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饲料水分标准国标
饲料水分标准是指在饲料中水分的含量标准，它是饲料质量控制的重要指标之一。
我国已经制定了相应的国家标准，即GB/T
11373-2013《饲料水分的测定》和GB/T 13079-2006《饲料中水分的测定》。
根据国家标准，饲料的水分含量应该在一定的范围内，以保证饲料的品质和营养价值。
一般来说，不同类型的饲料所允许的水分含量也不同，例如：颗粒饲料水分含量应该在10%-13%之间，粉状饲料水分含量应该在10%-15%之间。
同时，饲料生产企业也应该严格控制饲料水分含量，以确保饲料的稳定性和保存期限。
如果水分含量过高，会导致饲料发霉、变质，降低饲料的营养价值，甚至对动物的健康造成影响。
因此，遵守和执行饲料水分标准是保障动物健康和饲料质量的重要举措。
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益海米糠粕指标控制
益海米糠粕是一种在畜牧业中常用的饲料原料，其指标控制包括以下几个方面：
1. 水分含量：水分是影响米糠粕质量的关键因素之一，一般要求控制在13%以下，过高的水分会影响存储和使用效果。
2. 粒度：米糠粕的粒度要求一般为40目左右，即颗粒大小要适中，过于细小或过大都不利于动物的消化吸收。
3. 脂肪含量：脂肪含量是米糠粕的一个重要指标，一般要求不超过12%，若脂肪含量过高会影响其营养价值。
4. 蛋白质含量：蛋白质是动物所需的重要营养物质，米糠粕中蛋白质含量一般在10%左右，要求蛋白质含量适中。
5. 粗纤维含量：粗纤维对动物的消化和吸收有一定影响，米糠粕中的粗纤维含量一般要求在30%以下。
以上是益海米糠粕指标控制的一些常见要求，不同情况下可能会有些微差异，具体指标应根据实际需要进行调整。
如果您有具体需求或更多疑问，可以咨询相关专业人士或联系益海米糠粕供应商。
饲料存储小建议
冬季来临，畜牧业的发展离不开饲料饲草的存储。
笔者就饲料的存储提出两点以下点建议：一、控制水分，低温储存。
在储存过程中遭遇高温、高湿是导致饲料发生霉变的主要原因。
因为高温、高湿不仅可以激发脂肪酶、淀粉酶、蛋白酶等水解酶的活性，加快饲料分解中曾营养成分的分解速度，而且还能促进微生物、储粮害虫等有害生物的繁殖产卵和繁殖，产生大量的湿热，导致饲料发热霉变。
因此，储存饲料时要求空气的盐度在70%以下，饲料的水分含量不应超过12.5%。
二、防霉除菌，避免变质。
饲料在储存、运输、销售和使用过程中极易发生霉变。
大量的霉菌不仅浪费、分解饲料中的营养物质，使饲料质量下降、报酬降低，而且还会引起采食这种饲料的畜禽发生腹泻、肠炎等，严重的可致其死亡。
实践证明，除了改善储存生态环境之处，延长饲料保质期的最有效的方法就是采取物理或化学的高分子手段防霉除菌，如在饲料中会添加脱霉剂等。
总之，应该将配合饲料存放在低温、干燥、避光和清洁的地方。
一般情况下，颗粒状配合饲料的储存期为1—3个月；粉状配合饲料的不必储存期不宜将近10天；粉状浓缩饲料和预混合饲料因加入了适量的抗氧化剂，其储存期分别为3—4周和3—6个月。
颗粒饲料压制注意事项颗粒饲料的制作有利于禽畜及水产养殖动物的消化，能提高动物对蛋白质的吸收，而且饲料适口性高，采食率高，打破了牧草类的生产季节性限制，方便存储及运输，给广大的养殖户增加了收益。
颗粒饲料的制作会针对不同的饲喂对象压制不同的原料配方，在颗粒饲料压制时需留意以下注意事项。
颗粒饲料压制工艺原料收集，原料粉碎，预混，传输，压制颗粒，冷却，成品包装。
压制颗粒饲料是一种简单的物理过程，采用所选择的不同的饲划料原料，按照设定的饲料比例配方，混合均匀后利用平模颗粒机或环模颗粒机的强大压力，挤出压制成一定尺寸的圆柱状颗粒饲料。
工艺中的粉碎、搅拌、制粒工艺过程不会改变原料的营养成分，而在颗粒压制过程中高温挤压还能对原料起到杀菌的作用。
颗粒饲料制粒的注意事项1、颗粒的长短是可以调整的，通过调整刀口间隙就能控制颗粒饲料的长短。
2、注意出颗后的温度。
颗粒压制生产出来当时的温度很高，如果马上包装可能会烫烂包装袋，需设置冷却设备或摊晾放置一段时间再作装袋包装。
