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飞机铆接装配心得体会作为一个飞机铆接装配工，我有幸参与了一次重大的飞机装配工作。
在这次工作中，我积累了许多宝贵的心得体会。
首先，飞机铆接装配是一项高度精细的工作，需要我们工作人员具备严谨的态度和细致的技术。
在进行铆接时，我们需要仔细检查每一个铆钉的位置和尺寸，保证其与飞机结构的匹配度。
而在装配过程中，我们需要严格按照工艺要求进行操作，确保每一个零件的装配位置和角度都符合标准。
只有这样，才能保证飞机的结构牢固可靠，飞行安全。
其次，飞机铆接装配需要我们具备良好的团队合作能力。
在一次大型飞机装配中，可能会涉及上千个铆钉和数百个零件的铆接装配，这需要工作人员之间密切配合，互相协作。
我们必须相互信任，及时交流信息，协调工作进度，确保每个环节都能有序进行。
团队合作不仅能提高工作效率，还能减少错误和事故的发生。
另外，飞机铆接装配也需要我们具备较强的责任心和安全意识。
飞机是一种复杂的机械装备，它直接关系到人们的生命安全。
作为飞机铆接装配工作人员，我们必须时刻保持警惕，严格按照操作规程进行工作，杜绝任何疏忽大意。
在装配过程中，我们要密切关注每一个细节，确保没有任何装配错误。
同时，我们还要严格控制质量，确保每一个铆钉和零件的质量都符合要求。
此外，飞机铆接装配也是一项需要不断学习的工作。
由于技术的不断发展和改进，飞机铆接装配工作也在不断变化。
作为一名飞机铆接装配工，我们要时刻关注业界的最新技术和工艺，不断提高自己的专业水平。
同时，我们还要勇于创新，与时俱进，积极参与新工艺的尝试和应用。
只有这样，我们才能在日益激烈的市场竞争中保持竞争力。
最后，飞机铆接装配是一项充满挑战性和成就感的工作。
每完成一次大型飞机的装配工作，我都会感到非常自豪和满足。
这是因为，飞机铆接装配工作代表着技术和智慧的结晶，也代表着团队的辛勤付出和协同努力。
在完成一次飞机的铆接装配后，我们可以看到一架完整的飞机，它将是我们辛勤工作的结晶，也将飞向蓝天，为人类的交通事业做出贡献。
论铆钉铆接装配应力的分析和计算黑龙江省哈尔滨市150000摘要：在机械工程受力分析开设的实际工作流程中，铆钉铆接装配方式的应用一直是相关人员关注的重点。
基于此，本文首先阐述了铆钉铆接装配应力的计算过程，详细论述了铆钉铆接装配应力数值的分析途径。
关键词：铆钉铆接；装配；应力；分析；计算在装配机械化生产对象的实际工作环节中，技术人员在铆钉铆接过程中产生的成形力与相应机械零件的制作材质、大小型号有着直接的内在联系。
只有技术人员灵活掌握铆钉铆接装配应力数值的实际核算模式，才能在采用正确分析路径前提下，实现铆钉铆接工作效率的快速提升，更好地保证机械装配对象的装配质量。
一、铆钉铆接过程研究意义铆钉是用于连接两个带通孔，一端有帽的零件(或构件)的钉形物件。
在铆接中，利用自身形变或过盈连接被铆接的零件。
铆钉种类很多，而且不拘形式。
铆接即铆钉连接，是利用轴向力将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法。
装配过程是整个产品生产中的重要环节之一，装配过程中机械连接占了很大比重，机械连接效率在一定程度上决定了装配效率。
因此如何提高机械连接效率对提高装配、生产效率有着重大的意义。
铆钉铆接是一种常用的机械连接方法，广泛应用于零部件之间的连接中，由于焊接会降低一些材料焊接处材料强度，并产生焊接缺陷、变形、残余应力等问题，从而影响了制造精度，因此铆钉铆接有其它机械连接不可替代的优势，现已成为一种行之有效且不可或缺的连接方法。
