连杆与连杆螺栓拆装检修

实操项目柴油机活塞、连杆组件拆装与检测一、评估要素①活塞环拆卸;②测量活塞环搭口间腺及天地间隙:③活塞环检查,判断活塞环能否继续使用;④活塞环装配。

二、评估标准(满分30分)①操作过程准确,熟练(30分);②操作过程准确，比较熟练(24分);③操作过程准确，熟练程度一般(18分);④操作过程较差(12分);⑤操作过程差(0-6分)。

三、实操过程活塞连杆组件是柴油机的主要运动部件之一，如图所示。

它包括的零件有活塞、活塞销、活塞销盖(或者卡簧)、活塞环(分气密环和刮油环)、连杆连杆盖、连杆大端轴承(上下轴瓦)、连杆小端轴承(衬套)、连杆螺栓等。

活塞组件是在高温、高压和高速往复运动条件下工作的。

活塞组件工作时，由于燃烧的爆发压力和往复运动部件的惯性力的作用，而承受着很大的机械应力,又由于活塞各部分温度的不同而承受着很大的热应力；活塞的裙部与气缸壁之间有着较为剧烈的摩擦(特别是箱式柴油机的筒形活塞)、磨损也是很严重的。

连杆是把活塞所受的作用力传递给曲轴，连杆受到气体压力以及活塞组和连杆本身往复运动部分惯性力作用，使得连杆受到交变的拉伸和压缩的载荷。

当连杆绕活塞销摆动时，连杆摆动平面的惯性力还会使杆身发生横向弯曲。

因此，连杆在工作中承受的载荷是很大的，同时又是交变的。

柴油机在运转一定时间后需对活塞连杆组件进行拆检、修理，保证其正常工作。

一、活塞、连杆组件的拆卸（一）吊缸(抽出活塞连杆组件)吊缸的具体操作步骤如下:（1）吊缸前的准备工作①清理准备场地,包括拆装场地、活塞连杆组放置场地和垫木或胶皮垫等。