3、开机前应检查机器的线路是否存在隐患，进料时要注意匀速进料。
生产过程中禁止打开机器口。
4、机器停止作业时需留少许饲料在机内，防止颗粒机压辊和模具接触空转。
5、注意原料的水分含量。
含水量过低或过高都会直接影响颗粒的成形度，过高则颗粒松散，过低易造成粉料过多，难以挤压成形。
6、产量低可能是因为颗粒机内通入的蒸汽量过大，使得用于制粒的物料温度过大黏在环模模孔上，影响颗粒机的正常出粒。
另外由于模具使用了一段时间出现磨损，使得压辊和模具的间隙变大，也会影响出粒情况。
7、经常检查皮带松紧情况，防止出现机器产量低、皮带打滑等情况，每次工作完毕后必须将调整压辊的的螺栓松开。
最后提醒大家，以杂草颗粒饲料为例，建议制作颗粒饲料的时粗饲料和精饲料的比例应控制在6:4，另外要注意控制加水量，一般制作颗粒饲料时加水量控制在每吨混料中加15%-17%，制作出来的成形颗粒饲料水分应控制在12%-14%最好，水分过多容易造成颗粒饲料发霉，不宜长期保存喂养。
饲料物理性能指标的测定方法杨俊成 于庆龙 秦玉昌 李军国饲料的物理性能涉及饲料生产、贮运以及饲喂效果等多方面的质量问题，因而物理性能指标的测定是一项十分重要的工作。
然而国内许多厂家对此并没有给予应有的重视，既没有专业的测定人员，也没有必要的测试设备，往往凭饲料外观及直感作出粗略估计。
本文就粉状饲料和颗粒饲料两种形态介绍一些饲料物理性能指标的测定方法。
1 粉状饲料1.1 水分含量采用ISO 6496方法，将粉料放在103 ℃温度下烘干至质量稳定，得到干物质成分。
烘干过程中的质量损失(%)，就是饲料颗粒的水分含量。
也可采用其他标准，方法大致相同。
1.2 堆积密度粉状饲料的堆积密度的测定方法是：在100 mL圆筒中装满饲料，将其超出量筒上边缘的粉料用直尺削平。
在装入饲料时，尽量避免在量筒内出现较大空隙。
然后称量量筒内所装饲料的质量。
饲料质量(E)与量筒体积(V)之比即为堆积密度。
1.3 蹾实后的表观密度蹾实后的表观密度是通过在量筒装入200 cm3饲料并进行蹾实来测定的。
在向量筒装料时，要将量筒倾斜放置，在装料的同时旋转量筒，以尽量减少物料内空隙。
称量量筒内饲料质量(E)，精确度0.5 g。
将装有饲料的量筒放置在振动台上并夹紧，进行两轮蹾实，每轮振动1250次。
如果两轮蹾实后饲料容积差值大于2 %，则需要进行第3轮蹾实。
蹾实后取下量筒，记录量筒内饲料体积(V)，精确度1 cm3。
蹾实后的表观密度等于E/V，单位 g/cm3。
1.4 休止角粉状饲料的休止角采用一种翻转装置进行测定。
该装置有一个尺寸为320 mm×130 mm托板，其上有一个尺寸为150 mm×90 mm坑槽。
将托板调整到水平位置，在往坑槽部位装料时，通过使用一个10 mm厚的框架，使堆积物料高出托板表面10 mm。
然后启动翻转装置，托板从水平位置以0.031 rad/s的速度平稳倾斜，直至坑槽部位堆积物料的上层开始向下滑动为止。
饲料物理性能指标的测定方法杨俊成 于庆龙 秦玉昌 李军国饲料的物理性能涉及饲料生产、贮运以及饲喂效果等多方面的质量问题，因而物理性能指标的测定是一项十分重要的工作。
然而国内许多厂家对此并没有给予应有的重视，既没有专业的测定人员，也没有必要的测试设备，往往凭饲料外观及直感作出粗略估计。
本文就粉状饲料和颗粒饲料两种形态介绍一些饲料物理性能指标的测定方法。
1 粉状饲料1.1 水分含量采用ISO 6496方法，将粉料放在103 ℃温度下烘干至质量稳定，得到干物质成分。
烘干过程中的质量损失(%)，就是饲料颗粒的水分含量。
也可采用其他标准，方法大致相同。
1.2 堆积密度粉状饲料的堆积密度的测定方法是：在100 mL圆筒中装满饲料，将其超出量筒上边缘的粉料用直尺削平。
在装入饲料时，尽量避免在量筒内出现较大空隙。
然后称量量筒内所装饲料的质量。
饲料质量(E)与量筒体积(V)之比即为堆积密度。
1.3 蹾实后的表观密度蹾实后的表观密度是通过在量筒装入200 cm3饲料并进行蹾实来测定的。
在向量筒装料时，要将量筒倾斜放置，在装料的同时旋转量筒，以尽量减少物料内空隙。
称量量筒内饲料质量(E)，精确度0.5 g。
将装有饲料的量筒放置在振动台上并夹紧，进行两轮蹾实，每轮振动1250次。
