数控车削加工工艺与分析

数控车削加工工艺随着现代制造业的不断发展，数控车削加工技术成为了制造业中不可或缺的一部分。

数控车削加工是一种高效、高精度、高质量的加工方式，可以实现复杂零件的大规模生产。

本文将介绍数控车削加工的基本工艺，制造过程及其优点。

一、数控车削加工的基本工艺数控车削加工是指使用数控车床进行加工的一种加工过程。

数控车床是一种基于计算机控制系统的机械设备，通过预置的数字程序控制车床的运动来完成自动化的加工。

数控车床包括自动进给机构、主轴箱、刀架和工件旋转机构等部分。

数控车削加工基本工艺流程包括以下几个方面：1.数控加工合理设计：在进行数控加工前，需要进行CAD （计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）前期工作。

首先，根据产品的零件图纸，进行CAD绘制出三维模型图。

然后，通过CAM软件将三维模型转化为加工程序，并导出G代码程序。

2.加工参数设置：在进行数控加工前，需要设置加工参数，包括刀具的半径、旋转速度、进给速度、加工深度和加工时间等。

根据不同的零件特点，进行合理的加工参数设计，以保证加工效果和效率。

3.设备准备：在进行数控加工前，需要对设备进行准备，包括安装好相应的刀具和工件，并对设备进行调试和检测。

确保设备运行正常状态下，以保证加工效果和效率。

4.数控加工操作：在进行数控加工时，需要通过预置的数字程序控制车床的运动轨迹和刀具的进给速度等参数，按照设定好的程序进行加工操作。

同时，需要对加工过程进行监控，及时处理加工过程中出现的问题。

二、数控车削加工的制造流程数控车削加工的制造流程包括数控程序编制、预处理、机床设备准备、加工和后处理等阶段。

下面简要介绍一下制造流程中的各个阶段：1.数控程序编制：这是数控车削加工的基础工作，需要经过CAD/CAM软件完成。

利用CAD软件绘制三维模型，然后通过CAM软件转化为数控程序并生成容易理解的G代码。

2.预处理：在数控程序发送给机床之前，需要进行预处理。

预处理的任务是将G代码程序转换成机床识别的M代码和G代码，并在验证程序的形式、语法等方面进行检查和纠正。

ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2011 5170数控车削加工工艺分析文/许新伟 韩长军零件数控车削加工工艺分析是制订车削工艺规程的重要内容之一，其主要包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线等。

技术人员应根据从生产实践中总结出来的一些综合性工艺原则，结合现场的实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。

一、拟定工艺路线１．加工方法的选择回转体零件的结构形状虽然是多种多样的，但它们都是由平面、内、外圆柱面、曲面、螺纹等组成，每一种表面都有多种加工方法，实际选择时应结合零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素全面考虑。

２．加工顺序的安排在选定加工方法后，接下来就是划分工序和合理安排工序的顺序。

合理安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题，可以提高零件的加工质量、生产效率，降低加工成本。

在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，安排零件车削加工顺序一般遵循下列原则：（１）先粗后精。

按照粗车→（半精车）→精车的顺序进行，逐步提高零件的加工精度。

（２）先近后远。

这里所说的远与近，是按加工部位相对于换刀点的距离大小而言的。

（３）内外交叉。

对既有内表面（内型、腔），又有外表面的零件，安排加工顺序时，应先粗加工内外表面，然后精加工内外表面，加工内外表面时，通常先加工内型和内腔，然后加工外表面。

（４）刀具集中。

用一把刀加工完相应各部位，再换另一把刀，加工相应的其他部位，以减少空行程和换刀次数及换刀时间。

（５）基面先行。

用作精基准的表面应优先加工出来，原因是作为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。

例如加工轴类零件时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。

二、确定走刀路线走刀路线是指刀具从起刀点开始移动起，直至返回并结束加工程序所经过的路径，其包括刀具切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程，主要考虑以下几个问题：一是刀具引入、出。

轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程1. 轴类零件数控车削工艺分析数控车削是数控制技术的应用之一，应用广泛，其中尤以轴类零件的数控车削最为常见。

