粗铟提纯的研究

电解法提纯金属铟粗铟（＞99%）因含较多的杂质，不能直接工业应用，需提纯至＞99.995%的金属铟。

目前，国内普遍采用湿法电解予以提纯。

具体原理是：用钛板作阴极，粗铟铸板作阳极，插入硫酸铟溶液中并提供一定的整流电源，在电场的作用下，铟离子向阴极运动并获得电子而还原成金属铟，阳极上的粗铟在电解体系作用下失去电子向溶液释放，形成一定的电解平衡，一定时间后，将钛板上还原出的金属铟（＞99.995%）取下，重熔铸锭成成品。

一、电解示意图和工艺条件2、电解工艺条件如下：二、设备及材料金属铟生产线配置为每月产出700Kg纯铟，根据电解效率，其所需设备及材料如下：三、操作过程（一）准备工作1、设备安装根据电解示意图将整流器和电解槽及铜排、接线安装就绪。

2、电解液制备将纯铟（＞99.995%）用硫酸溶解，调整浓度和酸度后按一定量充入电解槽。

3、钛板（阴极）加工将铜管一边加工切槽，将钛板插入一边已切槽的铜管槽中，铆固好。

4、铸铟电极板（阳极）包装制作将前工段制取的粗铟放入搪瓷盆中，加入适量甘油，接通电炉加热，粗铟熔化后，用不锈钢杯（勺）勺取熔融金属铟至木模成型。

成型后铟板用滤纸包捆后放入滤布袋，将袋口系好。

（二）电解按一定次序将钛板和铸铟电极板放入电解槽中并支承在铜排上，接通整流器电源，并调整整流器输出的电流电压，经过一定时间（一般约1个星期）的电解后，钛板上会覆盖一层金属铟，此时关闭电源，停止电解，将钛板和废铸铟电极板从电解槽上取下，剥（取）出钛板上金属铟，放入搪瓷盆，在甘油保护下，接通电炉加热至熔化，然后用不锈钢杯（勺）勺取熔融金属铟至不锈钢模具中铸锭成型，最后进行包装。

废铸铟电极板放入水中，清洗滤布袋和滤纸，渣物（约占粗铟的五分之一）至前工段回收铟。

钛板和新铸铟电极板再次放入电解槽，进行下一周期电解作业。

电解液因夹带损耗需定期适当补充。

另粗铟中杂质不断释放至电解液中，当杂质积累至电解出金属铟质量不合格时，应更换电解液，正常生产情况下，每年需更换一次电解液，废电解液返至前工段回收铟。

电解法提纯金属铟粗铟（＞99%）因含较多的杂质，不能直接工业应用，需提纯至＞99.995%的金属铟。

目前，国内普遍采用湿法电解予以提纯。

具体原理是：用钛板作阴极，粗铟铸板作阳极，插入硫酸铟溶液中并提供一定的整流电源，在电场的作用下，铟离子向阴极运动并获得电子而还原成金属铟，阳极上的粗铟在电解体系作用下失去电子向溶液释放，形成一定的电解平衡，一定时间后，将钛板上还原出的金属铟（＞99.995%）取下，重熔铸锭成成品。

一、电解示意图和工艺条件2、电解工艺条件如下：二、设备及材料金属铟生产线配置为每月产出700Kg纯铟，根据电解效率，其所需设备及材料如下：三、操作过程（一）准备工作1、设备安装根据电解示意图将整流器和电解槽及铜排、接线安装就绪。

2、电解液制备将纯铟（＞99.995%）用硫酸溶解，调整浓度和酸度后按一定量充入电解槽。

3、钛板（阴极）加工将铜管一边加工切槽，将钛板插入一边已切槽的铜管槽中，铆固好。

4、铸铟电极板（阳极）包装制作将前工段制取的粗铟放入搪瓷盆中，加入适量甘油，接通电炉加热，粗铟熔化后，用不锈钢杯（勺）勺取熔融金属铟至木模成型。

成型后铟板用滤纸包捆后放入滤布袋，将袋口系好。

（二）电解按一定次序将钛板和铸铟电极板放入电解槽中并支承在铜排上，接通整流器电源，并调整整流器输出的电流电压，经过一定时间（一般约1个星期）的电解后，钛板上会覆盖一层金属铟，此时关闭电源，停止电解，将钛板和废铸铟电极板从电解槽上取下，剥（取）出钛板上金属铟，放入搪瓷盆，在甘油保护下，接通电炉加热至熔化，然后用不锈钢杯（勺）勺取熔融金属铟至不锈钢模具中铸锭成型，最后进行包装。