如果两轮蹾实后饲料容积差值大于2 %，则需要进行第3轮蹾实。
蹾实后取下量筒，记录量筒内饲料体积(V)，精确度1 cm3。
蹾实后的表观密度等于E/V，单位 g/cm3。
1.4 休止角粉状饲料的休止角采用一种翻转装置进行测定。
该装置有一个尺寸为320 mm×130 mm托板，其上有一个尺寸为150 mm×90 mm坑槽。
将托板调整到水平位置，在往坑槽部位装料时，通过使用一个10 mm厚的框架，使堆积物料高出托板表面10 mm。
然后启动翻转装置，托板从水平位置以0.031 rad/s的速度平稳倾斜，直至坑槽部位堆积物料的上层开始向下滑动为止。
颗粒饲料的制作方法颗粒饲料是一种常见的动物饲料，它由各种原料通过一系列加工工艺制成。
颗粒饲料可以提供均衡的营养成分，方便动物食用，并有利于它们的生长和发育。
本文将介绍颗粒饲料的制作方法，包括原料准备、颗粒化处理和成品包装等。
1. 原料准备颗粒饲料的原料通常包括谷物、豆类、鱼粉、蛋白粉、维生素和矿物质等。
在制作颗粒饲料之前，需要将这些原料准备好，并对其进行适当的处理。
首先，将谷物和豆类进行清洗和破碎处理。
清洗可以去除杂质和沉积物，破碎可以增加原料的表面积，有利于后续的加工。
其次，将鱼粉和蛋白粉进行干燥处理。
干燥可以减少原料水分含量，提高颗粒饲料的质量和稳定性。
最后，将维生素和矿物质等辅助原料按照需要的配方进行称量和混合。
这些辅助原料可以提供动物所需的维生素和矿物质，保证饲料的全面营养。
2. 颗粒化处理颗粒化是将原料混合后经过一系列工艺加工成颗粒状的过程。
颗粒化处理可以提高饲料的可食性和可储存性，方便动物的摄食和消化吸收。
颗粒化处理主要包括研磨、混合、调控水分和造粒等步骤。
首先，将原料进行研磨。
研磨可以将原料粉碎成适当的颗粒大小，有利于后续的加工和混合。
其次，将研磨后的原料进行混合。
混合可以将不同原料均匀地混合在一起，确保颗粒饲料中的各种营养成分分布均匀。
然后，调控原料的水分含量。
水分含量对于颗粒化处理具有重要影响，过高或过低的水分含量都会影响颗粒的形成和质量。
因此，需要根据原料的特性和加工设备的要求，对水分进行调控。
最后，将混合后的原料通过造粒机进行颗粒化处理。
造粒机将原料经过挤压和剪切等作用，形成颗粒状的饲料。
颗粒的大小、形状和硬度可以通过调整机器参数进行控制。
3. 成品包装颗粒饲料经过颗粒化处理后，需要进行成品包装。
包装的目的是保护颗粒饲料，防止其受潮、变质和污染。
成品包装可以选择使用编织袋、塑料袋或纸箱等不透气材料。
包装时需要注意严密性和耐压性，以保证颗粒饲料的品质。
在包装过程中，还可以添加适当的防霉剂和防虫剂等保鲜剂，延长颗粒饲料的保存期限。
饲料水分对颗粒饲料质量的影响分析一、饲料原料和饲料成品水分的季节性变化饲料玉米含水量是影响饲料水分变化的重要因素，饲料玉米含水量的变化随着季节有规律的变化，秋冬季是新玉米上市的季节，同时该季节气温低，玉米水分很高，市场上水分在15%～16%的玉米也很多，饲料厂为了控制饲料质量，防止玉米霉变，限制收购玉米的水分在14%以下。
但是到了春夏季，玉米和其他饲料原料的水分很低，如玉米的水分有时达到10%左右，豆粕、棉粕和菜粕等主要蛋白质原料的水分在8%～10%左右，加上高温季节粉碎时水分的挥发和制粒后的干燥和冷却过程，水分损失很大，饲料成品的水分一般在9.0%～10.0%左右。
饲料原料水分和颗粒饲料水分的变化存在两个极端，在秋冬季，由于气温较低，玉米等新原料的上市时水分含量很高，在饲料生产制粒后，水分一般在13%～14%左右。
但是到了夏秋季，饲料原料水分一般在12%～13%左右，加之夏季高温，饲料原料水分在粉碎和制粒过程中损失，使得饲料水分很低，一般在9～11%左右。
饲料原料水分过低会产生以下生产问题：饲料粉尘增多；成品损耗率增加；制粒能耗增加；玉米糊化不理想；滑膜磨损等。
二、饲料水分和颗粒饲料质量的关系1、水分对颗粒耐久性和粉率的影响由于饲料水分存在明显的季节差异，这种差异导致了饲料生产和饲料颗粒质量的季节性变化。
饲料水分的含量和制粒效率有显着的相关性，饲料中的水分能够降低饲料粉碎和混合时的粉尘。