②准备工具，包括常用工具,拆卸连杆盖与连杆螺栓专用板手、拔锁销工具，吊活塞连杆组的专用工具等。

③吊装人员要戴安全帽并做好安全防范措施。

④检验吊车(对电动葫芦或手拉葫芦进行行车试验)准备好吊具、吊索。

（2）清除气缸套上端内壁积炭以及磨掉(用油石)气缸套上端磨损凸台，以便活塞连杆组顺利吊出。

（3）打开要吊缸的曲轴箱道门(或盖板)。

活塞连杆总成拆装过程及注意事项活塞连杆总成是发动机中的重要部件之一，负责连接活塞和曲轴，将活塞上的燃烧能量传递给曲轴以产生动力。

在进行活塞连杆总成的拆装过程中，需要严格遵守操作规程并注意一些细节，以确保安全和有效的拆装工作。

下面是关于活塞连杆总成拆装过程及注意事项的详细描述：1. 准备工作：确保发动机处于冷却状态，关闭发动机电源以避免意外启动。

2. 卸下缸盖：首先需要将发动机缸盖卸下，这样可以更容易访问到活塞连杆总成。

3. 拆卸曲轴：将曲轴与连杆螺栓拆卸，并记录下每个连杆对应的位置，以便在组装时正确安装。

4. 卸下连杆盖：松开并卸下活塞连杆螺栓，然后小心地移开连杆盖。

5. 取出活塞：轻轻地从上部推动活塞，使其从缸体中取出。

注意不要将活塞与缸体壁擦伤，以防止损坏活塞或缸壁。

6. 仔细检查：检查连杆和连杆轴套是否存在磨损或损坏，如果有，需要及时更换。

7. 清洁和润滑：清洁活塞、连杆和连杆轴套，并进行必要的润滑以确保活塞的顺畅运动。

8. 安装活塞：将活塞轻轻地放入缸体中，并确保活塞环的安装位置正确，以避免损坏活塞或造成泄漏。

9. 安装连杆：将连杆盖放置在活塞上，并与连杆连接，在安装连杆螺栓之前，确保连接旁的曲轴表面干净无尘。

10. 固定连杆螺栓：根据发动机制造商的规定，按照正确的顺序和扭矩要求固定连杆螺栓。

不要过紧或过松螺栓以避免损坏连杆或引起松动。

11. 重复操作：重复以上步骤，进行其余几个活塞连杆总成的拆装和安装工作。

12. 检查间隙：在完成所有活塞连杆总成的安装后，检查连杆在曲轴上的间隙是否在规定的范围内。

13. 安装曲轴：将曲轴安装回发动机，并确保正确对准以匹配连杆。

14. 安装连杆螺栓：按照发动机制造商的规定，依次固定曲轴连杆螺栓。

15. 安装缸盖：将发动机缸盖安装回原位，并按照正确的顺序和扭矩要求固定螺栓。

16. 进行试运行：在完成活塞连杆总成的拆装后，请进行必要的试运行以确保发动机正常工作，并检查是否存在任何异常噪音或震动。

柴油机连杆螺栓断裂的原因、检查及上紧注意事项1. 连杆螺栓材质不合适，强度不足造成断裂。

2. 连杆螺栓松动会引起断裂。

3. 连杆螺栓过紧会造成断裂。

4. 连杆螺栓安装不正确，导致应力不均衡，从而断裂。

5. 连杆螺栓出现缺陷或裂纹，也会导致断裂。

6. 油润滑不良会导致连杆螺栓断裂。

7. 连杆螺栓的工作环境温度过高或过低，都会增加断裂的风险。

8. 连杆螺栓的紧固力度不均衡会导致断裂。

9. 连杆螺栓的使用寿命超过了设计要求，也会引发断裂。

10. 连杆螺栓过度疲劳，也会导致断裂。

11. 不适当的振动会导致连杆螺栓断裂。

12. 连杆螺栓的松紧程度不匹配会导致断裂。

13. 连杆螺栓的制造质量问题会导致断裂。

14. 连杆螺栓的表面处理不当会增加断裂的风险。

15. 连杆螺栓的拧紧力矩不当会导致断裂。

16. 连杆螺栓过度变形会导致断裂。

17. 连杆螺栓受到外力冲击会导致断裂。

18. 连杆螺栓的老化和腐蚀会增加断裂的可能性。