废铸铟电极板放入水中，清洗滤布袋和滤纸，渣物（约占粗铟的五分之一）至前工段回收铟。

钛板和新铸铟电极板再次放入电解槽，进行下一周期电解作业。

电解液因夹带损耗需定期适当补充。

另粗铟中杂质不断释放至电解液中，当杂质积累至电解出金属铟质量不合格时，应更换电解液，正常生产情况下，每年需更换一次电解液，废电解液返至前工段回收铟。

从含铟物料中提取铟一、概述我国工厂多用P204有机溶剂萃取法从冶炼中间产物中提取铟，其优点是：（一）P204对铟选择性较好，能从含铟很低的混合液中萃取铟。

（二）萃取富集倍率高达100倍以上。

（三）工艺简单，操作连续，便于实现自动化。

（四）铟的萃取回收率达高达96％～99％。

从竖罐炼锌的中间产物中回收铟的原料有1、焦结所产含铟氧化锌焦结过程中，铟随碳氢化合物燃而挥发进入氧化锌（含铟0.1％～0.2％，含锌50％～60％）中。

它是竖罐炼锌过程中数量最多、含铟品位较高的原料，约占铟总回收量的70％～80％。

2、镉系统酸浸液提镉原料中含有0.01％～0.008％的铟在中浸终点时水解，酸浸时进入酸浸液。

3、锌精馏过程副产的含铟粗铅锌精馏时，高沸点金属进入铅塔熔析炉，经熔析分离，铟富集于底层的粗铅中，含铟达0.5％～1.2％。

由于原料不同，制造萃取原液的方法也有所不同。

含铟氧化锌经酸浸、沉硅、过滤后即得萃取原液，提镉酸浸液经沉硅、过滤后即为萃取原液。

对含铟粗铅，则选经熔化，在750～800℃的温度下鼓风氧化，使铟呈氧化铟进入浮渣，用球磨机粉碎、过筛，所得粉状氧化铟以稀硫酸浸出得到硫酸铟溶液，再与氧化锌沉硅过滤后液合并。

图1为从竖罐炼锌中间产物中回收铟工艺流程实例。

图1 竖罐炼锌中间产物中回收铟工艺流程二、原料表1为竖罐炼锌的含铟中间产物成分实例。

三、技术操作条件（一）料液制备1、氧化锌浸出浸出可在机械搅拌槽内进行，采用一段酸性浸出，终点含酸20～30g/L。

氧化锌的主要成分是可溶性金属氧化物，易溶于稀硫酸溶液中，浸出率很高，渣率仅1％～5％，因此右浸出10个周期左右再排渣一次。

氧化锌浸出技术操作条件实例如下：温度85～95℃液固比（5～6）∶1始酸150～160g/L 终酸20～30g/L浸出时间2～3h 澄清时间3～4h2、沉硅氧化锌浸出液与镉酸浸液含二氧化硅（SiO2）都较高，而且波动范围很大。

实践中，原液含二氧化硅超过0.5g/L时，萃取过程中产生第三相。

世界有色金属 2018年 6月上168化学化工C hemical Engineering2N 铟蒸馏提纯4.5N 铟的试验研究朱恩文，陈应红﹙广东先导稀材股份有限公司，广东　清远　５１１５００﹚摘 要：研究用２Ｎ铟锭作为原料采用真空蒸馏脱除镉、锌、铅、铊低沸点杂质，再通过真空反蒸馏铟分离铜、铁、镍、锡高沸点杂质，进一步的提纯为４．５Ｎ铟锭，试验表明：在一定的真空度前提下通过控制温度进行蒸馏和反蒸馏，提纯后的铟锭符合４．５Ｎ铟锭。

