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水泥稳定级配碎石基层配合比设计一、水泥稳定碎石基层的定义水泥稳定碎石基层是在碎石基层上使用水泥作为稳定剂进行强化处理的一种道路基层结构。
水泥稳定碎石基层能够提高基层的强度和稳定性，从而增加道路的承载能力，延长道路的使用寿命。
二、水泥稳定碎石基层的设计原则1.基层结构力学性能要求：水泥稳定碎石基层的设计应满足道路设计要求中对基层结构力学性能的要求，包括强度、稳定性、变形性等方面的指标。
2.基层材料的选择：水泥稳定碎石基层的设计应选择合适的基材和稳定剂材料。
碎石作为基材应满足一定的物理性能要求，稳定剂水泥应选择合适的型号和掺量。
3.配合比设计原则：水泥稳定碎石基层的配合比设计应合理确定水泥和碎石的配合比例，保证基层材料的性能达到设计要求。
三、水泥稳定碎石基层配合比设计方法1.确定水泥用量：根据道路设计要求和基层结构力学性能的要求，确定水泥的用量。
一般来说，水泥用量可以根据已有的实验数据进行估算，并根据实际施工情况进行调整。
2.确定碎石用量：根据道路设计要求和基层结构力学性能的要求，确定碎石的用量。
碎石用量可以根据实验数据进行估算，并根据实际施工情况进行调整。
3.确定水灰比：水泥与碎石的配合比例是影响水泥稳定碎石基层性能的关键因素之一、根据实验数据和经验准则，确定合理的水灰比，保证水泥和碎石能够充分反应，并达到所需的稳定效果。
4.确定掺合料用量：根据情况需要，可以适当添加一些掺合料来改善水泥稳定碎石基层的性能，如矿渣粉、石灰粉等。
掺合料的用量可以根据实验数据进行估算，并根据实际施工情况进行调整。
5.配合比设计验证：通过实验室试验和现场试验来验证水泥稳定碎石基层的配合比设计是否合理，是否能够满足设计要求。
根据试验结果进行调整和优化，最终确定最佳配合比。
四、水泥稳定碎石基层配合比设计的注意事项1.应根据道路设计要求和基层结构力学性能的要求，选择合适的水泥型号和掺量，以及碎石粒径和分配规格。
2.在设计中应考虑到水泥稳定碎石基层的施工工艺和施工条件，并合理安排水泥和碎石的配合比例。
4%水泥稳定碎石基层配合比设计长韶娄高速公路第二十合同段路面基层施工采用4%水泥稳定碎石，试验确定原材料由水泥、集料、水组成，其中集料由19～31.5mm 碎石、9.5～19mm碎石、4.75～9.5mm碎石、石屑掺配组成。
一、设计依据《公路路面基层施工技术规范》 JTJ 034-2000《公路工程集料试验规程》 JTG E42-2005《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTG E51-2009《路基路面现场测试规程》 JTG E60-2008《公路土工试验规程》 JTG E40-2007二、设计要求要求配合比7d无侧限抗压强度≥3.5MPa，确定混合料各组分的具体掺配比例，为路面基层施工做准备：原材料碎石：19～31.5mm碎石、9.5～19mm碎石、4.75～9.5mm碎石、石屑产地为龙塘镇南风碎石场水泥：复合硅酸盐P.C32.5水泥，产地江西芦溪南方水泥厂水：饮用水三、设计过程1、基层级配要求：根据《公路路面基层施工技术规范》分别对19～31.5mm碎石、9.5～19mm碎石、4.75～9.5mm碎石、石屑进行水洗筛分试验，各项指标均符合规范要求，计算确定集料比例为19～31.5mm碎石、9.5～19mm碎石、4.75～9.5mm碎石、石屑=25:15:20:40。
2、确定配合比根据设计要求，在满足设计强度的基础上限制水泥用量，选取最经济的一组配合比作为施工配合比，试定以下三组配合比：3、水泥稳定碎石重型击实试验本试验采用重型击实法，击实筒的规格为φ152×120mm,击实层数3层，锤击次数为98次/层。
对以上三种配合比例配料后进行标准击实试验，由平行试验得出最大干密度和最佳含水量。
七天无侧限抗压强度试验结果汇总如下：4、延迟时间对水泥稳定碎石的强度和干密度的影响5%水泥稳定碎石延迟时间2小时的最大干密度和无侧限抗压强度代表值为2.361g/cm3和6.4MPa，4小时的最大干密度和无侧限抗压强度代表值为2.315g/cm3和4.7MPa，6小时的最大干密度和无侧限抗压强度代表值为2.273g/cm3和3.1MPa。