轴类零件的车削工艺分析，主要包括以下几个方面：1.1 零件结构分析轴类零件结构复杂，一般包含主轴、花键、键槽、圆孔、螺纹等，因此在进行数控车削之前，必须对轴类零件结构进行全面细致的分析。

通过结构分析，可以确定具体的加工过程和加工工艺，为编程提供依据。

1.2 切削轨迹分析在进行数控车削之前，必须对轴类零件的切削轨迹进行分析。

切削轨迹主要包括粗加工、精加工、后加工步骤，分别对应的是粗车、半精车、精车三个过程。

在分析切削轨迹时，还需考虑材料、硬度等因素，以便确定相应的切削速度和进给量。

1.3 工序分析轴类零件加工工序繁多，一般包括以下几个步骤：粗车、玻璃刀车、刮齿、打攒快轴、滚齿、内外圆坐标定位、高低波形度测量、打热处理、喷油漆等，每个步骤都必须经过严格的工序分析。

1.4 工具选择在进行数控车削之前，必须选择适合的刀具。

刀具选择要根据零件的材料、硬度、形状、尺寸等因素进行。

此外，还要考虑要加工的零件数量、加工时的切削速度、进给量等因素。

2. 数控加工编程轴类零件的数控加工编程是一项极为关键的工作，其目的是实现数控机床对轴类零件进行自动化加工。

数控加工编程分为以下几个步骤：2.1 编写数控加工程序在进行数控加工编程之前，必须对轴类零件的结构和要求进行全面细致的分析。

在分析的基础上，可以编写出数控加工程序，并分别对应不同的加工工序。

2.2 编写刀具半径补偿程序在进行数控加工编程时，必须考虑刀具半径。

一般来说，刀具半径要比零件轮廓的半径小一定程度，为了解决这个问题，必须编写刀具半径补偿程序，以便更加准确地控制刀具的切削轨迹。

2.3 选择数字控制器数字控制器是控制数控机床的关键部分，必须选择适合的数字控制器。

数字控制器也分为多种类型，根据集成度的不同，可以分为单通道和多通道数字控制器。

数控车削加工工艺性分析摘要本文结合当前数控机床发展的现状，阐述和分析了如何提高数控车床运行中的有效性，为准确加工合格的产品提供了一道技术保障，通过对目前最常见的数控车床的生产工艺进行比较与研究，讲述了如何才能合理的理顺工艺的顺序。

关键词数控车床；程序编制；车削加工中图分类号th18 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2011）42-0134-02数控车削在加工过程中经常涉及到程序编制、工艺分析、装刀、对刀、装工件、半精加工、粗加工、精加工。

数控车削的加工是不是能有效地实现，主要就在于对数控车削全部工艺过程的合理分析。

1 数控车削的加工技术和方法数控车削的加工首先要选择其要加工的零件，这是整个加工过程的关键内容，然后就要对所要加工的零件图纸分析与研究，通过对整个数控车削的加工工艺路线的分析，才能准确的调整和选择具体的加工工具和夹具，对于切削用量也要进行具体的选择。

最后才是工步和工序的具体设计、加工轨迹的优化和计算以及编写整个数控加工的工艺技术制度及文件。

笔者在实践中曾观察过一些一线的数控车削的技术工人，发现总是有很多的使用者都是依据一个比较传统的路线进行工艺的分析。

其路线是：确定加工内容→研究图纸→选择工具→选择切削用量→划分和拟定工序→优化加工轨迹→编制技术文件。

然而经过笔者的分析和研究，发现如果依据上述路线，工步、工序的设计很多时候都是很难符合所需零件形位的公差要求，经常会导致一些产生次品的出现，针对这种现象，笔者提出以下的观点。