饲料淀粉的糊化是影响饲料颗粒质量的首要因素，淀粉糊化作用的过程可分为三个阶段：（1）可逆吸水阶段，水分进入淀粉粒的非晶质部分，体积略有膨胀，此时冷却干燥，颗粒可以复原，双折射现象不变；（2）不可逆吸水阶段，随着温度升高，水分进入淀粉微晶间隙，不可逆地大量吸水，双折射现象逐渐模糊以至消失，亦称结晶“溶解”，淀粉粒胀至原始体积的50～100倍；（3）淀粉粒最后解体，淀粉分子全部进入溶液。
从以上过程可以看出，适当的水分有利于热蒸汽渗透进入饲料颗粒内部，提高淀粉的糊化率（见表1），饲料的水分过低会影响到淀粉的糊化和颗粒的质量。
颗粒饲料的加工工艺及自动化控制技术颗粒饲料是一种通过特定工艺加工而成的饲料形态，它能够提高饲料的利用率和营养价值。
制作颗粒饲料的加工工艺及自动化控制技术对饲料生产的效率和质量起着至关重要的作用。
本文将介绍颗粒饲料的加工工艺及自动化控制技术。
一、颗粒饲料的加工工艺颗粒饲料的加工工艺主要包括原料处理、混合配料、颗粒化成型和后处理等环节。
1. 原料处理原料处理是颗粒饲料加工的第一步，它直接影响到颗粒饲料的质量。
在原料处理的过程中，需要将原料进行清洗、破碎、研磨等处理，以便获得适合颗粒化加工的原料。
对于含水量过高的原料，还需要进行干燥处理，以确保颗粒饲料的成型效果和品质。
2. 混合配料混合配料是指将各种原料按照一定比例混合均匀。
混合配料的好坏直接关系到颗粒饲料的营养均衡性和饲料口感。
在混合配料的过程中，需要根据动物的需要和不同的生长阶段，确定各种原料的比例和配料配方，以保证颗粒饲料的全面营养。
3. 颗粒化成型颗粒化成型是将混合好的饲料料粉通过模具压制成形。
这一步骤需要用到颗粒机，在颗粒机的作用下，混合好的饲料料粉被挤压成颗粒状，然后通过切割器进行切割。
颗粒机的选择和调整对颗粒饲料的颗粒化成型效果有着重要的影响。
后处理是颗粒饲料加工的最后一步，主要包括烘干、降温和包装等环节。
在烘干过程中，需要将颗粒饲料中的水分蒸发掉，以提高颗粒饲料的稳定性和贮存性。
通过降温处理，可以减少颗粒饲料的热量，避免颗粒饲料因高温而受损。
在包装环节，需要将干燥降温后的颗粒饲料进行包装，以确保颗粒饲料的品质不受到外界环境的影响。
二、颗粒饲料的自动化控制技术随着科技的不断发展，颗粒饲料加工的自动化控制技术也不断提升。
自动化控制技术可以使颗粒饲料的加工过程更加精准和高效，从而提高颗粒饲料的生产效率和质量。
1. PLC控制系统PLC控制系统是颗粒饲料生产中常用的自动化控制技术之一。
它通过对生产过程中的各个环节进行监控和控制，实现整个生产过程的自动化控制。
水分含量是饲料颗粒加工过程中的重要指标。
在饲料颗粒加工过程中，水分含量控制的环节包括粉碎阶段中的饲料水分控制、混合过程中的水分控制、调质过程中的水分控制和冷却环节的水分控制等，而实时精测测定饲料水分含量的变化情况，直接影响饲料水分控制的好坏，最终影响饲料的生产质量。
一、饲料颗粒加工过程中水分含量的控制环节1、粉碎阶段中的饲料水分控制粉碎工艺是饲料产品加工过程的关键环节，水分在粉碎过程中的损失不容忽视。
通过对不同孔径的粉碎机筛片，粉碎前后物料水分含量进行对比检测分析发现，随着物料粉碎粒度的减小，水分损耗明显增加。
同样对不同梯度水分含量的物料，作粉碎前后物料水分含量对比检测分析发现，随着物料水分含量的增加，粉碎后粉料的水分损耗增加，水分的损耗接近1%，粉碎效率显著降低，能耗明显增加。
虾料超微粉碎后，粒度98%能过80目。
鱼料目前使用较多的是水滴型的锤片粉碎机，筛网的粒径在1.0-1.5mm。
对配有负压吸风并有风门调节装置的粉碎机，可调节风量的大小。
对粉碎前后物料水分损耗作对比检测发现，风量的大小对生产效率影响较显著，而水分损耗没有显著影响，但随着风量的增加，水分损耗仍有增加的趋势。
玉米粉碎后用机械运输水分损耗为0.22%，用气力运输损耗为0.95%。
虾料大多用的是无网的超微粉碎，是使用吸风的气力运输，鱼料大多是粉碎后使用绞龙做机械运输。
2、混合过程中的饲料水分控制当混合后粉料的水分含量远低于12.5%时，可考虑在混合时喷加雾化水。
但目前这方面存在很多问题：不能超过2%；保水性能差，添加2%的水仅有40-50%的保水率；是使用热水，防霉；要考虑混合时间和水分添加时间（一起喷完）的一致；为保证均匀，调整喷头的位置和喷水口大小；需要加防霉剂；要注意清理混合机的内壁。