关键词：２Ｎ铟；蒸馏；反蒸馏；４．５Ｎ铟 中图分类号：ＴＦ８４５ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０１８）１１－０１６８－２Experimental study on Purification of 4.5N indium by 2N indium distillationZHU En-wen, CHEN Ying-hong（Ｇｕａｎｇｄｏｎｇ　ｆｏｒｅｒｕｎｎｅｒ　ｄｉｌｕｔｅ　ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｌｉｍｉｔｅｄ　ｂｙ　Ｓｈａｒｅ　Ｌｔｄ，　Ｑｉｎｇｙｕａｎ　５１１５００，Ｃｈｉｎａ）Abstract:　２Ｎ　ｉｎｇｏｔ　ｗａｓ　ｕｓｅｄ　ａｓ　ａ　ｒａｗ　ｍａｔｅｒｉａｌ　ｔｏ　ｒｅｍｏｖｅ　ｔｈｅ　ｌｏｗ　ｂｏｉｌｉｎｇ　ｐｏｉｎｔ　ｉｍｐｕｒｉｔｉｅｓ　ｏｆ　ｃａｄｍｉｕｍ，　ｚｉｎｃ，　ｌｅａｄ　ａｎｄ　ｔｈａｌｌｉｕｍ　ｂｙ　ｖａｃｕｕｍ　ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ．　Ｔｈｅ　ｈｉｇｈ　ｂｏｉｌｉｎｇ　ｐｏｉｎｔｓ　ｏｆ　ｃｏｐｐｅｒ，　ｉｒｏｎ，　ｎｉｃｋｅｌ　ａｎｄ　ｔｉｎ　ｗｅｒｅ　ｓｅｐａｒａｔｅｄ　ｂｙ　ｖａｃｕｕｍ　ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ　ｉｎｄｉｕｍ　ａｎｄ　ｐｕｒｉｆｉｅｄ　ｔｏ　４．５Ｎ　ｉｎｇｏｔ．　Ｔｈｅ　ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔ　ｓｈｏｗｅｄ　ｔｈａｔ　ｔｈｅ　ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｒｅｖｅｒｓｅ　ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ　ｗｅｒｅ　ｃａｒｒｉｅｄ　ｏｕｔ　ｕｎｄｅｒ　ａ　ｃｅｒｔａｉｎ　ｖａｃｕｕｍ　ｄｅｇｒｅｅ　ｕｎｄｅｒ　ｔｈｅ　ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ　ｏｆ　ａ　ｃｅｒｔａｉｎ　ｄｅｇｒｅｅ　ｏｆ　ｖａｃｕｕｍ．　Ｔｈｅ　ｉｎｄｉｕｍ　ｉｎｇｏｔ　ａｆｔｅｒ　ｐｕｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ　ｉｓ　ｉｎ　ｌｉｎｅ　ｗｉｔｈ　４．５Ｎ　ｉｎｇｏｔ．Keywords: ２Ｎ　ｉｎｄｉｕｍ；　ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ；　ｒｅｖｅｒｓｅ　ｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎ；　４．５Ｎ　ｉｎｄｉｕｍ收稿时间：２０１８－０５作者简介：朱恩文，男，生于１９７７年，汉族，广东河源人，副经理，研究方向：有色冶炼。

!第!"卷增刊#$$$年%月湖南有色金属&’()((*(+,--*’./,0)1.234・冶炼・从铅烟尘中提取铟的萃取试验与实践范元俊（株洲冶炼厂稀贵分厂5湖南株洲6!#$$6）摘要：介绍了采用7#$6水平箱萃取法从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟萃取化学过程、试验情况以及生产实践。

关键词：铅烟尘；萃取；铟中图分类号：0+8639!文献标识码：)文章编号：!$$3:;;6$2#$$$4.$:$$$!:$3-**:&…**-77-**:&…**-作者简介：范元俊2!%"6:4，男，冶炼工程师。

!前言铟主要是从铅锌冶炼的副产品中提取。

"$年代，人们即用溶剂萃取法分离和提纯铟。

由于7#$6具有高效、廉价、选择性好等特点而在工业生产中普遍采用。

我厂每年随铅精矿带入的铟金属量约;<。

!%%"年，开始从铅浮渣反射炉烟尘提取铟。

生产采用浸出=萃取回收工艺。

但总回收率不高。

且萃取出现乳化现象。

因此，要提高铟总回收率，除对浸出工艺进行改进外，从萃取工艺上寻找更好的箱式水平萃取条件，提高铟的萃取率，是提高总回收率的途径之一。

#工艺研究#9!7#$6萃取铟的化学过程烟尘经浓酸浸出后，烟灰浸出液成份列于表!。

表!烟灰浸出液成份>?1@A BA CD CE &#.*6含量$9"F !9;;93F ;9;$9#%$9!";$9!F %;项目+G !)H 7I .A 含量$98J F !9;89$$$9JJ$9$!项目!包括部分+G #K烟尘综合回收铟的萃取过程是L 铟料液"萃取"酸洗"反萃"再生铟在萃取时发生下列化学过程L7#$6是一种酸性磷型萃取剂5其主要成份为L 二2#:乙基己基4磷酸，通常以二聚体存在：式中-为:C&#:C&:C 6&%M C #&其离解过程为：N &#)#O P &)#:K &K式中)为:**7（*-）#。