然而结构破坏也常始于铆接的间隙配合处，在经历一定载荷次数后间隙配合处常发生疲劳破坏而失效，因此对铆接过程中的力学行为进行分析并预测出结构疲劳寿命，将会对提高结构的安全性能有着重要的意义。
由于上述原因，对铆钉铆接过程进行深入研究显得十分必要，研究结果对提高生产中的连接效率和使用寿命有着很好的指导作用。
二、铆钉铆接装配应力的计算过程1、铆钉铆接成形受力数值的计算。
技术人员可通过测量铆钉内部转载的实际直径、自身钉孔型号、相应铆钉板横截面厚度，准确测量装配中使用指定铆钉机械化生产零件时可能产生的应力数值。
铆钉铆接机械的材料协同与装配技术研究一、引言铆钉铆接机械是一种常用的连接件，用于将两个或多个工件牢固地连接在一起。
随着工程技术的不断发展，人们对于铆钉铆接机械的要求也越来越高。
本文旨在研究铆钉铆接机械的材料协同与装配技术，以提高铆钉铆接机械的强度和可靠性。
二、铆钉铆接机械的材料协同材料的选择对于铆钉铆接机械的性能具有重要影响。
在实际应用中，常用的铆钉材料包括铝、钢和不锈钢等。
不同材料在协同工作时，需要考虑其物理和化学特性的相互作用。
例如，如果使用不锈钢铆钉连接不锈钢工件，可以避免电解腐蚀现象的发生，提高连接的可靠性。
此外，还需考虑材料的强度与韧性之间的平衡。
强度过高可能导致铆钉断裂，而韧性过低则容易发生断裂和变形。
因此，在材料选择上，需要根据具体应用场景和要求来进行综合考虑，以实现材料的协同工作。
三、铆钉铆接机械的装配技术1. 表面处理在铆钉铆接机械的装配过程中，表面处理是一个关键步骤。
通过对工件表面进行清洁和处理，可以提高铆钉与工件的接触面积和粘结力。
常用的表面处理方法包括化学处理、机械处理和电化学处理等。
其中，化学处理可以去除表面的氧化物和油脂，机械处理可以增加表面的粗糙度，而电化学处理可以在金属表面形成一层保护膜，提高耐腐蚀性。
2. 接触压力控制在铆钉铆接机械的装配过程中，接触压力的控制是非常重要的。
过高的接触压力会导致铆钉断裂或工件变形，过低则容易产生接触不良或松动。
因此，要根据铆钉和工件的材料特性和尺寸来调整接触压力，以确保装配的质量和可靠性。
3. 成型工艺铆钉铆接机械的成型工艺也是影响装配质量的关键因素。
成型工艺包括铆钉的制造和加工过程。
在制造过程中，需要控制铆钉的尺寸和形状，以确保其与工件的配合精度。
在加工过程中，要选择合适的加工方法和工艺参数，以保证铆钉的表面质量和机械性能。
四、铆钉铆接机械的优化与改进为了进一步提高铆钉铆接机械的性能，可以从以下几个方面进行优化与改进。
1. 新材料的应用随着材料科学的发展，新材料的应用不断拓展。
飞机铆接装配1+c证书
飞机铆接装配1+C证书是指飞机制造和维修领域的一种证书。
首先，让我们来了解一下飞机铆接装配的概念。
飞机铆接装配是指
在飞机制造过程中使用铆接技术将各个部件组装在一起的过程。
铆
接是一种常见的连接方法，通过在金属表面形成铆钉与被连接件之
间的永久性连接，来实现零部件的组装。
飞机铆接装配1+C证书可
能是指在飞机制造和维修领域中，具备一定的飞机铆接装配技术和
知识，并且通过相关培训和考核获得的证书。
获得飞机铆接装配1+C证书可能需要完成相关的培训课程，掌
握飞机铆接装配的基本理论和实际操作技能。
这可能涉及到飞机结构、材料、铆接工艺、安全规范等方面的知识。
通过培训后，需要
参加相应的考试或评估，以证明自己具备了飞机铆接装配的能力和
资格。
获得证书后，持有人可能可以在飞机制造厂、航空维修站等
单位从事飞机铆接装配工作。
持有飞机铆接装配1+C证书的人员需要具备严谨的工作态度和
高度的责任心，因为飞机铆接装配是飞机结构安全的重要组成部分。