19. 连杆螺栓的设计缺陷会导致断裂。

20. 连杆螺栓的槽孔不正常会导致断裂。

21. 连杆螺栓的使用过程中，过度超负荷会增加断裂的风险。

22. 辅助零部件（如螺母、垫圈等）的使用不当会造成连杆螺栓断裂。

23. 连杆螺栓的锈蚀会导致断裂。

24. 连杆螺栓的紧固扭力不均匀会导致断裂。

25. 连杆螺栓的锥度不正确会增加断裂的风险。

26. 连杆螺栓上存在悬浮颗粒物，会增加断裂的可能性。

27. 连杆螺栓的螺纹磨损会导致断裂。

28. 连杆螺栓在使用过程中发生过热会增加断裂的风险。

29. 连杆螺栓在安装过程中受到强力冲击会导致断裂。

30. 连杆螺栓在低温环境下工作会增加断裂的可能性。

31. 连杆螺栓的未经过适当的热处理也会导致断裂。

32. 连杆螺栓表面涂层不均匀会增加断裂的风险。

33. 连杆螺栓的安装不规范会导致断裂。

34. 连杆螺栓的设计尺寸不合适会增加断裂的可能性。

35. 连杆螺栓在使用过程中受到频繁的振动会导致断裂。

实训十六连杆的检验与校正一、实训内容连杆的检验与校正二、实训目的与要求能正确利用连杆校正仪检验出连杆有无弯曲或扭曲，并使学生掌握连杆变形的校正方法。

三、所需工具、仪器与设备1、连杆、百分表式连杆检验仪、2、套筒扳手、扭力扳手四、安全与环保教育1、树立安全文明生产意识。

2、合理使用工具、量具及设备。

3、操作规范，安全、文明作业。

4、学生应穿工作服进行实习操作，工作场地应打扫清洁，机具摆放整齐。

五、构造、原理、作用、技术标准和检验、维修方法1、连杆的结构与原理连杆由小端、杆身、大端三部分组成。

小端与活塞销相连。

连杆小头的孔内装有青铜衬套与活塞销连接。

为了润滑摩擦表面，在小头的顶端和衬套上钻孔或铣槽，以集存飞溅的润滑油从而保证润滑。

连杆大头与曲轴连杆轴颈相连接，为了装配需要，大头做成可分为两半，上半部与杆身成一体，下半部称连杆盖。

连杆盖用螺栓连接。

安装在连杆大端孔中的连杆轴瓦是剖分成两半的滑动轴承。

柴油机的连杆，由于受力较大，其大头的尺寸超过汽缸直径，为使连杆大头能通过汽缸便于拆装，采用斜切口连杆。

斜切口式连杆的大头剖面与连杆轴线成30°~60°夹角。

连杆大头在安装时，必须按规定的力矩分次均匀拧紧，防止工作时自动松动。

连杆在工作中承受活塞销传来的气体压力、活塞连杆组往复运动的惯性力和连杆大头围绕曲轴旋转产生的旋转惯性力，因此要求连杆必须有足够的强度和刚度，以防止连杆受力变形。

2、连杆的作用将活塞承受的力传递给曲轴，推动曲轴转动，变活塞的往复运动为曲轴的旋转运动。

3、技术标准连杆弯曲的检查：每100mm最大弯曲不得大于0．03mm，如果弯曲超过了最大值，应更换或校正连杆总成。

连杆扭曲的检查：每100mm最大扭曲不得大于0.06mm，如果超过了最大值，应更换或校正连杆。

4、检验及维修方法连杆弯曲、扭曲的检查应在连杆检验仪上进行。

六、实训步骤1、连杆的损坏连杆在工作中承受气体压力和往复惯性力产生的交变载荷，易使杆身弯曲、扭曲或使大、小头内孔出现失圆、锥体，连杆螺栓、连杆大头或杆身断裂，从而造成发动机破坏的事故。

活塞连杆组的构造、工作原理与检修教案活塞、连杆、曲轴。

4、活塞连杆机构的拆卸与安装（20分钟）1）拆卸步骤：①拆下曲轴箱盖和曲轴轴承垫片；②拆下活塞环；③拆下活塞销销环；④拆下活塞销；⑤拆下连杆螺栓；⑥拆下连杆和活塞组。