诸多因素限制了在混合机加水，而且加的游离水会使成品料的潜在发霉机会增加。
3、调质过程中的饲料水分控制调质过程是饲料产品加工过程中重要的一个过程。
2.3 容重不同的物料具有不同的容重。
一般说来，容重小的物料，纤维素含量较高，所以不利于制粒，产量较小，能耗较大。
容重大的物料能更好的吸收水分，调质效果较好，有利于制粒，且成品质量好。
2.4 含杂金属杂质及砂石等各种坚硬的杂物和绳索等，都会严重地磨损或堵塞模辊，故而要求含杂越少越好。
3 饲料配方组成的影响生产颗粒饲料时，要依据配方来变化制粒条件。
配方指原料及其成分，而不同的饲料种类对制粒条件的要求也不同，大体可分为以下六类。
3.1 高蛋白质饲料蛋白质含量高的饲料，在加热时，会呈现良好的热塑性和黏结性，能增大颗粒的硬度和提高产量。
但它不象高淀粉饲料那样需要大量的水分，水分过多会因胶质化而容易堵塞模孔。
水分越少越有利于冷却及脱水，一般水分的添加量为1-2%，而且是靠蒸汽供给，因此蒸汽应满足水分和温度两方面的条件。
3.2 热敏性饲料这类饲料的组成中，多半含有较多的乳粉、白糖、葡萄糖及乳糖，在温度达到60℃时会就发生焦化。
用厚压模而不加水时，仅摩擦热即可达上述温度而焦化，因此，必须考虑采用下列方法：①.选用薄压模或者降低压模的转速；②.使用高压蒸汽，并保证料温控制在60℃以下。
3.3 低蛋白与高纤维饲料蛋白质含量在12-16%且富含纤维素的这类饲料，其中谷类原料所占的比例小，蛋白质含量也低。
所以，这类饲料单凭热力作用难以呈现糊化及粘性，再加上纤维素含量高，其持水性能不佳，因而水分含量也不宜过多。
一般说来压制这类饲料，水分含量控制在12-13%，料温维持在55-60℃左右，这样的条件较为适宜。
如水分含量过大，或者料温过高，这时压制出料后会因迅速膨胀而产生裂缝。
3.4 尿素饲料饲料中尿素含量在6%以上时，就几乎不能加蒸汽，同时尿素极易吸水溶解而呈稀糊状。
尿素含水量如果达到20-30%，这就成了制粒的难题。
此外，尿素遇热易分解，因而制粒过程也不能过热。
当水分及热量过高时，颗粒就难于通过压模孔，即使通过了，在冷却过程中也会发生粘凝。
粗饲料加工调制方法
粗饲料是畜禽的主要饲料之一，但其营养价值低、消化率差，需要进行加工调制后才能更好地利用。
下面将介绍粗饲料加工调制的方法。
一、粗饲料加工前的准备
1.选择适宜的原料：应根据畜禽品种、生长阶段和生产目标选择适宜的原料，如玉米秸秆、稻草、豆秸等。
2.分选杂质：应将粗饲料中的杂质和异物去除，以免影响加工效果和畜禽健康。
3.控制水分：粗饲料中的水分含量对加工效果和保存有重要影响，应控制在15%~20%左右。
二、常见的粗饲料加工方法
1.剪碎：将粗饲料剪成短小均匀的颗粒，有利于畜禽咀嚼和消化吸收。
常用机器有剪刀式剪草机、电动剪草机等。
2.压块：将剪碎好的粗饲料压成一定形状和大小的块状物，便于存储和
搬运。
常用机器有压块机、压球机等。
3.磨碎：将粗饲料磨成粉末状，有利于畜禽消化吸收。
常用机器有颚式破碎机、锤式破碎机等。
4.发酵：将粗饲料进行发酵处理，可提高其营养价值和消化率，减少对畜禽的刺激作用。
常用方法有静态堆肥、活性菌发酵等。
三、粗饲料加工调制的注意事项
1.加工过程中应注意卫生，防止细菌和霉菌的污染。
2.加工设备要保持良好的状态，定期检查和维护。
3.加工后的粗饲料要储存干燥通风，避免阳光直射和潮湿环境。
4.不同种类和生长阶段的畜禽对粗饲料的需求不同，应根据实际情况进行调制和配比。
5.加工调制后的粗饲料应适量喂养，在保证营养需求的前提下避免浪费。
以上就是粗饲料加工调制方法的详细介绍，希望能对畜禽生产实践有
所帮助。
饲料保水及在生产过程中的水分控制当前饲料企业竞争日趋激烈，饲料生产已进入低利润时期，其生产成本已成为影响饲料企业效益的重要因素之一。
生产能耗、生产过程中物料损耗、生产效率、机械磨损等因素直接影响生产成本，饲料企业要在竞争中立于不败之地，就必须最大限度地降低生产成本。