他们需要严格遵守相关的安全规范和操作流程，确保飞机组件的装
配质量和安全性。
此外，持证人员还需要不断学习和更新自己的知
识，以适应飞机制造和维修领域的发展和变化。
总之，飞机铆接装配1+C证书是飞机制造和维修领域的一种专业证书，它代表着持有人在飞机铆接装配方面具备一定的技能和资格。
持有该证书的人员需要具备严谨的工作态度和高度的责任心，并不断学习和提升自己的专业水平。
飞机铆接装配方法
飞机铆接装配方法分为以下几个步骤：
1.准备工作：包括确定铆接位置和孔位的布置，清洁和处理要连接的部件表面，检查铆接工具和材料的质量。
2.打孔：根据设计要求，在要连接的部件上打好孔。
要保证孔的尺寸和位置准确无误。
3.安装铆钉：将铆钉插入打好的孔中。
可以使用铆钉带自动供料装置，提高效率。
注意选择合适长度的铆钉，以确保连接牢固。
4.固定铆钉：使用铆钳、铆锤或其他合适的工具，施加力量，使铆钉的尾部变形，形成铆头。
这样就能够将要连接的部件夹紧在一起。
5.检查和清理：检查铆接部位的质量，确保连接牢固。
清除多余的铆钉材料和其他污物。
6.验收和测试：对完成的铆接装配进行验收和测试，确保其符合设计和质量要求。
飞机铆接装配故障分析及其解决办法◎孙坐瑞（作者单位：航空工业哈尔滨飞机工业集团有限责任公司工程技术部）文章对铆接装配的工艺、技术以及操作等多个层面进行故障问题发生原因的分析，进而在此基础上探寻有效的故障解决对策，希望可进一步优化故障解决方案，高效解决故障问题，进而使飞机铆接装配工作得以优质开展。
一、飞机铆接装配中常见的故障1.零件尺寸超差。
尺寸超差是指尺寸不在预定的公差范围内，零件尺寸与设计图或技术要求不相符。
通常在飞机制造过程中，会出现工装零件尺寸超差问题，这会对飞机的强度及其装配质量产生影响。
此故障问题的解决方向主要有两个，如出现超差问题的零件自身造价不高，可对此零件进行更换处理。
如其造价较高，则应结合具体的超差情况采取有效的补偿处理措施。
2.阶差现象。
由于装配技术不足或存在公差积累现象会导致飞机铆接装配时出现阶差现象。
如在飞机底部及中部结构连接的过程中，在连接完成后其外部会出现平滑度不足、过渡效果不佳的情况，这种问题的出现就是因为装配飞机边梁位置时出现了阶差问题而导致的。
针对此问题，可采用调整的方式进行轻微现象的解决，如阶差较为严重，则需进行相应零件的拆除，更换新零件之后再重新进行装配。
3.干涉现象。
装配零件在未出现尺寸超差的情况下存在产生干涉现象的可能。
此问题出现原因有两个，一是装配技术不足，二是公差积累过多。
解决此问题时，如果问题并不严重，只需对其进行调整即可。
如难以通过调节化解此问题，则需拆卸零件对其进行重新装配，或根据干涉现象的严重程度适度进行修理。
4.零件间隙问题。
飞机零件铆接时，间隙问题偶有发生，其产生原因也可分为两种，一是正常因素导致的，主要是因为不同零件之间存在一定的差异性，但因此原因而导致的间隙都在可控范围之内。
二是非正常因素导致的间隙问题，通常是由于零件发生了变形，或零件存在较大的误差，或是安装时的操作不合理而导致的，此种间隙通常超出了标准范围，会破坏飞机结构的整体性。
铆工、装配规程铆工（装配）制作规程本工艺（检验）规程使用于公司各类梁柱类、小车架类钢结构铆接工序，包括：起重机主梁、端梁、支腿、横梁、台车架、小车架、走台等起重机钢结构部件及大、小车装配。