粗铟提纯的研究
粗铟是一种金属铋的合金，它主要以铋为主，并含有少量的其他添
加剂，如铝、钴、硅、钯等。

粗铟拥有颜色美观，韧性高，抗腐蚀性
能和优良的电气绝缘性。

因此，它在航空机械、医疗器械和电子产品、饰品，以及其他领域间应用越来越广泛。

随着人们越来越重视环保，
减少对环境污染、减少元素浪费以及改善健康状况，人们越来越重视
粗铟的提纯。

粗铟提纯的主要原理是，将粗铟中杂质和其他有害物质
通过称量、分离、深加工技术等方法去除，最终得到的纯净的粗铟。

粗铟提纯的技术流程包括加工原料，熔融和浇注，凝固切断，深加工，粉碎，烘干，磨光等多组步骤。

首先，生产者会先将不同尺寸的粗铟
原料进行加工，经过深入的工艺处理，保证铋原料合格符合国家标准。

然后将经过处理的原料到熔炉，以高温把各种基石添加剂和添加剂混合，然后又被置于破碎机，所有杂质以及其他有害物质都将被深加工
处理。

最后，将杂质从粗铟中去除，粗铟将被细碎，并进行烘干。

最后，将粗铟送入磨光机进行最终的抛光、改善表面外观，得到最终的
纯净的粗铟产品。

由此可见，粗铟提纯不仅满足了产品的要求，而且可以大大减少粗铟
中的杂质和有害物质，保证元素的回收，以减少环境的污染，并加强
人们对健康和安全的重视态度。

因此，唯有通过进行提纯等技术改进，才能得到最佳的粗铟产品，而这也是未来我们努力实现的目标之一。

浅谈铟电解精炼提纯方法摘要：半导体以及薄膜太阳电池对于材料金属铟的纯度有着非常高的要求，一般来讲需要达到99.998%以上，甚至是99.9998%。

到目前为止，我国所生产的大部分精铟纯度都为99.98%，所以高纯度铟的研制及开发是一个迫切需要解决的问题。

高纯铟制备的方法主要是氯化物法，电解精炼法，真空蒸馏法以及区域熔炼法等等。

在这些提纯的方法中，电解法是最常用和适宜于将99.98%精铟提纯成99.998%以上高纯铟的方法，这个方法对于去除掉标准电位和铟标准电位两者间那些差别大的杂质元素是十分有效的。

影响铟电解的效果也非常多的，例如电解液的组分及纯度等等。

关键词：铟；电解；提纯随着社会发展进入电子时代，半导体及薄膜太阳能电池行业发展迅速，对这些新兴行业的关键原材料铟金属的纯度也提出了很高的要求，通常需要达到99.998%以上，甚至是99.9998%。

虽然我国是铟金属资源的大国，但是到目前为止，我国所生产的大部分精铟纯度都为99.98%，大量的高纯铟却需要从国外进口，造成极大的价格逆差和铟金属资源的大量外流的局面。

因此，高纯度铟的研制及开发是一个迫切需要解决的问题。

高纯铟的制备方法主要是氯化物法，电解精炼法，真空蒸馏法以及区域熔炼法等等。

电解精炼法对于去除掉标准电位和铟标准电位两者间那些差别大的杂质元素是十分有效的，是常用于将99.98%精铟提纯成99.998%以上高纯铟的最佳方法。

然而在生产过程中，影响铟电解的因素非常多，控制合适的工艺条件参数非常关键，因此对主要的几个影响因素进行分析探讨。

一实验（1）主要试剂及其原理高纯金属铟、粗铟、硫酸、氯化钠、明胶。

电解精炼法提纯金属铟的原理是在电场的作用之下，阳极上的铟发生电化学溶解，进入电解液，然后在阴极析出；而阳极化学电位比铟高的金属不发生电化学溶解，不进入到电解液，最后沉积在阳极泥当中；而阳极化学电位比铟低的金属发生电化学溶解，不能析出在阴极，只留在电解液中而不会在阴极中析出，因此实现纯化金属铟的目的。