除了饲料生产中的管理因素和机械设备因素外，饲料水分是影响生产成本的最重要因素，科学地利用水分能够在不降低饲料品质的前提下，降低生产能耗、机械磨损和过程损耗，从而提高生产效率、降低生产成本，同时保持饲料正常的水分，能够提高饲料适口性，改善动物的生产性能。
1饲料产品中水分的含量及对经济效益的影响1.1饲料产品中水分的含量在秋冬季节，由于气温较低，厂家多使用新上市的玉米等原料，这些新上市的饲料原料一般水分含量很高。
玉米-豆粕型日粮在饲料生产制粒后，水分一般在13%以下，基本能满足品控要求，但随着米糠粕、DDGS等农副产品（水分含量较低，约在9%-12%）的大量使用，使成品水分降到了12%之内。
在夏秋季节，饲料原料水分一般在11%-13%左右，加之夏季高温，饲料原料水分在粉碎和制粒过程中损失一部分，使得饲料成品水分很低，一般在9%-11%左右，低于国家要求的标准。
饲料水分过低会产生饲料加工时粉尘增多、成品损耗率增加、制粒能耗增加、玉米糊化不理想、制粒环模磨损、饲料适口性下降等不利因素，将会直接到影响饲料企业的经济效益。
1.2饲料的产品水分含量对饲料生产企业经济效益的影响。
饲料的产品水分含量，不仅影响饲料的内在和外在产品品质，而且对产品的出品率和经济效益有直接影响。
一个年产3万t的颗粒饲料企业，年损失的经济效益可高达75万元。
根据生产季节和原料的变化调整生产工艺参数，尤其是调整制粒时调质工艺参数，可显著提高企业的经济效益和饲料产品品质。
1.3饲料保水对动物生产性能的影响刘春雪等（2004）研究了在混合机粉料中添加0%、0.5%、1.5%、2.5%的水分对猪生长性能的影响。
饲料均匀度标准
饲料均匀度标准
一、原料质量
1.使用的饲料原料应符合国家相关质量标准，如无霉变、无污染、无有害物
质等。
2.各种原料的粒度、硬度、新鲜度应均匀一致，以确保饲料成品的质量稳定。
二、配方设计
1.饲料配方应依据动物的营养需求和饲养标准进行设计，各种营养成分的含
量和比例应合理、均匀。
2.配方中应避免使用过多的某种原料，以防止因某种营养成分过多而引起中
毒或不良反应。
三、粉碎细度
1.各种饲料原料的粉碎细度应均匀一致，以确保饲料的消化吸收率。
2.粉碎后的饲料粒度应符合不同动物的饲养要求，避免过大或过小。
四、混合时间与方式
1.混合时间应充足，确保各种饲料原料充分混匀。
2.混合方式应合理，避免出现分层现象，确保饲料的均匀性。
五、添加剂使用
1.使用的添加剂应符合国家相关质量标准，如微量元素、维生素、抗生素等。
2.添加剂的添加量和添加方式应合理，确保其在饲料中的分布均匀。
六、颗粒大小与形状
1.颗粒大小应适合不同动物的咀嚼和消化能力。
2.颗粒形状应规则，表面光滑，避免出现过大的棱角或裂纹。
七、水分含量
1.饲料中的水分含量应适中，以保证饲料的适口性和营养价值。
2.水分含量的波动应控制在一定范围内，以确保饲料的稳定性。
八、贮存与运输
1.饲料在贮存和运输过程中应避免受潮、霉变和污染。
2.贮存和运输设备应保持清洁卫生，避免交叉污染。
影响饲料原料水分含量的主要因素及含水率检测仪的应用水分含量是饲料原料及饲料颗粒收购定价、质量评估、存储的最重要的参考指标之一。
饲料水分控制，就是在生产的整个过程中根据不同的情况综合控制各种因素，使产品的最终水分含量达到生产者的预期目标。
影响饲料产品最终水分含量的主要因素有：饲料原料本身的水分含量、粉碎阶段的水分变化、混合阶段的液体添加量、蒸汽的水分含量、调质水平、压模的模孔大小及其厚度。
过去的那种离线的抽样烘干法由于时间滞后、抽样代表性差、容易人为干扰等缺点已无法满足生产管理的需求，快速、实时的水分含量测量是饲料原料及饲料颗粒收购及销售管理的基础。
德国默斯MS-A-201插入式快速饲料水分检测仪是一款德国新型的微波水分仪，它可以快速实时测量发酵饲料、动物饲料，青贮饲料、宠物饲料、颗粒饲料、膨化饲料、畜禽饲料、水产饲料、玉米饲料、出口饲料、能量饲料、青绿饲料、水生饲料、粉状饲料、碎粒饲料、块状饲等饲料原料及饲料颗粒收购、销售过程中快速的水分含量定量检测。
优势特点：1、方便携带、检测速度快（3-5s）是本产品的主要特点。
2、高可靠性：整机不锈钢外壳德国制造，无任何可动部件和易损件，最高可达10年使用寿命。
3、高精度：最高精度0.1%；宽量程比：水分测量范围宽至0%-100%。