一、铆接前的准备工作1.认真阅读图纸，认真分析产品图纸明示和隐含的技术要求，不清楚之处须问清楚；2.依据产品图纸最大轮廓尺寸，确定场地大小，并清理场地内所有与生产无关的物料，使现场地面干净、摆放有序；3.在分析产品图纸和技术要求的前提下，确定需要的平台、工装、辅具、吊具等，并准备到位；注意：吊具要安全可靠，辅具要做到既轻便，又坚固不易变形，平台使用水平仪调整至水平、等高状态；4.按照接到的任务单，收集所需的零件，并检查是否符合要求（外观、平面度、切割面状况、直线度、关键尺寸、折弯角度等），不符合要求的零件及时告知质检员处理；二、部件的拼接工艺1.拼接筋板前，把所需零件集中在平台周围合适的范围内，摆放整齐有序，做到方便取用，又不碍事；2.拼接方框类筋板时应事先在平台上放样，宽度方向按理论尺寸±1，高度方向按理论尺寸－5㎜，在平台上照线点焊定位块，第一件组完后测量对角线之差应小于㎜，确保所有筋板的一致性，避免最后铆下盖板时腹板出现波浪；4.筋板焊接使用J422焊条或混合气体保护焊，焊后要求矫平面度；也可以在焊接时采取措施控制变形量；5.其它类型部件的拼接也须按以上方式执行和保证；三、埋弧焊焊接过程制造工艺及检验程序1．接板前先检查板材直线度，单张板材≤2mm时方可对接；1 3.筋板点固焊只允许点焊所有接缝的两端，焊点长度10㎜左右； 2.拼接错变量超过1㎜，必须返修后方能焊接；3.板材厚度10mm—14mm开V型单面坡口,16mm以上开双面坡口；4.引弧板、熄弧板应与被焊板材的材质、厚度一致；5.要求清理焊接区周边20㎜范围见金属光泽，使用角磨机清理坡口两侧和两端各20㎜范围；6.焊接前对以上5项先自检后找检验员确认，再进行下一项；7.焊接过程中，应保证焊剂纯净，干燥；8.埋弧焊焊缝尺寸：焊高1＋δ、宽度2δ±2，δ为板厚； 9.不得出现裂纹、夹渣、气孔、未溶合、未焊透、焊偏等焊接缺陷； 10.焊接完成，清除所有缺陷后自检，自检合格找检验员校检确认；四、主梁、端梁、支腿、横梁、台车架、小车架、走台总成的制造工艺及检验程序1.组立时应先确认盖板和腹板的尺寸，盖板要求拉线检测板边的直线度应小于3㎜、U型梁不超过2mm且禁止出现S弯，腹板要求检测拱度误差小于2㎜，自检合格后，找检验员确认方可点焊筋板；2.找好筋板位置的放线基准，按图示尺寸进行放线，每个间距标明尺寸，便于核查；3.照线安放筋板，仔细调整左右对称度和垂直度，然后点固筋板两侧；4.点固焊要事先设定好位置，不能随意点焊，筋板两端要留出30㎜不能点焊，以免影响腹板的定位；特别是焊接为段焊的部件，大致等距点焊，焊点的焊脚尺寸为3㎜，长度应在10mm~25mm左右，间隔150~300㎜左右（视筋板的宽度而定）；注意：不允许点焊成短粗焊点，避免影响焊缝成型；5.筋板点焊完成，应全面自检，自检合格后，找检验员校检确认；6.首检合格后方可焊接筋板焊缝，焊接尺寸按照工艺要求或图纸要求。
机械装配的连接方式引言机械装配是指将不同零部件和组件组装在一起，形成一个完整的机械结构。
在机械装配过程中，连接方式起着至关重要的作用。
连接方式的选择直接影响到装配的可靠性、稳定性和性能。
本文将介绍机械装配中常见的几种连接方式，包括螺纹连接、焊接连接、铆接连接和插接连接。
螺纹连接螺纹连接是一种通过螺纹副实现零部件之间的连接的方式。
它具有结构简单、拆卸方便的特点。
螺纹连接分为内螺纹和外螺纹两种类型。
在装配过程中，通过将带有螺纹的零部件旋入另一个带有相同螺纹的零部件中，实现零部件的连接。
螺纹连接的优点是连接牢固，能够承受较大的力和扭矩。
同时，可以根据需要选择不同的螺纹标准和规格，以适应不同的装配要求。
然而，螺纹连接也有一些缺点。
首先，螺纹连接需要使用专门的工具进行拧紧，操作相对复杂。
其次，螺纹连接容易受到松动的影响，需要定期检查和维护。
焊接连接焊接连接是一种通过熔化和凝固的方式将两个或多个零部件连接在一起的方法。