2 数控车削的加工技术的改进经过上述的分析和研究，笔者结合实际工作，对上述的加工路线做了如下的一些调整。

笔者感觉比较合理数控车削的工艺分析步骤为：确定加工内容→研究图纸→划分和拟定工序→选择工具→选择切削用量→优化加工轨迹→编制技术文件。

2.1 零件的图纸分析零件的图纸分析属于制定整个数控车削工艺的关键之所在。

要对所要加工的工件进行一个全面的摸底和评估，对具体的尺寸进行标注分析，对轮廓几何的要素和部件的加工技术和精度进行分析和研究。

数控加工电子教案之车削工艺分析过程及工艺卡片和刀具卡片车削工艺分析学习任务一:工艺分析【步骤一】:数控加工内容的选择该零件所有内容选择在同一台数控车床上完成。

零件有内外圆柱面、内外圆锥面和螺纹等,适合在数控车床上完成全部加工。

【步骤二】:零件的工艺性分析该零件表面由圆柱、圆锥等构成。

件1和件2之间1:5锥面配合要求配作,孔与轴为间隙配合,要求两处径向同时配合,轴向配合均允许留有较大间隙,属于“径向过定位”问题。

经分析,本例将采取用修配法首先保证1:5锥面的配合,而孔与轴通过加工过程中的测量来控制其尺寸精度,从而保证其配合精度。

件1和件3是通过螺纹配合。

主要表面粗糙度要求均是Ra1.6。

件1和两圆柱面有同轴度公差要求,件2锥孔和之间也有同轴度公差要求,两端面之间有平行度公差要求。

尺寸标注完整,轮廓描述清楚。

零件材料为45号钢,无其他热处理和硬度要求。

该零件各台阶直径相差不大,力学性能要求不高,并为小批量生产,因此毛坯选用普通型材?50mm×155mm。

学习任务二:工艺路线的设计【步骤一】:加工方法及加工方案的选择本配合零件主要采用车端面、车外圆和车内孔的加工方法,外圆采用采用粗车→精车的加工方案。

内孔加工采用钻→粗镗→精镗的加工方案。

1:5锥面配合采用修配法保证尺寸精度,其他尺寸经粗、精车后能达到加工要求。

零件内、外圆尺寸精度达到IT9级,表面粗糙度要求达到Ra1.6,粗车后余量较均匀,不需安排半精加工。

【步骤二】:加工阶段的划分划分成粗加工和精加工二个加工阶段。

因为粗车时因加工余量大、切削力和夹紧力大等因素造成较大的加工误差,如果粗、精加工混在一起,就无法避免由上述原因引起的加工误差。

划分成粗、精加工二个加工阶段,粗加工造成的加工误差可通过精加工得到纠正,从而保证加工质量。

【步骤三】:工序的划分采用按安装次数来划分工序,共分六个工序。

第一次装夹:夹φ50毛坯,加工零件2外轮廓并切断零点在右端面中心;第二次装夹:夹零件φ50毛坯,加工零件3外轮廓并切断零点在左端面中心;第三次装夹:夹φ50毛坯,加工零件1左端外轮廓并切断;第四次装夹:夹零件1φ35外圆,加工右端外轮廓;第五次装夹:加工零件2内孔至尺寸要求零点在左端面中心;第六次装夹:加工零件3内孔及内螺纹至尺寸要求零点在右端面中心。

数控车削加工工艺1.1数控车削的主要加工对象一：数控车削加工概述1.数控加工过程数控加工与普通机床机械加工有较大的不同。

在数控机床加工前，要把在通用机床上加工是需要操作及动作，工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等，按规定的数码形式编成加工程序，存储在数控系统存储其器或磁盘上。

加工程序是实现人与机器联系起来的媒介物加工时，控制介质上的加工程序控制机床运动，自动加工出我们所要求的零件形状。

二：数控车削加工的工艺范围数控车削加工主要用于轴类或盘类零件的内、外圆柱面、任意角度的内、外圆锥面、复杂回转内、外和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等的切削加工三：数控车削的主要加工对象（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件因为数控车床装置都具有直线和圆弧差补功能，还有部分有非圆弧差补功能，故能车削有任意平面曲线轮廓所组成的回转体零件。

（2）精度要求较高的零件零件的精度要求主要指尺寸、形状，位置和表面粗糙度值例如，尺寸精度高（达0.001或更小）的零件，圆柱度要求高的圆柱体零件等。

（3）特殊的螺旋零件这些螺旋零件是指特大螺距（或导程）、变（增面现象/减）螺距、高精度的模数螺旋零件（如圆柱圆弧）和端面（盘形）螺纹零件等（4）淬硬工件的加工在大型模具加工中，有不少尺寸大而形状复杂的零件。