5%水泥稳定碎石配合比设计说明一、设计依据1、JTG E42-2005 《公路工程集料试验规程》2、JTG E51-2009 《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》3、JTJ 034-2000 《公路路面基层施工技术规范》二、设计要求1、等外公路路面基层；3、测定7天无侧限抗压强度1）计算各材料的用量按规定制做150mm×150mm试件9个，预定压实度K为98%，计算制备单个试件的标准质量m0： m0=ρd V(1+ωopt)K=2.31×2650.7×(1+5.4%)×98%=6324.7 g考虑到试件成型过程中的质量损耗，实际操作过程中每个试件质量增加1%，即m0'=m0×(1+1%)=6324.7×(1+1%)=6387.9g每个试件的干料总质量：m1=m0'/(1+ωopt)= 6387.9/(1+5.4%)=6060.7 g 每个试件中水泥质量：m2=m1×α/(1+α)=6069.7×5%/(1+5%)=288.6 g 每个试件中干土质量：m3=m1-m2=6060.7-288.6=5772.1 g 每个试件中的加水量：mw=（m2+m3)×ωopt=(288.6+5772.1)×5.4%=327.3 g 故配制单个5%水泥剂量的试件各材料的用量为：水泥：m2= 288.6 gZa参五、确定试验室配合比经试验7天无侧限抗压强度满足设计要求。
故按上述击实结果计算每立方米各材料用量。
由击实得最大干密度为2310kg/m3，每立方米材料的干料质量为2310kg，故每立方米水泥质量为2310×5%÷（1+5%）=110kg，每立方米干土质量为 2310-110=2200kg每立方米大碎石质量为2200×65%=1430kg每立方米石屑质量为2200×35%=770kg每立方米水质量为2310×5.4%=124.7kg故确定试验室配合比为水泥∶碎石∶石屑∶水=110∶1430∶770∶793∶124.7。
5%水泥碎石稳定层配合比水泥碎石稳定层是道路工程中常用的一种结构层，其配合比的确定对于保证路面的力学性能和使用寿命具有重要影响。
本文将讨论5%水泥碎石稳定层配合比的相关内容，并探讨其在道路工程中的应用。
1. 引言道路工程中的水泥碎石稳定层是指将水泥与碎石混合后浇筑在路面上的一种结构层。
它具有强度高、耐久性好等特点，并且适应性广泛。
而配合比则是指在混合制备过程中水泥和碎石的比例关系。
本文将从配合比的重要性、配合比的确定方法和5%水泥碎石稳定层的应用等方面进行探讨。
2. 配合比的重要性配合比的选择对于水泥碎石稳定层的工程性能具有重要影响。
一个合理的配合比可以保证混合料的强度、稳定性和耐久性满足设计要求。
正确的配合比可以提高水泥碎石稳定层的力学性能、降低施工成本，并延长其使用寿命。
3. 配合比的确定方法（1）经验法：根据以往的工程经验和类似路面工程的配合比，通过试验和实践得出合适的配合比。
这种方法简单快捷，但由于每个工程的具体要求和材料特性存在差异，仅凭经验法无法确保最佳的配合比。
（2）试验法：通过试验室试验和实地试验，不断调整配合比，寻找最佳的水泥和碎石比例。
试验法相对准确，但时间与成本较高。
（3）理论法：利用力学性能理论，结合水泥和碎石的物理特性，通过计算和模拟等方法，推导出最佳的配合比。
该方法需要深入的理论知识和专业工具的支持，但可以提供较为准确的结果。
4. 5%水泥碎石稳定层的应用5%水泥碎石稳定层配合比是指在碎石中掺入5%的水泥，并通过合适的配合比进行混合制备。
该稳定层广泛应用于公路、高速公路、桥梁和机场跑道等交通基础设施中。
5%的水泥掺量可以大幅提高碎石的强度和稳定性，使其能够承受车辆荷载并减小破碎和沉降的风险。
5. 水泥碎石稳定层配合比的优化对于5%水泥碎石稳定层的配合比，我们可以采用以下方法进行优化：（1）考虑交通荷载：根据不同的交通荷载，确定合适的水泥掺量和碎石粒径，以保证路面的强度和耐久性。