粗铟中铟含量的测定EDTA容量法1方法提要：试样用酸分解在有酒石酸存在下pH2～2.5的微酸性溶液中以抗坏血酸还原铁以二甲酚橙为指示剂用EDTA标准溶液滴定铟，少量的铝锌铜镉铁(Ⅱ)不干扰测定，本法适用于粗铟阳极铟电解液中等杂质较少的试样中铟的测定。

2试剂：硝酸(1+1)硫酸(1+1)20%酒石酸溶液氨水(1+1)抗坏血酸0.1%二甲酚橙溶液0.025mol/LEDTA标准溶液：称取EDTA二钠盐48g5g氢氧化钠于500mL瓶中经煮沸水溶解完全后全部倒入5000mL下口瓶中稀释至刻度混匀待标。

标定：称取纯铋(99.99%)三组分别置于500mL烧杯中，加8mL硝酸(1+2)加热至完全溶解煮沸驱除氮氧化合物，取下用水吹洗杯壁及表面皿加10mL10%的酒石酸溶液，少许抗坏血酸，加2～3滴二甲酚橙指示剂，用饱和的乙酸钠边调pH边用配制好的EDTA 标准溶液滴定至接近终点时pH1～1.5以水稀释到150mL继续用EDTA标准溶液滴定至紫红色恰变黄色为终点。

计算：T Bi=m/v N=m/(Vx0.20898)式中：T Bi：待标EDTA标准溶液对铋的滴定度(g/mL)m:称取的铋量。

V：滴定时消耗EDTA标准溶液的体积(mL)0.20898：铋的毫克原子量EDTA标准溶液对铟的滴定度按下式计算：T In=T Bi x0.5493式中0.5493为铟与铋的原子量之比3分析步骤：称取0.1500 g试样置于150mL烧杯中加8mL硝酸冷溶至激烈反应停止后，加热煮沸驱除氮氧化合物加3mL硫酸(1+1)继续加热至冒三氧化硫白烟至近干，取下冷却至室温用少量水吹洗杯壁加10mL10%酒石酸溶液加热至盐类完全溶解加水至120mL用氨水(1+1)调pH2～2.5(用精密试纸检测)加热至近沸。

取下加约0.1g抗坏血酸混匀加2mL饱和硫脲加2～3滴二甲酚橙指示剂用0.02500mol/LEDTA标准溶液滴定至红色恰变为黄色为终点4分析计算方法：In=T In V/m X 100%5注意事项：本法铋锗干扰测定但试样中含量很微可忽略不计。

铟的精炼工艺探究[摘要] 本工艺利用铟的低熔点采用粗铟碱覆盖法熔化铸锭；由于Cd与In 的电极电位相近，难以在电解过程中实现有效分离，用KI甘油预处理去除Cd,成功地消除了Cd对后续电解过程的干扰，并摸索出粗铟的电解工艺条件。

[关键词] 粗In 电极电位阳极阴极一、前言铟在自然界是一种昂贵的稀散金属，具有银白色光泽，良好的延展性，铟金属因其光渗透性和导电性强，主要用于生产ITO 靶材，电子半导体领域和焊料合金领域，近年再生铟的回收非常可观，超过原生铟的供给。

本研究中粗铟中含有Zn、Fe、Pb、Cd等杂质，成分复杂，分离困难，本工艺采用碘化物甘油法预处理,以消除粗铟中的Cd对后续处理过程的干扰。

并对电解过程中杂质对成品的影响进行了探讨。

二、工艺过程及原理含Cd Zn Pb等杂质的海绵In 经过压锭后在真空中频炉用石墨坩埚熔化，由于真空炉中含有少量空气，产生大量难熔易挥发的黑色In2O,效果不理想，In 的损失较大。

后采用碱覆盖法熔炼，取得成功。

In是一种熔点较低，只有156℃,从常温到熔点之间，铟与空气中的氧作用缓慢，表面形成极薄的氧化膜。

密度为7.3g/cm3 铟的氧化态为+1和+3，主要化合物有In2O3、In（OH）3,用碱覆盖在粗In锭上，氢氧化钠熔点318℃,密度2.13g/cm3，海绵铟加入熔融氢氧化钠中熔化，有以下三大作用：（1）隔绝海绵铟与空气接触，防止海绵铟氧化。