2）安装步骤：①清洗活塞和连杆；②安装活塞环；③安装活塞销；④安装连杆；⑤安装连杆螺栓；⑥安装曲轴轴承垫片和曲轴箱盖。

5、检查活塞连杆组的装配质量（5分钟）1）检查连杆轴承间隙；2）检查活塞和缸套间隙；3）检查活塞环的装配质量。

6、结束本节课（1分钟）教师对本节课所学内容进行总结，并布置下节课的研究任务。

情景还原】（2分钟）学生根据所学知识，模拟检修活塞连杆组的过程，加深对所学知识的理解和掌握。

一辆桑塔纳2000型轿车在行驶一段时间后出现了发动机异响的问题，初步诊断发现是发动机缸体内部发出的响声，可能是由磨损或损坏的零件引起的。

为了解决这个问题，需要将发动机进行解体，并更换磨损或损坏的零件。

这项工作需要掌握规范的发动机拆装技术，现在要求完成活塞连杆的拆卸与组装，并将其装配到气缸体上。

这项任务一般由两名学生共同完成。

导向阶段：发动机型号：桑塔纳2000型轿车发动机缸数：未提及发动机排量：未提及信息阶段：发动机数据连杆螺栓规格（mm）拧紧力矩（N．m）数量备注曲轴带轮轴向紧固螺栓计划阶段：按下表模式制定活塞连杆机构的拆卸与安装的工作计划：工作步骤拆卸与安装内容拆卸与安装要点工具、设备备注1.拆卸活塞环拆卸活塞环需要小心，避免损坏活塞环无需特殊工具2.拆卸连杆螺栓拆卸连杆螺栓使用扭力扳手，避免过紧或过松扭力扳手3.拆卸连杆与活塞拆卸连杆与活塞需要小心，避免损坏零件无需特殊工具4.更换活塞环更换活塞环需要选择合适的活塞环，正确安装无需特殊工具5.组装连杆与活塞组装连杆与活塞需要小心，避免损坏零件无需特殊工具6.安装连杆螺栓安装连杆螺栓使用扭力扳手，避免过紧或过松扭力扳手7.检查活塞连杆机构检查活塞连杆机构检查是否安装正确，是否有异响无需特殊工具注意：以上步骤仅为参考，具体操作请根据实际情况进行。

《动力设备拆装》课程标准（项目化课程）课程代码：课程类型：单列实践教学课程课程性质：（必修课）适用专业：轮机工程技术总学时：48一、课程性质与作用《动力设备拆装》属于单列实践教学课程，是海洋船舶轮机工程技术（轮机管理〉专业核心课程之一，是海船船员三管轮适任评估考试课程之一，是从事船舶机械设备运行、维护、安装、调试，航运部门机务管理的必备课程。

二、课程目标1、课程总体目标：通过任务引导的项目活动，掌握海员培训、发证和值班标准国际公约（STCW 公约）关于船舶机械设备拆装与操作的要求；掌握船舶机械设备的基本结构；熟悉船舶柴油机、船舶各类辅助机械设备的原理；掌握船舶动力设备拆装、保养、检修方法；了解动力设备拆装的安全规则；具有一定的船舶机械设备故障分析能力和解决能力；满足国家海事局海船三管轮适任标准对操作级轮机员《动力设备拆装》评估技能要求。

2、课程具体目标1）知识目标（1）熟悉柴油机及其系统；（2）熟悉船舶辅助设备及其系统；（3）熟悉柴油机检测要求及相关行业标准（4）熟悉船舶辅助设备检测要求及相关行业标准（5）掌握相关检测设备及仪表的使用方法（6）掌握编写设备保养计划的相关要求2）能力目标（1）具有正确安全使用各类工具及量具的能力；（2）具有对柴油机燃烧室组件拆检、调节的能力；（3）具有对柴油机燃油系统设备进行拆检、调节的能力；（4）具有对柴油机主轴承、曲轴进行拆检调节的能力、；（5）具有对各类船用泵进行拆检、调节的能力；（6）具有对压缩机进行拆检、调节的能力；（7）具有能对辅助锅炉附件进行拆检、调节的能力。

3）素质目标（1）具有良好的职业道德；（2）具有吃苦耐劳的精神；（3）树立积极向上的人生价值观；（4）具备团队协作能力；（5）具备自主学习能力；（6）具有良好的安全意识、环保和海事执行公约的能力；三、课程设计理念与思路课程设置依据：依据STCW78公约马尼拉修正案、国家海事局高级船员最新考纲和现代船舶轮机管理的工作需求设置“动力装置拆装”课程；同时考虑到“以职业素质为基础，以适岗能力为本位”的教育教学指导思想和航海高职高专学生的认知规律，以满足远洋船舶轮机人才需求、船舶轮机岗位群能力的需求和对于高级船员的适任要求。