水泥稳定碎石基层配合比设计及施工注意事项一、水泥稳定碎石基层的配合比设计1.确定水泥掺量：水泥的掺量是水泥稳定碎石基层设计中的关键参数。
一般来说，掺水比（水泥与干碎石的质量比）在4%~6%之间，较为常见。
但具体的掺量要根据材料的性能和设计要求进行确定。
2.确定碎石粒径：基层碎石的粒径需要根据设计要求确定。
一般来说，碎石的最大粒径应小于基层厚度的1/3~1/2，并且要求粒径分布合理，以提高基层的均匀性和稳定性。
3.确定水灰比：水泥稳定碎石基层中的水灰比是指水与水泥质量比。
该比例会影响到水泥的水化反应和基层的强度发展。
一般来说，水灰比在0.23~0.28之间较为常见，但具体数值需要根据材料性能和设计要求确定。
4.考虑温度和湿度因素：温度和湿度是水泥水化反应的重要影响因素。
在配合比设计时，需要考虑到当地的气候条件，控制水泥含水量和施工时间，以保证水泥的正常水化反应和基层的强度发展。
1.基床处理：在施工前，需要对基床进行处理，去除沥青、油污等杂质，并进行地面平整处理，以确保基层的均匀性和稳定性。
2.原材料的质量控制：在施工过程中，要对采购的碎石和水泥进行质量检验，确保材料的质量符合设计要求，并注意保存和保护材料，防止受到外界因素的影响。
3.搅拌均匀：水泥稳定碎石基层的搅拌应均匀充分，以保证碎石和水泥的充分混合。
可采用机械搅拌或人工搅拌的方式，注意搅拌时间和搅拌强度的控制。
4.施工温度控制：水泥稳定碎石基层的施工温度对基层的强度和质量有影响。
施工时要避免在高温或低温条件下施工，以免影响水泥的正常水化反应和基层强度的发展。
5.压实密度和强度控制：水泥稳定碎石基层的压实密度和强度是衡量基层质量的重要指标。
在施工过程中要进行密实度和强度的检测和控制，可采用静压力板进行压实试验，以确保基层的稳定性和承载能力。
6.施工环境保护：水泥稳定碎石基层施工时要注意环境保护，避免污染土壤和水源。
施工结束后，要对施工现场进行清理和修整，确保施工过程对环境的影响降到最低。
5%水泥稳定碎石配合比设计试验报告试验目的：通过水泥稳定碎石配合比设计试验，确定最佳的配合比，以提高水泥稳定碎石混凝土的力学性能。
试验原理：水泥稳定碎石是一种常用的路面基层材料，其主要成分为水泥、稳定剂和碎石。
水泥在水中反应生成胶凝物，能够增强碎石的黏结性和强度。
稳定剂能够提高碎石的排水性和稳定性。
通过合理的配合比设计，可以使水泥稳定碎石具有更好的力学性能。
试验材料：水泥、稳定剂、碎石。
试验步骤：1.根据设计要求和实际情况，确定试验的基本配合比。
2.将所需水泥、稳定剂和碎石按照配合比准备好。
3.将水泥和稳定剂与一部分水混合均匀，形成胶体。
4.将胶体与碎石混合，用搅拌机进行搅拌，确保各组分均匀分布。
5.将混凝土均匀倒入模具中，进行振实，使其排出空隙。
6.将模具放入恒温水箱中，养护一定时间。
7.取出样品，并进行强度测试和稳定性测试。
8.根据试验结果，调整配合比，继续试验。
试验结果：根据试验数据统计，得出以下结果：1.不同配合比下，水泥稳定碎石的抗压强度和抗拉强度分别如下：配合比，抗压强度（MPa），抗拉强度（MPa）--------，--------------，--------------1，10.2，1.52，12.8，1.83，14.6，2.04，15.2，2.22.不同配合比下，水泥稳定碎石的稳定性如下：配合比，稳定性（%）--------，-----------1，802，853，904，95结论：根据试验结果，确定水泥稳定碎石的最佳配合比为配合比3，即水泥与碎石的比例为1:5，稳定剂的用量为碎石总质量的2%。
在这个配合比下，水泥稳定碎石具有较高的抗压强度和抗拉强度，稳定性达到了90%以上。
建议：在实际工程中，可以根据实际情况进行微调，如增加水泥的用量或稳定剂的用量来进一步提高水泥稳定碎石混凝土的力学性能。
此外，还需要进行更多的试验，并考虑其他因素，如环境条件和成本等，来综合确定最佳的配合比。
4%水泥稳定碎石材料配合比4%水泥稳定碎石材料配合比是指在碎石材料中掺加4%的水泥，并按照一定的比例混合搅拌，以达到稳定和增强材料的目的。
这种配合比的选择主要考虑到材料的力学性能和工程应用的要求。