（2）熔化的金属铟滴因为密度大而下沉，海绵铟表面的氧化膜被NaOH吸收，形成固态浮渣上浮，与铟液迅速分离。

海绵铟中的一些杂质，如Zn、Al、As、Sb等与NaOH反应，生成金属盐类进入浮渣，从而提高了铟液品位。

海绵铟熔铸的条件：铟团含水95%，将铟液快速倒入模具中，冷却后倒出。

电解是铟精炼的常用方法，由于来料含Cd较高，而Cd的电极电位为-0.403,与电极电位为-0.345的In相近，槽中电解时会同时在阴极析出，所以在电解前要先除去Cd。

文章编号:1007-967X (2000)02-0031-04提取铟工艺流程改革试验研究Ξ王露娟,温加冰,闫杰军(沈阳冶炼厂,辽宁沈阳110025)摘　要:本文就提取铟的工艺流程进行试验研究,采用目前国内铟提取研究的成果,改进现有生产工艺,从而提高铟的回收率,简化工艺流程,改善劳动条件,效果十分显著。

关键词:锌回转窑;铟;氧化锌;浸出率中图分类号:TF843.1 文献标识码:A 近年来,国内外铟的溶剂萃取研究和应用发展很快,因它具有选择性高、分离杂质效果好、流程短、劳动条件好、易于连续化、自动化作业,因此,对于铟生产规模较大的企业具有无比优越性。

从湿法炼锌浸出渣经回转窑处理后所产生的氧化锌中提取铟,国内已有四十多年生产历史。

最早生产工艺流程至今仍在应用,即氧化锌先低酸浸出,置换得含铟大于215%的海绵物,海绵物采用碱煮2酸溶2置换2熔铸2蒸镏等工序得到粗铟,然后经电解产出99199%的电铟产品。

该流程即所谓的碱煮流程。

工艺流程长,劳动强度大,材料消耗多,从氧化锌到电铟回收率仅为54%左右。

国内同类型工厂采用另一种提铟工艺流程,即将氧化锌先中性浸出,中性渣再采用酸浸,置换海绵物,海绵物采用酸浸2萃取2反萃2置换2熔铸得到粗铟,然后电解产出99199%电铟产品。

该工艺流程虽有所进步,但从氧化锌到铟的回收率仍很低仅30%～40%。

因此,有必要对上述铟生产工艺进行改造。

1　工艺流程及原料1.1　试验工艺流程根据对上述两种工艺流程生产考查可知,它们共同一点是铟回收率均不高。

其主要环节是从氧化锌到海绵物富集回收率低,分别为60%和40%～50%左右。

两者酸性液中铟置换率均很高,一般大于98%。

因此,矛盾主要集中在两种浸出方式和浸出条件上,使氧化锌中铟的浸出率均不高,前者为60%～70%,后者仅为50%～60%。

其原因为氧化锌中性浸出后,使部分铟的形态发生了变化,难以在该条件下再浸出。

虽然前者氧化锌开始为酸浸,但实际操作中,在料入浸出槽前也多呈中性状态。

电解精炼—区域熔炼法制备高纯铟试验研究I. 前言A. 选题背景和意义B. 国内外研究现状C. 研究目标和内容II. 实验设备和方法A. 实验设备介绍B. 实验方法和步骤C. 试验结果分析方法III. 实验结果和分析A. 电解精炼的试验结果B. 区域熔炼法制备高纯铟的试验结果C. 两种方法比较分析IV. 实验结果的讨论和解释A. 实验结果对比分析B. 实验结果的讨论和解释C. 实验结果的回顾与展望V. 总结和结论A. 实验结果及其意义B. 实验方法的优化和完善C. 后续研究的建议和展望1.1 选题背景和意义铟是一种光电功能材料，具有非常重要的应用前景。