这些零件热处理后的变形量较大，模削加工有困难。

因此可以用陶瓷车刀在数控机床上对淬硬后的零件进行车削加工，以车代模，提高加工效率。

1.2 数控车削的刀具与选用一：数控加工对刀具的要求（1）具有良好、稳定的切削性能刀具不仅能进行一般的切削，还能承受高速切削和强力切削，并且切削性能是稳定的。

（2）刀具有教高的寿命刀具大量采用硬质合金材料或高性能材料（如涂层刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼刀片）并且有合理的几何参数，切削磨损最少，刀具寿命长。

（3）刀具有较高的精度对于较高精度的工件的加工，刀具应具备相应的形状和尺寸精度，特别对定尺寸型的刀具更是如此；（4）刀具有可靠的卷削、断屑性能数控机床的切削是在封闭的环境下进行的，因此刀具必须能可靠的将切削卷曲、打断，并顺利排削，以避免不必要的停机。

浅谈数控车削加工工艺分析摘要：数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件，但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。

本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比，讲述合理的工艺分析的顺序问题。

关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、数控车削加工工艺的内容数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和.其主要内容包括以下几个方面：（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；（三）工具、夹具的选择和调整设计；（四）工序、工步的设计；（五）加工轨迹的计算和优化；（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；（七）首件试加工与现场问题的处理；（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似.二、数控车削加工工艺分析工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作.工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响.为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构.掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法.因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析.其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等.笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。

但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。

因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。

对于数控车削加工工艺分析数控车削加工是一种智能化的机械加工技术，它通过计算机程序控制旋转切削刃进行精密加工工艺。

这种工艺应用广泛，例如在机械零件加工、汽车零件加工、航空航天零件加工等领域都有广泛的应用，目前已经成为现代化生产制造的重要组成部分。

为了加深对数控车削加工工艺的了解，本文将对其原理、工艺特点以及影响加工质量的因素进行分析。

一、数控车削加工的原理数控车削加工采用计算机程序控制旋转切削刃的切入切出轨迹，在由精密控制系统控制旋转刀具和旋转工件期间，以非常高效和准确的方式切割材料，从而精密的完成机械零件的加工过程。

二、数控车削加工的工艺特点1. 具有良好的加工精度，能够加工出高精度的工件。

2. 高效率、高精度的加工速度和工艺性能，可适应不同工件的要求。

3. 可以对复杂的形状进行加工，不受常规工具的限制。

4. 可以进行多种立体加工，将一些复杂的形状在三维环境下加工成工件。

5. 可以进行长周期的连续加工，而且可靠性强。

三、影响加工质量的因素影响数控车削加工工艺质量的因素有很多，在设计和操作过程中需要进行充分考虑和控制，这样才能够保证加工出来的工件有稳定的质量、快速的加工速度、高效的生产效率。

1. 材料的性质材料的性质是决定加工工艺的一个重要因素。

因为不同材料的硬度和韧性特性不同，需要在数控车削加工过程中采用不同的切削参数。

材料越硬，加工难度越大，刀具寿命也会受到影响。

2. 设备选择设备选择是另一个影响加工质量的因素。

不同的数控车削加工设备有不同的处理能力，操作熟练程度也会影响最终的加工质量。

3. 加工环境加工环境是影响加工精度的另一个因素。

加工环境中产生的光、温、震动等因素都会对加工精度产生影响。

尤其是在高精度加工时，需要保持温度和光线等因素尽量稳定，以确保加工精度。

4. 物理和化学参数螺纹角、工件直径、转速、切削宽度等物理参数自然会影响到加工质量，需要根据具体情况调整。

此外，切削液、切削油等物化参数也是影响加工质量的因素，这会直接影响到工具的磨损和寿命。

轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程轴类零件是现代机械制造中常见的零件，如汽车、航空航天、医疗器械等都需要大量的轴类零件进行配套或制造。