《轮机工程专业》海事局实操评估规范（2010新大纲要求-船舶二/三管轮）评估项目一、动力设备拆装二、动力设备操作三、船舶电站操作四、船舶电工工艺和电气测试五、金工工艺六、轮机专业英语听力与会话武汉理工大学能源与动力工程学院2010.8.15一、动力设备操作（适用对象：750KW及以上船舶二/三管轮）1、评估目的通过本适任评估项目，使被评估者达到中华人民共和国海事局《海船船员适任评估大纲》对船员所规定的实操、实作技能要求，满足国家海事局签发船员适任证书的必备条件.2、评估内容2.1 船舶主柴油机操作与管理（1）船舶主柴油机开航前备车准备工作（2）船舶主柴油机起动后的参数监测和调整（3）船舶主柴油机定速后的管理（4）船舶主柴油机完车操作2.2 船舶辅锅炉操作与管理（1）辅锅炉点火前的准备工作（2）辅锅炉点火、升汽（3）辅锅炉运行管理（4）辅锅炉的停火操作2.3 发电柴油机操作与管理（1）发电柴油机起动及停车（2）发电柴油机的运行管理2.4 活塞式空气压缩机操作与管理2.5 分油机的操作和运行管理2.6 油水分离器操作和运行管理2.7 造水机的操作和运行管理2.8 液压甲板机械操作管理2.9 泵系操作（1）压载水系统（2）舱底水系统3、评估要素及标准3.1 船舶主柴油机操作管理（40分）3.1.1船舶主柴油机开航前备车准备工作（10分）（1）评估要素：①压缩空气系统操作②主柴油机暖机操作③主柴油机备车时滑油系统操作④主柴油机备车时冷却系统操作⑤主柴油机备车时燃油系统操作⑥主柴油机转车与冲车⑦主柴油机起动与试车3.1.2 船舶主柴油机起动后的参数监测和调整（10分）（1）评估要素①冷却水温度、压力检测及调整②燃、滑油压力、温度检测与调整③增压器增压空气压力、温度检查3.1.3 船舶主柴油机定速后的管理（10分）（1）评估要素①巡回检查②液位及温度检查③增压系统检查3.1.4 船舶主柴油机完车操作（10分）（1）评估要素①停机②完车操作3.2 船舶辅锅炉操作与管理（20分）3.2.1 辅锅炉点火前的准备工作（5分）（1）评估要素①检查锅炉本体，并使其处于工作状态②检查给水系统、蒸汽系统、凝水系统、排污系统，并使其处于工作状态，给水泵试运转正常③检查燃油系统及燃油设备，并使其处于工作状态，油泵试运转正常④检查供风系统，开启风机试运转正常⑤检查自动调节报警系统无缺陷⑥检查安全阀强开装置⑦检查水位表，关闭冲洗阀，开启通汽和通水阀⑧开启压力表旋塞，压力表泄放阀，空气阀，待产生蒸汽后，关闭泄放阀和空气阀⑨起动给水泵给水。

机械设备拆装与检修实训报告为期两周的机械设备拆装与检修实训转眼就结束了，留给我的印象不仅是严冬下冰凉的金属零件,更多的是机床精巧的内部结构——齿轮相互咬合、轴与套严谨配合、运动的完美传递、零件表面工艺的精细……每一项都使我惊奇。

我想,一个小小的机械内部结构就是如此复杂和精巧，那么大型车床、数控车床的结构岂不是叹为观止，所以，机械制造的深度与广度使我们现在远不能企及的.指导老师都事先料想到拆装的时候会有一大部分同学会“袖手旁观”，那也是多年来现实的问题，但是当我们一件一件拆下外部零件逐渐露出内部零件时，我们都被其内部巧妙而精致的机构吸引,于是精巧机构对我们吸引的热度的抵抗了很脏的机油，我们都变得活跃起来了，生怕插不上手.就这样，一个完整的机械被我们几个人庖丁解牛似的“五马分尸”了,刚开始,面对拆下的一堆零件,我们傻眼了，这东西拆下来容易，想还原可就难多了。