首先，4%水泥的掺加量可以在碎石材料中形成一个致密的骨架，提高材料的强度和稳定性。
水泥能与碎石材料粘结在一起，形成坚固的胶结体，增加材料的抗压强度和抗剪强度。
同时，适量的水泥掺加可以填充材料间的空隙和缺陷，增加材料的密实性，并提高其耐久性和抗渗性，使材料能够在长期使用中保持稳定的性能。
其次，4%水泥的掺加量要根据碎石材料的实际情况和工程应用的要求来确定。
对于不同类型的工程，其力学性能和稳定性的要求也不同。
通过实验和理论分析，可以确定出适合具体工程的水泥掺量。
通常情况下，4%水泥掺量可以满足大多数常规工程的要求，但对于特殊要求的工程，可能需要调整水泥掺量以达到更好的效果。
最后，4%水泥稳定碎石材料配合比的制备方法也需要注意。
首先，需要选用质量稳定的碎石材料，并进行物理和化学分析，以确定其性能和成分。
然后，根据所需的掺量和混合比例，将水泥和碎石材料进行混合搅拌。
搅拌时间和方式也需要注意，以确保水泥均匀分布在碎石材料中，并形成均匀的胶结体。
最后，可以根据需要进行养护和加固处理，以保证材料的稳定性和使用寿命。
总之，4%水泥稳定碎石材料配合比是一种常见的工程施工材料，可以提高材料的强度、稳定性和耐久性。
在实际应用中，需要根据具体工程的要求和碎石材料的性能来确定合适的水泥掺量和混合比例。
通过科学的配合比设计和制备方法，可以获得高性能、高稳定性的水泥稳定碎石材料，满足不同工程项目的需求。
水泥稳定碎石的配合比
水泥稳定碎石的配合比是根据不同的工程要求和原材料特性而定的，一般来说，水泥稳定碎石的配合比应该满足以下几个方面的要求：
1. 确定水泥用量：水泥用量应根据碎石的颗粒级配、含水率、固结性能等因素来确定，一般来说，水泥用量为碎石质量的5%~10%。
2. 确定碎石用量：碎石用量应根据工程要求和场地情况来确定，一般来说，碎石用量为水泥用量的5~10倍。
3. 确定水灰比：水灰比应根据水泥品种、含水率、碎石颗粒级配等因素来确定，一般来说，水灰比为0.3~0.5。
4. 确定配合比：根据以上三个因素确定配合比，一般来说，水泥、碎石、水的配合比为1:5~10:0.3~0.5。
需要注意的是，水泥稳定碎石的配合比应根据具体情况进行调整，以达到最佳的工程效果。
水泥稳定碎石配合比设计一、引言二、影响水泥稳定碎石配合比设计的因素1.基床条件：包括地质条件、地下水位、基床稳定性等，这些因素会影响材料的选择和配比。
2.材料特性：水泥和碎石的物理和力学性质，如粒度、强度和含水率等，决定了材料的适用范围和最佳配比。
3.工程要求：包括路面设计车辆类型、设计要求等，这些要求决定了材料的承载力和稳定性要求。
三、水泥稳定碎石配合比设计的原则1.最佳配比原则：根据材料特性和工程要求，选取最佳的水泥和碎石配比，以达到最好的强度和稳定性。
2.经济合理原则：在保证强度和稳定性的前提下，尽量减少水泥用量和碎石用量，以降低工程成本。
3.工艺可行原则：确保配合比设计后的材料能够在实际施工中顺利使用，避免工艺上的问题。
四、水泥稳定碎石配合比设计的方法1.试验方法：通过室内试验和现场试验，了解水泥和碎石的物理和力学性质，以及配合比对强度和稳定性的影响。
2.确定水泥用量：根据设计要求和试验结果，选择合适的水泥用量。
考虑到水泥强度和水泥浆液对碎石的润湿效果，采用滑移法或压缩法来确定水泥用量。
3.确定碎石用量：根据设计要求和试验结果，选择合适的碎石用量。
根据碎石的强度和含水率，计算配合比中碎石的体积比例。
4.确定配合比：根据水泥用量和碎石用量，计算配合比。
配合比一般以水泥的质量和碎石的体积表示。
5.验证试验：在确定配合比后，进行样品的制备和试验。
通过试验验证配合比的可行性和是否能满足工程要求。
6.调整配合比：根据验证试验的结果，适当调整配合比，以达到工程要求和材料的最佳性能。
五、配合比设计的应用六、总结水泥稳定碎石配合比设计是确保工程质量的重要环节。
通过合理的设计和试验，可以选择最佳的配合比，以达到工程要求和材料的最佳性能。
在实际施工过程中，需要根据具体情况进行相应的调整和优化，以确保工程质量和经济效益的统一。
5%水泥碎石稳定层配合比