而数控车削技术则成为现代机械加工中不可或缺的一部分。

本文将对轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程进行探讨。

一、轴类零件数控车削工艺分析轴类零件的数控车削工艺分析一般包含以下步骤：1.确定数控车床具有的切削方式、加工精度、切削力等参数，并根据零件的形状、材质、尺寸、加工要求等因素进行合理的物理和力学计算。

例如，确定刀具形状、尺寸、转速、进给速度、切削深度等参数。

2.根据零件的位置、尺寸、形状，在物理模拟软件中创建出数控车床的运动轨迹，考虑到切削刀具的运动方式和方向，进行模拟，最终确定出零件的加工路径和时间。

3.对加工过程中可能出现的情况进行分析，如与夹具的定位方式、刀具铣削、切削时产生的变形、热变形等等。

合理地安排零件的夹紧方式、切削序列、切削深度、冷却液的选用等可以有效地解决这些问题。

4.根据数控车床的操作系统、工艺软件、控制程序等工具，进行加工参数的优化调整，并通过使用高级生产规划和编程软件进行数字化的编程。

因此，需要进行合理的数学建模和编程，以尽可能准确地模拟加工过程，得到最优的零件加工结果。

二、轴类零件数控加工编程轴类零件的数控加工编程一般分为以下步骤：1.建立数控程序文件创建一个程序文件，包含零件的几何形状、工艺参数、机床坐标系、刀具的选择等信息。

基于上述信息，编写出加工过程的程序并进行验证。

2.定义坐标系根据零件的尺寸和几何形状，确定机床坐标系的原点和方向，并定义切削轴、进给轴、过渡轴等参数。

3.创建加工路径根据前面的工艺分析结果，创建加工路径。

路径的创建过程包括切削路径、圆弧插入方式、切削深度和过渡点等因素的微调和优化。

4.选择和优化刀具根据零件的材质、形状、切削路径等因素，选择最适的刀具，并设置切削速度、进给速度、切削深度、铣削长度等参数来优化切削效果。

数控加工工艺车削加工工艺数控加工工艺是指通过计算机编程控制机床进行加工的一种工艺。

车削加工工艺是数控加工工艺的一种常见形式。

本文将介绍数控加工工艺中的车削加工工艺，并探讨其应用和优势。

一、车削加工工艺概述车削是一种通过刀具对工件进行线性运动和旋转运动的加工方法。

在数控加工工艺中，通过编程控制机床的移动轨迹和刀具的进给速度，实现对工件进行精确的形状和尺寸加工。

在车削加工工艺过程中，主要有以下几个步骤：1. 工件夹持：将待加工的工件夹紧在机床的主轴上，确保其稳定性。

2. 刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具。

刀具的选择取决于工件材料、形状和加工要求等因素。

3. 加工参数设置：根据工件的几何形状和加工要求，设置切削速度、刀具进给速度、切削深度等加工参数。

4. 编程：通过编程控制机床的运动轨迹和刀具的进给速度。

编程可以手动输入，也可以通过计算机辅助设计（CAD）软件生成。

5. 加工过程监控：对加工过程进行监控和调整，确保加工质量和效率。

二、数控加工工艺的优势相对于传统的手工操作和传统机械加工工艺，数控加工工艺具有以下几个优势：1. 自动化控制：通过计算机编程实现自动化控制，减少了人工操作的繁琐和误差。