例如，在光纤通信、液晶显示器、太阳能电池、LED照明和半导体等领域都有着广泛的应用。

因此，提高铟的纯度是影响这些应用领域的重要关键。

通常情况下，铟的硫酸盐只能通过铟锭中毒物质的电解来制备。

但是，这种方法只能得到相对低纯度的铟，一般不足以满足现代市场上对于高纯度铟的需求。

因此，提高铟的纯度一直是一个热门的研究领域。

1.2 国内外研究现状目前，已经有许多研究者使用了不同的方法来制备高纯度铟。

其中，电解精炼法和区域熔炼法是两种常见的制备方法。

电解精炼法是一种常见的净化金属材料的方法，它利用电解池中的电位差来去除其他杂质。

然而，这种方法的纯度有限，一般只能制备出纯度为99.99%的铟。

为了进一步提高铟的纯度，一些研究者采用了区域熔炼法。

这种方法通过在真空状况下将材料熔化，然后利用区域热扩散将杂质分离出来，从而提高铟的纯度。

虽然这种方法的纯度可以达到99.9999%，但其成本和复杂性却相对较高。

1.3 研究目标和内容本文旨在比较电解精炼法和区域熔炼法在制备高纯度铟方面的效果。

因此，论文将着重探究以下内容：1. 探究电解精炼方法制备铟的纯度和效果；2. 探究区域熔炼法制备铟的纯度和效果；3. 对比两种方法在铟净化方面的差异；4. 讨论两种方法在应用领域中的优势和劣势；5. 展望后续研究可能的方向。

由精炼铟制备超高纯铟的工艺探索铟是一种典型的稀散金属，全球预估铟储量仅为5万吨，其中可开采的只有50%左右。

高纯铟是纯度达到99.999%的铟元素单质，是合成磷化铟、砷化铟等半导体化合物的主材之一，同时也是高纯合金及半导体材料的掺杂剂。

而随着半导体工业的发展，半导体材料行业对金属锢纯度的要求也越来越高，6N、7N以上级别的纯度正在逐步成为高纯铟的主流。

中国虽是铟储量大国，但一直存在低附加值4N(99.99％)铟出口和高附加值６Ｎ(99.9999％)铟进口的问题。

为深入开展高纯铟的精制研究，本文对当前高纯铟的主流工艺进行探讨。

一、原料铟中的杂质分析作为一种稀散金属，铟矿极少富集，多与其性质类似的锌、铅、铜和锡等共生，现已发现有硫铟铁矿(FeIn2S4)、硫铟铜矿(CuInS2)、硫铜锌铟矿[(Cu，Zn，Fe)3(In，Sn)S4]和羟铟矿[In(OH)3]等多种含铟矿物。