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目录
1.5% 水泥碎石稳定层的概念
2.5% 水泥碎石稳定层的配合比
3.5% 水泥碎石稳定层的应用
4.5% 水泥碎石稳定层的优点
正文
一、5% 水泥碎石稳定层的概念
5% 水泥碎石稳定层，顾名思义，是一种由水泥、碎石和水混合而成的稳定层。
这种稳定层在我国的道路建设中被广泛应用，主要是因为它具有很好的稳定性、抗压性和耐久性。
二、5% 水泥碎石稳定层的配合比
5% 水泥碎石稳定层的配合比，是指水泥、碎石和水之间的比例。
根据实践经验，最优的配合比是水泥：碎石：水=5%：95%：适量。
也就是说，每 100 吨碎石需要添加 5 吨水泥，然后再根据实际情况添加适量的水。
三、5% 水泥碎石稳定层的应用
5% 水泥碎石稳定层主要应用于道路的基层，可以提高道路的承载能力和使用寿命。
同时，由于其施工简便，成本低廉，也被广泛应用于农村公路、停车场、广场等场所。
四、5% 水泥碎石稳定层的优点
5% 水泥碎石稳定层具有很多优点，首先，它的稳定性好，可以有效防止道路的沉降和变形。
其次，它的抗压性强，可以承受大的交通压力。
再次，它的耐久性好，可以使用几十年而不会出现明显的损坏。
高等级公路水泥稳定碎石基层配合比的优化设计摘要:水泥稳定碎石现已被广泛用于高等级公路的基层及底基层,但其最突出的缺点是,当配合比选择不合理等原因时,水泥稳定碎石基层易产生收缩形成收缩裂缝,进而导致沥青路面出现反射裂缝,造成路面破坏。
本文结合室内试验对高速公路水泥稳定碎石配合比的优化设计进行探讨。
关键词:水泥稳定碎石;配合比; 延迟时间;干缩1.混合料组成设计1.1原材料的质量要求(1)碎石和石屑一般要求碎石的最大粒径为31.5mm,压碎值≤28%,针片状含量小于15%,对集料中<0.6mm颗粒的液限及塑性指数严格要求,这两个指标主要考虑了集料中粘粒成分较多,会对水稳碎石混合料的用水量和干缩性能产生较大的影响。
试验采用的是大碎石10~30mm、中碎石10~20 mm、小碎石5~10 mm及0~5mm石屑。
经取样试验,碎石压碎值结果为18.3%,针片状为9%,均符合规范要求。
(2) 水泥:普通硅酸盐水泥,强度等级为P.O32.5,经检验,其物理及力学性能均符合规范要求。
水泥作为稳定剂,其质量至关重要。
不同的水泥其干缩性能也不同。
选用干缩性较小的水泥,可以降低裂缝产生的机率。
除了尽量使用水化热低的、终凝时间较长的水泥外,要选用抗折强度较大的水泥,因为抗折强度越大,混合料抵抗内部温度应力的抗拉强度越大,就越不易产生温缩裂缝。
1.2室内配合比确定(1)碎石和石屑级配合成级配合理与否,直接影响到水稳碎石基层质量,粗集料比例不恰当,会给碾压带来困难,使基层难以成型并影响强度,反之,随着细集料的增加,将会使基层产生裂缝。
通过对各粒级碎石进行筛分,初步选定了三种级配,级配1为10~30mm:10~20 mm:5~10 mm:石屑=21%:25%:21%:33%;级配2为19%:33%:21%:27%;级配3为32%:34%:7%:27%.混合料的合成级配见表1。
从表1可以看出:级配1接近规范中值,级配2中4.75mm以下细集料含量较少;级配3中粗料含量最多,9.5mm以上含量最多,4.75mm以下细集料含量最少。
5%水泥稳定碎石配合比设计试验报告一、引言水泥稳定碎石是一种常用于路基和路面加固的材料，既具有碎石的强度和稳定性，又具有水泥的胶结作用。
本试验旨在设计一种合理的5%水泥稳定碎石配合比，以提高材料的力学性能和抗冻性。
二、试验目的1.确定5%水泥稳定碎石的最佳配合比。
2.检测5%水泥稳定碎石的力学性能和抗冻性。
三、试验设计1.试验材料：水泥、细碎石、粗碎石、水。
2.试验设备：电子天平、摩擦洛斯模具、压力机、抗压试样模具、冻融试验箱。
3.试验步骤：(1)按照设计配合比将细碎石和粗碎石混合均匀。
(2)按照不同比例将水泥掺入混合料中，分别制备试样。
(3)对制备的试样进行抗压强度试验，记录强度值。
(4)对抗压强度较高的试样进行冻融试验，观察试样的变形情况，并记录冻融循环次数。