此时我深刻体会到了“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”的内涵——再详细的纸上谈兵也不能保证实践时的得心应手。

于是，我们从机械的工作原理入手,从传动结构开始分析,慢慢理清了各零件的位置，找到了安装的方法后，安装起来就很顺手了.由此可以看出，零件的功能和其机构都是相统一的：有什么样的结构，就会有什么样的功能；反过来，零件的功能给定，其机构也大致定下来了.顺着这样的思路，我们又得出：机器的功能和其内部零件的功能也是相统一的，也就是说某个零件有什么样的机构,它就能完成某项功能，从而它就只能安装在机器中能完成此项功能的位置，举例说明,比如,齿轮能改变运动方向，那么齿轮就能安装在机器中需要改变运动方向的地方，以此类推。

后来，在我们即将顺利完成安装时，我发现有一个齿轮“独自”露在外边,没有“伙伴”与他咬合，并且我们再三检查没有发现装配错误，于是我们大胆断定，次齿轮是多余的(即在整个机床的工作过程中，它并没有参与工作）.这样不就浪费材料了吗?而且，这么严谨的机构中出现这样一个显眼的败笔，制造机床的工程师们就没有发现么?带着这些疑问，我们咨询了指导老师，然而,我们的其中一个知道老师在了解情况后也不能给我们合理的答复，毕竟术业有专攻，我们是可以理解的。

动力设备拆装（750KW及以上船舶轮机长/大管轮）1、评估目的通过本适任评估项目，使被评估者达到中华人民共和国海事局《海船船员适任评估大纲》对船员所规定的实操、实作技能要求，满足国家海事局签发船员适任证书的必备条件。

2、评估内容2.1 柴油机吊缸拆装、零部件检验与测量（1）气缸盖的拆装与检验（2）气阀机构的拆装与检验、气阀的研磨与密封面检验、气阀间隙的测量与调整（3）气缸套的拆装与测量、圆度和圆柱度的计算、内径增大量的计算（4）活塞组件的拆装与解体、活塞的测量与圆度和圆柱度的计算、活塞销及连杆小端轴承间隙的测量（5）活塞环的拆装与检验、活塞环天地间隙、搭口间隙、活塞环厚度及活塞环槽的测量（6）连杆、连杆大端轴瓦和连杆螺栓的拆装与检验、连杆螺栓的上紧方法、曲轴销的测量（7）主轴承的拆装与测量以及轴承间隙的测量（8）喷油泵的拆装与检修、喷油定时的检查与调整、密封性的检查与处理（9）喷油器的拆装与检修、起阀压力的检查与调节（10）曲轴臂距差的测量与计算、曲轴轴线的状态分析（11）气缸起动阀、安全阀、示功阀、空气分配器拆装与检修2.2废气涡轮增压器的拆装：增压器轴承与转子的拆装、气封环的测量检查与更换2.3制冷压缩机的解体、检查、检修及装复2.4液压油泵的解体、检查、检修及装复3、评估要素及标准3.1柴油机吊缸拆装、零部件检验与测量3.1.1 气缸盖拆装与检验（30分）（1）评估要素：①气缸盖的拆卸②缸盖底面烧蚀检验③液压实验法检查缸盖裂纹④气缸盖的安装（2）评估标准：①操作过程准确，熟练（30分）；②操作过程准确，比较熟练（24分）；③操作过程准确，熟练程度一般（18分）；④操作过程较差（12分）；⑤操作过程差（0～6分）。

3.1.2 气阀机构的拆装与检验、气阀的研磨与密封面检验、气阀间隙的测量与调整（30分）（1）评估要素：①气阀机构的拆卸②气阀研磨及密封性检验③气阀机构的装配④气阀间隙检查和调整（2）评估标准：①操作过程准确，熟练（30分）；②操作过程准确，比较熟练（24分）；③操作过程准确，熟练程度一般（18分）；④操作过程较差（12分）；⑤操作过程差（0～6分）。