4 、适用范围广：一款仪器可测量几乎所有类型的饲料原料及饲料颗粒；内置校准曲线，一次校准成功后，无需经常校准。
5、可以联机IPAD，笔记本电脑等设备。
数据自动存储。
技术参数：1、水分测量范围：0-100%2、精度：0.1-1% 根据不同工况和测量对象3、材质：不锈钢4、输出信号：4-20mA或1V－5V,RS485或RS2325、环境温度：-20-45℃6、测量介质温度：0-70℃7、防护等级：IP67。
颗粒饲料水分含量的控制
颗粒饲料的水分含量是一项非常重要的质量指标，它直接影响到颗粒饲料的品质和饲料企业的经济效益，对其进行有效控制是保证饲料产品质量安全的关键技术之一。
水分含量超过规定的标准，颗粒饲料容易发霉变质，不利于保存，还会使营养成分的含量相对减少；但如果产品水分含量过低，对企业又造成了不必要的损失，而且高低不均的水分含量，还造成产品质量的不稳定，影响到产品的品牌声誉。
在饲料加工过程中，适宜的水分含量有利于制粒，降低能耗、提高生产。
因此，在配合饲料的生产过程中，要使生产更顺利地进行，能耗更低，颗粒更光洁均匀，最终产品又符合规定的水分含量标准，就必须进行生产全过程的水
分控制。
水分控制，就是在生产的整个过程中根据不同的情况综合控制各种因素，使产品的最终水分含量达到生产者的预期目标。
影响饲料产品最终水分含量的主要因素有：饲料原料本身的水分含量、粉碎阶段的水分变化、混合阶段的液体添加量、蒸汽的水分含量、调质水平、压模的模孔大小及其厚度、冷却器的风量及风干时间、包装质量管理、不同气候环境因素的影响等。
（一般加工后颗粒饲料的水分应不高于12.5；但在北方可以不高于13.5，如果在夏季加工颗粒饲料，由于环境温度较高，因而成品颗粒最佳水分最好不高于12.5，否则易发霉变质）
一、饲料原料的水分控制
1、原料接收过程中的水分控制关键在于准确检测原料样品中的水分含量抽样必需代表整批原料的综合情况，按取样标准抽取样品，防止漏抽，同时在抽样过程中感观检测原料水分的高低。
原料水分检测过程中要保证准确，为减小误差，可以作两到三个平行样品的检测，求取平均值作为检测值。
2、做好易吸水的原料（米糠、麦麸等）的管理和存贮。
易吸水的原料一次性进货无需太多，同时避免靠墙堆码，注意仓库管理，防潮，潮湿天气防止湿气入仓。
应根据正常生产条件下的原料用量进料，原料出库遵循“先进先出”原则，尽量缩短原料的库存期。
经检测，入库水分为10%以上的棉菜粕，库存六个月后，水分损失约为1%。
二、粉碎阶段中的水分控制
粉碎工艺是饲料产品加工过程的关键环节，水分在粉碎过程中的损失不容忽视。
通过对
不同孔径的粉碎机筛片，粉碎前后物料水分含量进行对比检测分析发现，随着物料粉碎粒度的减小，水分损耗明显增加。
同样对不同梯度水分含量的物料，作粉碎前后物料水分含量对比检测分析发现，随着物料水分含量的增加，粉碎后粉料的水分损耗增加，水分的最大损耗接近1%，粉碎效率显著降低，能耗明显增加。
虾料超微粉碎后，粒度98%能过80目。
鱼料目前使用较多的是水滴型的锤片粉碎机，筛网的粒径在1.0-1.5mm。
对配有负压吸风并有风门调节装置的粉碎机，可调节风量的大小。
对粉碎前后物料水分损耗作对比检测发现，风量的大小对生产效率影响较显著，而水分损耗没有显著影响，但随着风量的增加，水分损耗仍有增加的趋势。
玉米粉碎后用机械运输水分损耗为0.22%，用气力运输损耗为0.95%。
虾料大多用的是无网的超微粉碎，是使用吸风的气力运输，鱼料大多是粉碎后使用绞龙做机械运输。
三、混合过程中的水分控制
当混合后粉料的水分含量远低于12.5%时，可考虑在混合时喷加雾化水。
但目前这方面存在很多问题：不能超过2%；保水性能差，添加2%的水仅有40-50%的保水率；最好是使用热水，防霉；要考虑混合时间和水分添加时间（一起喷完）的一致；为保证均匀，调整喷头的位置和喷水口大小；需要加防霉剂；要注意清理混合机的内壁。
诸多因素限制了在混合机加水，而且加的游离水会使成品料的潜在发霉机会增加。
四、调质过程中的水分控制
调质过程是饲料产品加工过程中最重要的一个过程。
调质水分、调质温度、调质时间是控制最终物料调质效果的关键因素。
