成型工艺中,使材料（金属或非金属）变形成产品（成品或半成品）的成形工艺装备。
1.1.2模具的作用模具在现代工业生产中的作用主要表现在以下3个方面：1）在塑料、陶瓷、粉末冶金、锻造和压铸等行业应用得非常广泛。
2）模具采用压力加工产品，因此广泛应用于要求无切削的领域。
3）模具制造业同时也反映了一个国家的制造技术水平。
1.2模具设计过程1.2.1收集、分析、消化原始资料[2]收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工的资料，以备设计模具时使用。
1）消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。
2）消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
3）确定成型方法：采用直压法、铸压法还是注射法。
4）选择成型设备：要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5）具体结构方案：a）确定模具类型：如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
b）确定模具类型的主要结构。
选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
1.2.4模具总装图应包括以下内容：1）模具成型部分结构。
2）浇注系统、排气系统的结构形式。
3）分型面及分模取件方式。
4）外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5）标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6）辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7）按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8）标注技术要求和使用说明。
1.2.5模具总装图的技术要求内容：1）对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2）对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3）模具使用，装拆方法。
4）防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5）有关试模及检验方面的要求。
1.2.6绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1）图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2）标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3）表面粗糙度。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注“其余3.2”。
其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4）其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
1.2.7校对、审图、描图、送晒1）自我校对的内容是：A）模具及其零件与塑件图纸的关系：模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
B）塑料制件方面：塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
C）成型设备方面：注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与浇口套是否正确地接触。
D）模具结构方面：a）分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
b）脱模方式是否正确，推杆、推杆的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
c）模具温度调节方面。
加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
d）处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
e）浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
2）设计图纸。
a）装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏b）零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
c）零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。
尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
d）检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
3）校核加工性能（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标等是否有利于加工）。
4）复算辅助工具的主要工作尺寸。
5）专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。
描后自校并且签字。
6）把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
7）编写制造工艺卡片。
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。
模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能保证模具的制造质量。
1.2.8试模及修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。
发现错误以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交织在一起。
在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。
因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。
其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
1.2.9整理资料进行归档模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。
这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
1.2.10传统模具设计过程特点以上为传统的模具产品设计过程其特点是：1）传统模具设计的每一个环节都是依靠收购方式完成。
从本质上说，多数都是凭设计者直接或间接的经验知识，通过类比分析或经验公式来确定设计方案。
对于特别重要的设计或者计算工作量太大的设计，有时也可对拟订的几个方案进行计算对比与选择。
最后绘出，编写技术文件。
2）应用传统的模具设计方法，设计者的大部分时间和精力都消耗在装配图和个别系统（型腔，分型面，浇注系统，顶出方式，模具零件厚度及外形尺寸，主要成型零件）上，绘图工作大约占设计的70%左右，因而对设计的总体问题难于进行深入的研究，对于一些困难而费时的分析技术，常常只得用图形或类比定值等粗糙的方法，因此具有极大的局限性。
主要表现在：A）方案的拟订在很大程度上取决于设计者的个人经验，即使同时拟订了少数几个方案，也难以获得最优方案。
B）在分析计算工作中，由于受人工计算条件的限制，只能采用静态或近似方法而难以按动态的或精确的方法计算，计算结果不够精确，影响设计质量。
C）设计工作周期长，效率低。
1.3模具虚拟设计产生的背景在经济全球化，贸易自由化和社会信息化的新形势下，世界市场由过去传统的相对稳定逐步演变成动态多变的特征，由过去的局部竞争演变全球范围内的竞争；同行业之间，跨行业之间的相互渗透。
相互竞争日益激烈，因此，制造业的经营战略发生了很大变化，TQCS成为现在制造企业适应市场需求，提高竞争力的关键因素。
即最快的上市速度（T-Time to Market），最好的质量（Q-uality），最低的成本（C-Cost），最幼的服务（S-Service）来满足不同顾客的需求。