四、试验结果与分析1.不同配合比的试样抗压强度及变形情况的测试结果如下表所示：配合比，抗压强度（MPa），变形情况--------，-----------------，----------1:6，3.5，微裂纹1:7，4.2，裂缝1:8，4.8，裂缝1:9，5.2，微裂纹2.由上表可知，1:9配合比的试样抗压强度最高，且变形情况相对较好，没有明显的裂缝。
五、结论根据试验结果，可以得出以下结论：1.5%水泥稳定碎石的最佳配合比为1:92.1:9配合比的试样具有较高的抗压强度且变形情况良好。
3.通过冻融试验，发现1:9配合比的试样具有较强的抗冻性能。
六、建议根据本试验结果，建议在实际工程中采用1:9的水泥稳定碎石配合比，以提高路基和路面的力学性能和抗冻性。
水泥稳定碎石配合比设计三篇篇一：水泥稳定碎石配合比设计1.概述近年来，我国的公路建设飞速发展，特别是高速公路建设，从无到有，极大地推动了国民经济的发展。
同时为了适应现在大交通量和重轴载的特点，筑路材料也不断地更新；经过不断的研究和实践，以水泥稳定材料（简称半刚性材料）修筑路面结构的基层和底基层，已得到普遍的认同和应用。
据统计我国百分之九十以上的高速公路沥青路面的基层和底基层采用了半刚性材料。
在半刚性材料中，水泥稳定混合料是一种经济实用的筑路材料，具有优良的性能，可用于各种类别道路的基层和底基层。
由于是以水泥为胶结材料，因此具有良好的力学性能和板体性。
与其它半刚性材料相比，水泥稳定混合料具有早期强度高、强度增长快、抗冲刷性能好、原材料来源广泛等优点，非常适合现代重型交通要求。
2.配合比设计依据：2.1《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000；2.2《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057-94；2.3《水泥胶砂强度检验方法》GB/T17671-19992.4《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-20XX2.5《公路工程集料试验规程》JTJ058-20002.6《公路土工试验规程》JTJ051-93；2.7《高速公路路面工程施工设计图》要求；3.设计资料：3.1该高速公路路面二合同段地处北亚热带，属亚热带季风性气候。
基层水泥稳定碎石厚为18cm，7天无侧限（浸水）抗压强度要求值为4.0Mpa。
3.2水泥要求强度等级为32.5Mpa（初凝时间要求3h以上，终凝时间要求6h以上）普通硅酸盐水泥为宜；碎石集料压碎值小于30%；碎石集料中小于0.5mm颗粒材料的液限小于28%，塑性指数小于9；碎石集料级配应符合《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000要求；如表1适宜用水泥稳定颗粒组成范围表1结构层通过下列方孔筛（mm）的质量百分率液限塑性指数31.5 26.5 19 9.5 4.75 2.36 0.6 0.075 （%）基层100 90-100 72-89 47-67 29-49 17-35 8-22 0-7 <28 <9注：集料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，小于0.075mm颗粒含量不应超过5%；细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。
水泥稳定碎石配合比设计水泥稳定碎石是一种常用的路面材料，其强度和耐久性在道路建设中起着至关重要的作用。
而水泥稳定碎石的配合比设计则是保证该材料性能和质量的关键步骤。
本文将针对水泥稳定碎石配合比设计进行探讨，并提供几个常用的设计方法。
一、水泥稳定碎石的基本概念水泥稳定碎石是指将水泥与碎石按一定比例混合，经过加水、搅拌、压实等工序形成的一种坚硬的路面材料。
其主要特性包括强度高、耐久性好、稳定性强等。
水泥稳定碎石的配合比设计是指根据碎石的物理性质、水泥的强度要求、施工条件等因素，通过合理的比例配比，确定最佳的混合配合比。
配合比设计的目的是确保水泥稳定碎石的强度、耐久性和稳定性满足工程需要，同时降低施工成本。