在蒸汽调质过程中，水分是热能的载体，调质水分的多少影响着调质温度的高低，调质水分又是通过控制蒸汽添加量的多少来调节的，而调质时间又决定着蒸汽中水分和热能的利用率。
通过对调质过程中各因素互相关联的分析，可以采用调节其中的某些因素来控制其他某个因素。
例如，调质水分可以通过调节蒸汽量添加的多少和调节调质时间长短来控制，调质时间长短可以通过改变调质器内物料的充满系数来调节。
这种改变能在蒸汽添加量不变的情况下，使调质水分增加或降低0.5-l%。
1、蒸汽质量正常情况下，饲料厂所用锅炉的蒸汽压力为6-9kg/cm2，生产使用压力
为3-4kg/cm2。
压力越高，蒸汽含水量越低；反之，压力越低，湿度越高，蒸汽含水量越高。
如分气包和蒸汽供汽管道安装得有效合理，能完全排除蒸汽输送管道中的冷凝水，则进入调质器的蒸汽水份含量较低。
在生产过程中，要根据实际情况进行相应调整，使入模物料能达到理想的水分含量。
在夏秋干燥炎热季节或配方所用原料的水分含量较低的情况下，需想办法增加物料的水份含量，在这种情况下，只要满足生产需要，压力越低越好，锅炉供汽压力可调整为3-5kg/cm2，生产使用压力可调整为2kg/cm2，关闭所有或部分疏水阀使蒸汽含水量增加，从而达到增加调质后物料的水分含量的目的。
由于原料水分较低，蒸汽含水量也较低，调质后的物料水份很难达到16％（虾料不容易达到14%），因此关闭疏水阀，并不会造成堵机。
2、调质时间正常情况下，物料在调质器内的停留时间越长，与蒸汽混合就越充分，从蒸汽中吸收的水分也相应增加，物料的水分含量便越高。
生产过程中，如果物料水分含量较低，就要通过增加调质时间多吸取水分。
增加调质时间可以采取增加调质器的有效长度、降低调质器的转速和调整调质器桨叶的角度等方法。
另外，尽量使物料充满调质器，也有利于物料吸取更多的水分，但不能一味追求充满系数的提高而忽视调质器调质物料的主要功能。
五、压模的模孔大小及其厚度
1、压模的孔径压模的孔径大小不同，生产出来的颗粒饲料产品的水分也不同。
孔径小的压模，其生产的饲料颗粒直径较小，冷却风容易穿透颗粒，因此冷却时带走的水分多，产品水分较低。
反之，孔径大的压模，饲料颗粒直径较大，冷风不容易穿透颗粒，冷却时带走的水
分少，产品水分较高。
2、压模的有效厚度有效厚度较大的压模，制粒过程中摩擦阻力较大，则物料较难通过模孔，摩擦温度较高，水分散失较大，其颗粒产品水份较低。
相反，较薄的压模其产品的水分则较高。
六、冷却环节的水分控制
冷却是加工工艺过程中控制产品水分的最后环节。
在这过程中，首先是要保证产品的水分不超过产品质量控制指标，其次是控制产品温度在适当范围内，保证产品不会因温度过高而带来不利影响。
目前大多使用逆流式冷却机，效果很好。
在冷却时，水分的降低是和温度的降低相关的，一如在调制器内，水分的提高和温度的升高呈对应关系。
通常温度每升高(或降低)10℃，物料水份将增加(或减少)0.6%。
冷却是为了降低颗粒饲料的温度，使其不超过室温3-5℃，带走颗粒中的水分，使颗粒饲料产品水份含量符合规定的标准。
根据刚脱模或者是从后熟化设备出来的颗粒饲料的产量、温度、水分、颗粒大小及其成分及时调整冷却风量和冷却时间，对于较干、较小的颗粒饲料所用的冷却风量应小些，冷却时间应短些；相反，较湿、较大的颗粒饲料则应加大风量、延长冷却时间。
七、成品管理
成品管理同样非常重要。
制粒后的（或经后熟化后的）饲料颗粒要经冷却器充分冷却后才能包装，一般情况下成品饲料的温度不能高于室温3℃，用手触摸不能有温暖感才能达到标准。
包装好后最好避免太阳暴晒，否则产品中的残余水分会迁移到包装和储运温度较低的地方，使这些地方湿度提高，饲料产品较易发生霉变。
八、环境的温度和湿度对饲料成品水分含量的影响
空气温度每升高11.1℃，空气的吸水力可增加1倍。
正是由于这种空气加热过程，即使在高湿度天气也可以在冷却器内烘干颗粒饲料。
热颗粒使空气温度上升，使空气能带走较多的水份。
在夏季，原料的水分低，成品料的水份会更低，因此可能要更改一些加工参数。
环境湿度会小幅度增加水份。
饲料水分检测仪，采取环形卤素管加热方式，加热均匀,操作简便、测量准确。
水分仪采用国际烘箱加热原理,其检测结果和烘箱基本一致,且检测效率远远高于烘箱法,一般样品只需几分钟即可完成测定。