焊接连接具有连接强度高、密封性好、外观美观等优点。
在机械装配中，常见的焊接方式包括电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
焊接连接的优点是连接牢固，能够承受较大的力和扭矩。
焊接连接还可以实现对连接部位的局部加热和变形，有利于调整和校正装配误差。
然而，焊接连接也存在一些问题。
首先，焊接连接不可逆，一旦焊接完成，很难进行拆卸和修复。
其次，焊接连接需要专门的设备和技术，成本较高。
此外，焊接过程中会产生热应力和变形，对零部件的材料和结构有一定的要求。
铆接连接铆接连接是一种通过铆钉将两个或多个零部件连接在一起的方式。
铆接连接具有连接牢固、可靠性高、耐腐蚀、抗松动等优点。
在机械装配中，常见的铆接方式包括实心铆钉、空心铆钉和盲铆钉等。
铆接连接的优点是连接强度高，能够承受较大的拉力和剪力。
铆接连接还可以实现对连接部位的局部加固和加厚，提高零部件的强度和刚度。
然而，铆接连接也有一些缺点。
首先，铆接连接需要专门的工具和设备进行操作，操作相对复杂。
前言“飞机铆接装配工艺学”是主要介绍各种铆接装配技术的基本概念、原理、特点及工具设备的使用等知识。
这个论文主要包括：飞机铆接装配的定位，飞机铆接的制孔方法，铆接的分类和工艺过程，铆接的技术要求和铆接的质量检查及质量分析，共五章。
铆接是目前飞机上应用最广泛的连接形式，与其它连接形式相比较，铆接有许多特点，如工艺方法比较简单、连接强度比较稳定可靠、适用于在比较复杂结构上的连接、操作简便、质量便于检查、故障易于排除等，到现在还没有一种连接形式能完全取代它。
铆接装配劳动量约占飞机制造的30%以上，铆接劳动量约占铆接装配的70%左右。
铆接的种类很多，除常规的普通铆接之外还有各种形式的特种铆接，近年来铆接技术发展较快，特别是在国外，如干涉配合铆接、抽芯铆钉铆接、环槽铆钉铆接等。
这些新型连接形式的抗拉强度和抗剪强度较高，提高了铆缝的抗疲劳性，有的还可获得良好的密封性能。
从现在发展形势来看铆接仍是飞机结构连接的主要形式，并占有十分总共要的地位。
现代飞机发展迅速，结构日趋复杂。
要求飞机具有升限高，飞行速度快、起飞重量大等性能，飞机结构要在大负荷下工作。
为了保证飞行安全和减轻飞机结构重量，在不断地寻找新的连接方法、新的结构和新的工艺技术。
摘要本论文主要介绍了飞机钣金铆接装配的概念、原理和特点。
更进一步介绍了飞机部件装配生产工艺过程和连接技术的主要内容。
飞机装配是将飞机零件按产品图样和设计技术条件的要求，以一定装配顺序和方法逐步装配成飞机的过程。
从装配定位孔的基准定位件的选择、画线、制孔、孔的质量检查和孔的技术检验要求。
然后进行飞机铆接，先要选择铆接材料，分析材料的各个性能，选好铆钉头进行铆接的工艺过程。
还要对铆接的各个技术要求的严格控制。
最后进行铆接的质量检查及分析。
目录第一章：飞机铆接装配定位的方法 (3)一、基准件定位法 (3)二、画线定位法 (3)三、装配孔定位法 (4)四、装配型架定位法 (4)第二章:飞机铆接的制孔位置和方法 (5)第一节：确定孔的位置 (6)一.按图样尺寸划线 (6)二.按样板划线 (6)三.按导孔钻孔 (6)四.按钻模钻孔 (6)第二节：制孔的方法 (6)一.冲孔 (6)二.钻孔 (6)三.铰孔 (7)四.拉孔 (7)五.孔的质量检查 (7)第三章:铆接的分类和工艺过程 (9)一.普通铆钉的种类、代号和材料 (9)二.铆钉长度的选择 (10)三.铆接的工艺过程 (10)第四章:铆接的技术要求 (11)一.铆钉孔位置的技术要求 (11)二.铆钉孔的技术要求 (12)三.铆钉窝的技术要求 (12)第五章：铆接的质量检查分析 (13)一、铆接质量检查 (13)二、铆接质量分析 (14)三、铆接分解 (14)第一章：飞机铆接装配定位的方法飞机装配过程中的首要问题是确定零件，组合件之间的相对位置。