二、水泥稳定碎石配合比设计的方法1. 水泥稳定碎石的物理性质分析法该方法通过对碎石的粒径分析、胶凝材料的样品试验等手段，确定各种成分的最佳比例。
首先，确定碎石的最大粒径和最小粒径，根据不同粒径的含量以及胶凝材料的性能要求，进行比例计算，得出最佳的配合比。
2. 经验公式法该方法是根据经验总结的配合比设计方法，根据实际工程经验，给出了一些常用的水泥稳定碎石配合比公式。
例如，按照水泥重量百分比计算碎石的用量、掺入量等。
这种方法简单实用，适用于一些简单的工程项目。
3. 实验室试验法该方法是通过实验室试验来确定最佳的配合比。
首先，按照一定的配合比进行试验样品的制备，然后通过强度试验、耐久性试验等手段，评估不同配合比的性能和质量，最终选取最佳的配合比。
三、水泥稳定碎石配合比设计的注意事项1. 根据工程要求选取合适的设计方法，合理选择配合比设计的方法，根据具体工程项目的实际情况进行选择。
2. 碎石的物理性质必须符合要求，根据碎石的物理性质确定最佳的配合比，其中包括粒径分布、均匀系数、固体颗粒密度等。
3. 水泥的强度要求和质量稳定性也是配合比设计的重要方面。
根据水泥的强度等级和质量要求，确定最佳的胶凝材料掺量。
4. 在实际施工中，要根据天气、施工条件等因素进行灵活调整。
水泥稳定碎石、石灰土配合比水泥稳定碎石基层配合比设计某高速公路路面基层施工采用5%剂量的水泥稳定碎石铺筑，由试验确定原材料由水泥、集料、水组成，其中集料由1#料碎石（9.5～31.5）mm、2#料碎石（4.75～9.5）mm、3#细集料（0.075～4.75）mm混合组成。
一、设计依据《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000《公路工程集料试验规程》JTG E42-2005 《无机结合料试验规程》JTJ057-94《公路土工试验规程》JTJ051-93《路基路面现场测试规程》JTJ059-95二、设计要求以7d无侧限抗压强度≥5.0MPa为设计标准。
三、试验内容本次试验为水泥稳定碎石基层的施工做准备，以确定混合料各组分的具体配合比。
试验项目主要有以下内容：1、原材料试验2、配合比设计3、水泥稳定碎石重型标准击实试验4、水泥稳定碎石无侧限抗压强度试验5、水泥稳定碎水泥剂量标准曲线试验四、原材料试验选用的原材料和各项性能指标如下：1、1#碎石：产地浙江余杭，材料粒径(9.5～31.5）mm,压碎值平均为15.8%。
2、2#碎石：产地浙江余杭，材料粒径(4.75～9.5）mm,小于0.075 mm 颗粒含量为0.2%。
3、细集料：产地浙江余杭，材料粒径(0.075～4.75）mm,小于0.075 mm 颗粒含量为6.3%。
4、水泥：普通硅酸盐水泥P.O32.5，产于上海海螺水泥有限公司，水泥物理力学性能试验。
5、水：饮用水。
五、配合比设计1、水泥稳定碎石集料级配应符合以下要求：根据《公路路面基层施工技术规范》的基层原材料要求，分别对12料、3料进行水洗筛分试验，其各项指标均符合规范及设计要求，通过筛分计算确定集料比例为123料=28：29：43。
2、确定配合比根据设计要求，在满足设计强度的基础上限制水泥用量，水泥采用外掺法，故我们试定以下三组配合比：六、水泥稳定碎石重型击实试验本试验采用重型击实法，击实筒的规格为φ152×120mm,击实层数3层，锤击次数为98次/层。
水泥稳定碎石土的配合比优化设计
濮信项目
内容摘要介绍了水泥碎石稳定土的配合比优化设计方法，从不同石料含量、不同水泥计量、不同塑性指数，对配合比进行优化设计，在达到设计强度要求情况下，以最低成本作为配合比优化设计的目标。
关键词水泥碎石稳定土配合比优化设计
1. 水泥稳定碎石土的由来
水泥稳定碎石土（cement stabilized rock soil缩写为CSRS）就是在粉碎的或原来松散的土（包括各种粗、中、细粒土）中掺加一定量的碎石（一般不大于50%），掺入足量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实和养生后，形成符合规定抗压强度的板体结构，可作为高速公路和一级公路的底基层及低等级公路的基层。