2. 提高加工精度：数控加工工艺可以根据编程精确控制刀具的移动轨迹和进给速度，从而提高加工精度和一致性。

3. 提高加工效率：数控加工工艺可以实现连续、高速的加工，提高了生产效率和产能。

4. 灵活性强：数控加工工艺可以根据加工要求进行灵活调整，适应不同形状和尺寸工件的加工需求。

5. 节约成本：数控加工工艺可以减少废品率和人工成本，降低加工成本。

三、车削加工工艺的应用场景车削加工工艺广泛应用于各种材料和行业。

以下是几个常见的应用场景：1. 金属加工：车削加工工艺在制造业中广泛应用于金属材料加工，包括钢、铝、铜等。

2. 模具制造：在模具制造中，车削加工工艺可以用于对模具基座、模具芯腔等部件的加工。

3. 航空航天：在航空航天领域，车削加工工艺可以用于加工发动机转子、航空零部件等关键部件。

数控车床车削典型零件工艺分析数控车床是一种利用数控技术进行自动化车削加工的机床，广泛应用于制造业的各个领域。

下面将以数控车床车削典型零件为例进行工艺分析。

以加工一台螺杆为例，工艺分析如下：1.零件材质选择：根据螺杆的使用要求，选择适当的材料，常见的有碳钢、不锈钢等。

2.设计图纸：根据产品需求，在CAD软件中绘制螺杆的设计图纸，包括尺寸、形状等。

3.工艺规程编制：根据零件的设计要求，编制螺杆的工艺规程，包括车削工序、工艺参数、刀具选择等。

4.刀具选择：根据工艺规程选择适合的刀具，考虑切削力、刀具寿命等因素。

5.数控编程：根据工艺规程，利用CAM软件编写数控程序，确定刀具路径、切削深度、进给速度等参数。

6.夹紧装夹：将材料切割到合适的长度后，将工件固定在数控车床的主轴上，使用合适的夹具夹紧。

7.车削加工：根据数控程序进行车削加工，包括外径车削、内径车削、螺纹加工等工序。

8.检测与修正：每一道工序完成后，需要进行质量检测，确保零件尺寸、表面粗糙度等符合要求。

若发现问题，及时进行修正。

9.表面处理：根据产品要求，对螺杆表面进行处理，如抛光、镀层等。

10.质量检验：经过表面处理后，对零件进行再次质量检验，确保各项指标符合要求。

11.包装运输：将加工好的螺杆进行包装和标识，便于运输和使用。

以上是加工一台螺杆的工艺流程，数控车床的精度高、重复性好，能够高效、精确地进行复杂零件的加工。

在实际应用中，根据不同的零部件要求，工艺流程可能会有所不同，但总的来说，工艺分析包括材料选择、工艺规程编制、刀具选择、数控编程、夹紧装夹、车削加工、检测与修正、表面处理、质量检验、包装运输等环节。

通过合理的工艺分析和流程设计，可以实现零件的高效、精确加工，提高生产效率和产品质量。

鲑塑龃．浅谈数控车削加工工艺性分析温红(山东交通职业学院机械系，山东潍坊261206)喃要】数控加工工艺路线设计往往不是指酞毛坯到成品的整个工艺过程，而是仅饭砖于凡道数控咖工工序工艺过程的具体描述，因此进行零件的数控加工时，需要对零件图样进行详细的加-r-r艺分析，选择最适合最需要妁加工内容和工序，充分发挥数控加工优势。

拱键阑】敷控车床；车鲥；工艺分析1数控车削加工的主要对象数控车削是数拗Ⅱ工中用的最多的加工方法之一，与常规的车削加工相比较，数控车削加工的主要对象有以下几类：1)几何形状复杂、尺寸繁多、精度要求高的回转体零件。

2)表面相糙度要求高的回转体零件。

3)轮廓形状特另0复杂或者是难以控制尺寸的回转体零件。

4)带特殊螺纹的回转体零件。

2数控车削加工工艺分析数控车床加工工艺的主要内容包括各加工表面的加工方法，安排工序的先后顺序、确定刀具的走刀路线、切肖4用量等等。

2．1分析零件图是制定加工工艺的首要任务对被力l IT零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，才能正确合理的选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用嚣等。

精度及技术要求分析的主要内容，一是分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理：二是分析本工序的数控车削加工精度能否达到图t'4-要求，若达不到，须采用其它措施补救时，则应该给后续工序留有一定的余量；三是找图样上位置精度要求的表面，这些表面应该在一次装夹下完成；四是对表面旧糙度要求高的表面，应确定用恒线速度切削。

22数控车削加工方案的确定22_1确定装夹方案釜起腔加工时选择夹具尽量选择通用夹具如：三爪卡盘、顶尖、四爪卡盘等，避免采用专用夹具。

在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，)JoT出全部待加面。

Z猃确定加工顺序安排零件车削加工JI酾耐—般遵循以下原则：1)基面先行原则：用作基准表面应优先]b0"r出来，因为定位基准表面越精确，装夹误差就越小。