定位方法是完成在装配过程中定位零件、组合件的手段，包括基准件定位法、画线定位法、装配孔定位法和装配型架定位法四种。
一、基准件定位法待装配的零件、组合件以基准零件、组合件或者先装的零件、组合件来确定装配位置、如（图1-1）所示，连接框和长行用的角片可以预先装在长行上，然后按角片确定框的纵向位置，或者在骨架装配时按框和长珩定位角片。
这种基准件定位法要求基准件位置准确、刚性强，多用于小零件和小组合件的定位，方法简单、方便。
图1-1 框、长桁用角片连接的结构示意图二、画线定位法待装配的零件按画在零件上的线条确定装配位置，如（图1-2）所示，角材位置按腹板上划线定位。
这种定位方法准确度较低，一般用于刚性较大，无协调要求和位置准确度要求不高的零件定位；还有此方法工作效率不高，容易产生差错，所以在飞机研制阶段为了减少工艺装配数量，采用这种方法定位零件，在成批生产中作为一种辅助的定位方法。
图1-2 翼肋角材用画线定位示意图三、装配孔定位法装配孔定位法是把相互连接的零件、组合件分别按一定的协调手段，在相应的位置上制出孔，装配时将孔对准，确定它们的相对位置，如图1-3所示。
其中，孔称为装配孔。
装配孔的数量取决于零件的尺寸和刚度，一般不少于两个。
在尺寸大、刚性弱的零件上取的装配孔数量应适当增加。
这种定位方法在铆接装配中应用比较广泛。
它适用于平面型和单曲面壁板型组合件装配。
按装配孔定位的特点：1.定位迅速、方便；2.减少或简化装配型架；3.开敞性好；4比画线定位准确度高。
图1-3 用装配孔定位示意图四、装配型架定位法待装配的零件、组合件按型架定位件确定装配位置。
架定位件的种类很多，主要有卡板、接头定位件、定位孔定位件等。
装配型架定位的特点：1.装配的准确度高，有校验零件外行和限制装配变形的作用；2.定位迅速、方便，可以提高装配工作生产率；3.装配工作不够开敞，定位件占具空间；4.保证产品达到生产互换和使用互换的要求；5.生产准备周期长。
第二章:飞机铆接的制孔位置和方法第一节：确定孔的位置在铆接装配中确定孔位的方法一般有:按图样尺寸划线、按样板、按导孔和按钻模等四种方法。
一.按图样尺寸划线根据产品图样上规定的尺寸,用钢板尺和铅笔在工件上划紧固件位置中心线。
此法准确度较低,生产效率也较低,钻孔的工作量大,只在试制或单件生产中采用,以减少工艺装备的数量。
二.按样板划线根据产品的实际情况,如曲面零件、复杂的平面零件采用按尺寸划线很困难时,可根据零件的形状和部位,自制划线样板或申请专用样板,但根据六点定位法则合理地选择样板的定位基准作为划线的依据。
采用样板划线效率较高,质量比较稳定。
三.按导孔钻孔一般情况是在孔的边距较小或材料较厚、较硬的零件或结构内部零件上预制出比紧固件直径小的孔作为导孔。
按导孔钻孔的速度快、效率高、质量稳定,是成批生产中最常用的一种方法。
四.按钻模钻孔对于有协调互换要求,或者对垂直度、圆度、位置尺寸等要求严格的孔,以及产品数量大。
而孔有多的,应尽量采用钻模钻孔,以保证制孔的质量。
钻模一般固定在夹具上。
这种方法即可保证有关尺寸的协调,同时使用也很方便。
第二节：制孔的方法铆接装配工作中,需要制出各种各样的紧固件的孔,如铆钉孔、螺栓孔等。
对各种各样的孔要求不一样，采用的加工方法也不同。
常用的制孔方法有：冲孔、钻孔、铰孔和拉孔等。