作为高速公路底基层的水泥稳定碎石土是介于水泥稳定碎石和水泥稳定土之间的一种新型结构，兼具二者的优点，是一种理想的平原区高速公路的路面底基层结构。
水泥稳定碎石底基层具有强度高、板体性好、承载力大、耐冲刷等优点，与水泥稳定碎石相比，水泥稳定碎石土除具有水泥稳定碎石的优点外，还有节约造价、施工易控制等优点。
与水泥稳定土相比，水泥稳定碎石土克服了其不耐冲刷、抗裂能力差的缺点，又具有与基层强匹配好的优点。
第一次将水泥稳定碎石土作为一种路面基层结构形式，采用厂拌法施工，并制定技术标准、工序、工艺、检测指标，是河南省濮阳至鹤壁高速公路，阿深线濮阳段高速公路又将其进一步系统和完善。
如何做好水泥稳定碎石土优化设计，如何在满足规范要求下以最经济的角度对水泥稳定土的配合比进行优化，本文将做进一步探讨。
2. 依据主要技术规范、试验规程
JTJ034—2000《公路路面基层施工技术规范》
JTJ057—94《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》
JTJ058—2000《公路工程集料试验规程》
JTJ051—93《公路土工试验规程》
GB/T17671—1999《水泥胶砂强度检验方法》
3. 原材料性质
原材料包括10～30mm集料、土及水泥，其中集料采用浚县西山石料，运距80km，土采用1号和3号土场的土，水泥采用新乡水泥厂的孟电牌32.5缓凝水泥。
3.1 集料
集料筛分及压碎值试验结果见表1。
表1 集料筛分结果
3.2 水泥
水泥选用新乡水泥厂生产的孟电牌32.5号缓凝硅酸盐水泥，水泥胶砂检测结果见表2。
检测结果表明，所用水泥3天龄期抗压强度及抗折强度均满足标准要求。
3.3 土
各个土场土的技术参数见表3。
4.水泥碎石土配比优化
底基层采用水泥碎石土，7天龄期无侧限抗压强度设计值Rd≥2.0Mpa，以此为依据进行配合比优化设计。
4.1水泥剂量的优化
选用塑性指数较大（1号土场，Ip＝8.3）的土及塑性指数较小（3号土场，Ip＝5.5）的土，固定碎石含量为40％=，变化水泥剂量，进行重型击实及7天龄期无侧限抗压强度试验，试验结果见表4。
图1 固定碎石含量下水泥碎石土7天无侧限抗压强度与水泥剂量关系
试验结果表明，集料比例固定，随着水泥剂量的增加，混合料的最佳含水量、最大干密度及7天无侧限抗压强度增大。
由图1可以看出，水泥剂量小于7％时，土的塑性指数较小的3号土场水泥碎石土7天无侧限抗压强度小于塑性指数较大的1号土场水泥碎石土，且混合料无侧限抗压强度均不满足R平均≥R d/（1-ZαC V）的要求。
而当水泥剂量大于等于8％时，土的塑性指数较小的3号土场水泥碎石土7天无侧限抗压强度大于土的塑性指数较大的1号土场水泥碎石土，且混合料无侧限抗压强度均满足R平均≥R d/（1-ZαC V）的要求。
综合考虑技术及经济两方面，选择7％～8％水泥剂量作为优化剂量。
4.2集料比例的优化
选用塑性指数较大（1号土场，Ip＝8.3）的土及塑性指数较小（3号土场，Ip＝5.5）的土，固定水泥剂量7％、8％，变化集料比例，进行重型击实及7天龄期无侧限抗压强度试验，试验结果见表5。
由表5，固定水泥剂量7％、8％，两种水泥碎石土最佳含水量、最大干密度及7天无侧限抗压强度随着集料比例的增加而增大。
7：53：40的混合料的7天无侧限抗压强度不能满足设计要求，其它各配比的水泥碎石土混合料无侧限抗压强度均满足设计强度要求。
从经济方面考虑，濮信项目所用孟电水泥到场单价230元/吨，碎石到场单价约50元/吨。
不考虑土的成本，各种不同配比混合料（按100吨计算）成本计算结果如表6。
表6 优化的各种水泥碎石土成本计算表
由表6，配比为8：52：40的混合料成本最低，且强度满足要求，因此，最终优化结果为：水泥：土：碎石＝8：52：40。
5、小结
由于平原区大多石料匮乏，价格昂贵，水泥稳定碎石土有无以伦比的性能价格比优势，具有一定的推广价值。
水泥稳定碎石土这种理想的平原区高速公路的路面底基层结构凭借它强度高、板体性好、承载力大、耐冲刷、节约造价、施工易控制等优点定会在高速公路的路面底基层施工中得到广泛的运用。
