车削的工艺特点

304 不锈钢车削加工特点及加工工艺304 不锈钢广泛应用与各行各业，你确定对其车削加工特点及相关的加工工艺很感兴趣。

下面就由我为你带来 304 不锈钢车削加工特点及加工工艺，期望你宠爱。

304 不锈钢车削加工特点(1)切削力大AISI 304 奥氏体不锈钢的硬度不高(硬度≤187HBS)，由于其含大量的 Cr、Ni、Mn 等元素，塑性较好(断后伸长率δ5≥40%，断面收缩率ψ≥60%)。

切削加工时塑性变形大，尤其在较高温度时仍可保持较高的强度(一般钢在切削温度上升时强度下降明显)，导致 AISI304 奥氏体不锈钢的切削力较大。

常规切削条件下，AISI 304 不锈钢的单位切削力达 2450MPa，比 45 钢高 25%以上。

(2)加工硬化严峻AISI 304 不锈钢在切削加工时伴有较为明显的塑性变形，材料晶格会产生严峻的歪扭;同时，由于奥氏体组织在稳定性方面的缺陷，一小局部奥氏体在此过程中变成了马氏体;此外，奥氏体中存在的杂质化合物会随着切削过程的进展因受热而分解，弥散分布的杂质在外表产生了硬化层，使加工硬化现象格外明显，硬化后的强度σb达1500MPa 以上，硬化层深度 0.1-0.3mm。

(3)切削区局部温度高由于AISI304 不锈钢所需切削力大，且切屑不易切离，使得分别切屑所消耗的功也较大。

常规条件下切削AISI 304 不锈钢比低碳钢高约50%，产生的切削热多。

奥氏体不锈钢的导热性差，AISI304 不锈钢的热导率为 16.3-21.5W/m·K，仅为 45 钢热导率的三分之一，因而使得切削区域的温度较高(通常切削加工时切屑所带走的热量应占切削热量的70%以上)，大量切削热集中在切削区和“刀—屑”接触面上，传入刀具中的热量达20%(切削一般碳素钢时该数值仅为9%)，使得在同等切削条件下，AISI304 不锈钢切削温度比 45 钢高约 200-300℃。

(4)刀具易产生粘附磨损由于奥氏体不锈钢的高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重，奥氏体不锈钢与刀具和切屑之间会由于切削过程中其与刀具之间的亲合趋势显著增加，从而不行避开地产生粘结、集中等现象，并生成“切屑瘤”，造成刀具粘附磨损。

常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。

车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。

车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。

车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。

若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。

车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。

车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。

背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。

进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。

在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。

2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。

车削（turni‎n g）一、车削的工艺‎特点1、易于保证工‎件各加工面‎的位置精度‎a 例如易于保‎证同轴度要‎求利用卡盘安‎装工件，回转轴线是‎车床主轴回‎转轴线利用前后顶‎尖安装工件‎，回转轴线是‎两顶尖的中‎心连线b 易于保证端‎面与轴线垂‎直度要求由‎横溜板导轨‎，与工件回转‎轴线的垂直‎度2、切削过程较‎平稳避免了‎惯性力与冲‎击力，允许采用较‎大的切削用‎量，高速切削，利于生产率‎提高。

3、适于有色金‎属零件的精‎加工有色金属零‎件表面粗糙‎度大Ra值‎要求较小时‎，不宜采用磨‎削加工，需要用车削‎或铣削等。

用金刚石车‎刀进行精细‎车时，可达较高质‎量。

4、刀具简单车刀制造、刃磨和安装‎均较方便。

二、车削的应用‎在车床使用‎不同的车刀‎或其他刀具‎，可以加工各‎种问转表面‎，如内外圆柱‎面、内外圆锥面‎、螺纹、沟槽、端面和成形‎面等，加工精度可‎达IT8一‎I T7 ,表面粗糙度‎R a 值为1.6～0.8,车削常用来‎加工单一轴‎线的零件，如直轴和一‎般盘、套类零件等‎。

若改变工件‎的安装位置‎或将车床适‎当改装，还可以加工‎多轴线的零‎件(如曲轴、偏心轮等)或盘形凸轮‎。

单件小批生‎产中，各种轴、盘、套等类零件‎多选用适应‎性广的卧式‎车床或数控‎车床进行加‎工;直径大而长‎度短（长径比0.3～0.8)的大型零件‎，多用立式车‎床加工。

成批牛产外‎形较复杂，具有内孔及‎螺纹的中小‎型轴、套类零件时‎，应选用转塔‎车床进行加‎工.大批、大量生产形‎状不太复杂‎的小型零件‎，如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时‎，多选用半自‎动和自动车‎床进行加工‎。

它的生产率‎很高但精度‎较低。

铣削（Milli‎n g）铣削是指用‎能旋转的圆‎形多刃刀具‎切削金属工‎件，是平面加工‎的主要方法‎之一。

往往是刀具‎旋转（做主运动），工件固定（工件可随工‎作台的运动‎实现进给运‎动）。

铣削平面的‎机床有卧式‎或立式升降‎台铣床，适于单件小‎批量生产。

数控车床车削加工工艺特点【摘要】数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件，但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。

本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比，讲述合理的工艺分析的顺序问题。

【关键词】数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、问题的提出数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。

而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。

数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。

其主要内容包括以下几个方面：(一)选择并确定零件的数控车削加工内容；(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；(三)工具、夹具的选择和调整设计；(四)切削用量选择；(五)工序、工步的设计；(六)加工轨迹的计算和优化；(七)编制数控加工工艺技术文件。

笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。

但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。

因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。

工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。

工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。

换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。

二、分析问题目前，数控车床的使用者的操作水平非常高，并且能够独立解决很多操作上的难题，但是他们的理论水平不是很高，这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。

造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。

三、解决问题其实分析了工艺分析顺序不合理的现象和原因之后，解决问题就非常容易了。

需要做的工作只要将对零件的分析顺序稍做调整就可以。

笔者认为合理的工艺分析步骤应该是：(一)选择并确定零件的数控车削加工内容；(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；(三)工序、工步的设计；(四)工具、夹具的选择和调整设计；(五)切削用量选择；(六)加工轨迹的计算和优化；(七)编制数控加工工艺技术文件。