对制出的孔应符合：1.孔径大小应符合规定，精度不超过公差范围；2.孔中心线与零件表面垂直度不超过公差要求；3.孔壁的表面粗糙度达到规定要求，不允许有棱角、毛刺、划伤、压伤等其他缺陷。
一.冲孔冲孔是借助于冲模在冲孔设备上进行的。
冲孔设备包括手动冲孔钳、手提式冲孔机、台式冲孔机及其他设备。
这种方法在飞机铆接装配中很少使用，它仅使用于钻孔难以保证质量和钻孔效率很低的情况下，如在薄不锈钢零件上制孔。
但对应力敏感性高的材料，如LC4，不允许采用冲孔方法。
二.钻孔钻孔是用钻头在工件上加工孔的方法。
目前飞机结构上大多数的铆钉孔和螺钉孔都是用麻花钻头直接钻制而成。
飞机铆接装配中所使用的主要是麻花钻头，一般采用（W18Cr4V）、碳素工具钢（T8、T9）制成。
麻花钻头的构造:麻花钻头由柄部、颈部、和工作部分组成。
工作部分包括导向部分和切削部分。
如图2-1如图2-1 麻花钻头麻花钻头切削部分的名称：由六个面和五个刃所组成。
如图2-2所示图2-2 钻头的切削部分三.铰孔铰孔是用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和达到孔表面粗糙度值Ra的加工方法。
四.拉孔拉孔是用拉刀借助于拉削设备加工孔的方法，是孔精加工方法之一。
五.孔的质量检查（一）检验项目：1.孔的精度；2.孔的垂直度；孔的表面粗糙度。
（二）检查时所用工具：1.塞尺：选用与孔精度等级相同的塞规检查H7～H11级孔。
塞规如图2-3所示：图2-3 塞规2.卡尺：检查H12级孔径的精度。
3.内径千分表：当孔径圆度超出公差范围，用卡尺不能测量出数据时，可用内径千分表测量出实际尺寸。
4.千分垫：检查螺纹头的切合度（即孔的垂直度）。
5.标准样块：用来对比检查表面粗糙度。
(三)孔的检验技术要求1.孔径的精度检验：使用塞规过端一般靠塞规自重下沉，不允许用过大的力压入。
塞规不过端允许进入孔内不超过1/3塞规高度。
2.孔的垂直度检验：孔径的垂直度检验，一般检验螺栓头与被连接件之间的单面间隙。
第三章:铆接的分类和工艺过程按铆钉结构和使用条件的不同，铆钉可分为普通铆钉和特种铆钉两大类。
这里主要介绍普通铆钉的种类、材料和标志。
一.普通铆钉的种类、代号和材料普通铆钉分为半圆头、平锥头、90°沉头、120°沉头和大扁圆头铆钉等五种。
半圆头和平锥头的铆钉适用于内部结构，前者适用于锤铆和单个压铆，后者适用于成组压铆。
90°沉头和120°沉头的铆钉适用于气动性能要求高的外部结标准代号铆钉长度铆钉直径常用的国家标准铆钉有半圆头、平锥头、90°沉头、扁圆头、120°沉头、大扁圆头的铆钉，它们的代号分别为GB867、GB868、GB869、GB871、GB954和GB1011。
二.铆钉长度的选择铆钉长度的选择应根据铆钉直径、铆接件的总厚度和铆接形式确定，通常情况下在产品图样上注明铆钉的规格。
合适的铆钉长度是保证铆接质量的提前，铆钉短会造成镦头偏小，达不到预计的连接强度；反之，会造成铆接缺陷，同样影响连接强度。
影响选择铆钉长度的因素很多，再生产中允许根据实际情况选择铆钉长度；因此，学会选择铆钉长度是铆钉长度是铆工的最基本要求。
（一）标准镦头的铆钉选择标准镦头呈鼓形，如图所示1.按公式（3-）计算铆钉长度L，如图（3-2）所示。
图3-1 铆钉标准镦头形状示意图图（3-2）L=d1+（d0²÷d1²）×∑δ式中： d0----铆钉孔最大直径，毫米；d1----铆钉最小直径，毫米；∑δ---夹层总厚度，毫米。
三.铆接的工艺过程沉头铆接的工艺过程依次为定位与夹紧、确定孔位、制孔、制窝、去毛刺和清理切屑、放铆钉、施铆、防腐蚀处理。
凸头铆钉铆接工艺过程除无制窝工序外，其他与沉头铆接的相同。