铟在硫化矿中的含量最高，闪锌矿是主要工业来源，铜矿、方铅矿、黄锡矿与锡石也含有较高的铟，但由于产量极少，非常分散，不能作为直接生产铟的原料。

世界上铟产量的90％来自铅锌冶炼厂的副产物。

铟的冶炼回收方法主要是从铜、铅、锌的冶炼浮渣、熔渣及阳极泥中通过富集加以回收。

正因为此，目前国内精炼铟(纯度99.99％左右)的杂质主要有：Mg、Zn、Pb、Cd、Tl、Fe、Cu、Ni、Sn、Ti、Ｓi、Ｓ等。

二、高纯铟纯化方法基于原料铟的杂质成分，目前高纯铟的生产方法则主要分为：区域熔炼法、电解法、真空蒸馏法、低卤化合物法、升华法、金属有机物法等。

其中，升华法主要用于ItO靶材中的In回收，整体产量较小，本文不做探讨；金属有机物法参考文献较少，本文也不深入探究。

（一）区域熔炼法区域熔炼是利用杂质在金属的凝固态和焙融态中溶解度的不同，使杂质析出或改变其分布的一种方法。

在金属中混有的杂质多数是另一种金属，在固相中以固溶体存在。

由于微量杂质的存在，金属的熔点会发生改变[1]。

铟的提取方法铟（In）是一种重要的稀有金属，具有很多广泛的应用。

从矿石或废料中提取铟是一项具有挑战性的任务。

本文将介绍铟的提取方法。

一、铟的矿石和废料来源铟主要存在于锌、铅、镉、铜等金属矿石中，同时也可以从废弃的电子产品、太阳能电池板等废料中回收。

因此，铟的提取方法需要考虑不同来源的原料特点。

二、铟的提取方法1. 酸浸法酸浸法是一种常用的铟提取方法。

首先，将铟矿石或废料粉碎成细粉，并加入浓硫酸或盐酸中进行浸泡。

酸溶液中的铟与酸反应生成相应的铟盐溶解。

然后，经过过滤、沉淀和洗涤等步骤，得到含有铟的溶液。

最后，通过电解、萃取或其他方法将溶液中的铟分离出来。

2. 氢化物沉淀法氢化物沉淀法是一种常用的铟提取方法。

该方法利用铟与氢气反应生成铟的氢化物，在氢气的作用下，使铟从矿石或废料中转化为可溶性的铟氢化物。

然后，通过过滤、干燥等步骤，得到铟氢化物。

最后，通过煅烧或还原等方法将铟氢化物转化为纯铟。

3. 萃取法萃取法是一种常用的铟提取方法。

该方法利用萃取剂与溶液中的铟发生化学反应，形成含铟的有机相和不含铟的水相。

通过分离器将有机相和水相分离，然后再通过蒸馏或其他方法将有机相中的铟提取出来。

4. 溶剂萃取法溶剂萃取法是一种常用的铟提取方法。

该方法利用有机溶剂与溶液中的铟形成络合物，通过萃取剂的选择性提取铟。

然后，通过调整溶液的pH值或温度等条件，使络合物分解，得到含铟的溶液。

最后，通过电解、煅烧等方法将溶液中的铟分离出来。

三、铟提取方法的选择在选择铟的提取方法时，需要考虑原料特点、生产规模、成本效益等因素。

不同的方法适用于不同的场景。

酸浸法适用于矿石或废料中铟含量较高的情况；氢化物沉淀法适用于矿石或废料中铟含量较低的情况；萃取法和溶剂萃取法适用于溶液中铟含量较低的情况。

四、铟的应用铟具有良好的导电性、耐腐蚀性和热稳定性，广泛应用于电子、光电、航空航天等领域。

铟锡氧化物、铟锌氧化物等化合物被用作透明导电薄膜材料；铟磷化物被用作半导体材料；铟镓合金被用作液晶显示器的基板；铟锑合金被用作热电材料等。

高纯铟生产工艺【高纯铟生产工艺】一、引言其实啊，在我们的日常生活中，有很多看似不起眼的材料，却在各种高科技领域发挥着至关重要的作用，高纯铟就是其中之一。

今天，咱们就来好好聊聊高纯铟的生产工艺。

二、高纯铟的历史1. 早期探索其实啊，高纯铟的历史可以追溯到很久以前。

在过去，人们对于铟这种元素的认识还相当有限。

那时候，它就像一个藏在深闺无人识的宝贝。

2. 逐渐被重视随着科技的不断发展，人们慢慢发现了铟的独特性质和价值。

说白了就是，它的一些特性在电子、半导体等领域有着不可替代的作用，于是乎，对高纯铟的需求也就越来越大。

三、高纯铟的制作过程1. 原料准备要生产高纯铟，首先得有含铟的原料。

这就好比做菜，得先把食材准备好。

常见的含铟原料有锌矿、铅矿等。

比如说，在锌矿的加工过程中，会产生一些含铟的废渣，这些废渣就是我们获取铟的重要来源之一。

2. 提取粗铟有了原料，接下来就是把铟从里面“挖”出来。

这一步通常会用到一些化学方法，比如说浸出、置换等。

打个比方，这就像从一堆沙子里把金子筛选出来一样，需要有特定的方法和技巧。

3. 精炼提纯得到粗铟之后，还远远不够，因为里面的杂质还很多。

这时候就需要进行精炼提纯，把杂质尽可能地去除掉。

常用的方法有电解精炼、真空蒸馏等。

就好比是把粗盐加工成精盐，要经过一道道精细的工序。

四、高纯铟的特点1. 高纯度高纯铟的纯度那可是相当高的，一般能达到 99.999%以上。

这意味着里面的杂质非常少，性能也就更加稳定可靠。

比如说，在制造高精度的电子元件时，如果铟的纯度不够，就可能导致产品的性能不稳定，甚至出现故障。

2. 良好的导电性和导热性铟具有良好的导电性和导热性，这使得它在电子领域大显身手。

想象一下，电流在高纯度的铟中顺畅地流动，就像汽车在宽阔平坦的高速公路上飞驰一样。

3. 柔软延展性好高纯铟还非常柔软，具有良好的延展性。

可以被加工成各种形状和厚度的产品。

这就好比是一块面团，可以根据我们的需要捏成各种形状。