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8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
案例美国福特汽车公司的JIT之路福特汽车公司是北美三大汽车制造公司之一，其工厂遍及北美。
它的生产重点在于汽车组装，依赖北美许多供应商供应零配件。
20世纪最初20年间，福特公司首先把泰勒科学管理原则应用于生产的组织过程，创立了流水线作业体系，从而奠定了现代大工业管理组织方式的基础。
其基本特点表现为大规模批量生产以实现规模经济效益。
这种最早应用于汽车工业的组织方式很快扩散到其他产业。
在五六十年代创造了现代工业的“黄金时代”。
进入70年代后，“福特制”出现了严重的危机，欧美企业陷入困境，其原因并非简单的生产成本问题，更重要的是它们无法对市场的多样化需求做出更快、更适宜的反应。
20世纪80年代以来，美国、西欧及其他国家开始学习和应用日本首创的JIT管理方法。
福特公司也于1987年开始实施JIT，它的特点有以下几个方面：（1）厂内系统。
福特公司的生产线进料储存量设计为保持全天所需的原材料外加半天的保险存货，除需要作安全库存的关键物品外，其余物料消除非生产线进料库存。
大部分原料直接传递到生产线进料地点，取消了额外的物资管理，同时使用可退换容器来改进搬运效率。
（2）包装系统。
福特公司所用包装是专门设计的，采用可折叠式以便于回收和减少可消耗包装的成本，提高包装的保护性。
另外，标签及文字记录的位置标准化，使得搬运快捷、准确。
与此同时，福特公司还优化了模型设计，方便运输工具及铲车作业，提高搬运效率，尤其是提高了生产线进料处的搬运效率。
（3）输运系统。
物流工作需要可靠的运输供应商。
汽车和铁路运输定时到达福特工厂，采用时间窗口进行递送，使用转动式拖车卸货，而不采用倾倒和转换式卸货，这样可消除拖车连成一串的情况，使接货的人力安排更有效，同时，为了减少卸货车辆的等待时间，福特公司采用了循环收取的办法，以便一辆车能从若干个供应商那里收取物料。
（4）供应商管理。
供应商均以年度合同方式向福特公司供货。
他们掌握福特公司每日生产需求的连续报表，以便做到供货计划与每天物资需求系统连接。
8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
及时制JIT一、及时制简介及时制（Just In Time，简称JIT），是由日本丰田汽车公司在20世纪60年代实施的一种临盆方法，1973年今后，这种方法对丰田公司度过第一次能源危机起到了凸起的感化，后引起其它国度临盆企业的看重，并逐步在欧洲和美国的日资企业及本地企业中履行开来，现在这一方法与源自日本的其它临盆、流畅方法一路被西方企业称为"日本化模式"，个中，日本临盆、流畅企业的物流模式对欧美的物流产生了重要阻碍，近年来，JIT不仅作为一种临盆方法，也作为一种物流模式在欧美物流界获得履行。
JIT指的是，将须要的零件以须要的数量在须要的时刻送到临盆线，同时只将所须要的零件、只以所须要的数量、只在正好须要的时刻送到临盆。
这是为适应20世纪60年代花费须要变得多样化、个性化而建立的一种临盆体系及为此临盆体系办事的物流体系。
在JIT临盆方法倡导往常，世界汽车临盆企业包含丰田公司均采取福特式的"总动员临盆方法"，即一半时刻人员和设备、流水线等待零件，另一半时刻等零件一运到，全部人员总动员，紧急临盆产品。
这种方法造成了临盆过程中的物流不合理现象，尤以库存积存和缺乏为特点，临盆线要么不开机，要么一开机就大年夜量临盆，这种模式导致了严峻的资本白费。
丰田公司的JIT在这种情形下就问世了，它采取的是多品种少批量、短周期的临盆方法，大年夜大年夜清除了库存，优化了临盆品流，削减了白费。
二、 JIT临盆方法清除库存、改良物流的关键做法 JIT临盆方法的重要目标是使临盆过程中物品（零部件、半成品及制成品）有秩序地流淌同时不产生物品库存积存、缺乏和白费，是以有几个关键的做法，即临盆流程化、功课均衡化、看板治理，在这所有做法中，改进物流均是中间义务之一，现分述如下： 1、临盆流程化即按临盆汽车所需的工序从最后一个工序开端往前推，确信前面一个工序的类别，并依次的恰当安排临盆流程，依照流程与每个环节所需库存数量和时刻先后来安排库存和组织物流。
经济与法“996工作制”下劳动者权益保障研究伊子玮孙凯旋摘要：随着互联网和社会的发展,“996工作制”逐渐变得常态化，网易绝症员工被辞退事件的爆出和马云谈“996工作制”的一次次热搜可以看出,人们对这种工作制度并不是很认同,甚至戏称这种工作制度下的员工为“社畜”,这种超长工时制严重违反我国相关劳动法律规范。
本文通过思考现行的“996工作制”存在的主要问题,从保护劳动者的合法权益的角度出发，并结合我国国情,探讨相应的解决方法。
关键词：“996工作制”；劳动者保护;超长工时制中图分类号:D922.6文献标识码:A作者单位:伊子玮，河北大学法学院；孙凯旋，中央司法警官学院一、8小时工作制的由来（一）8小时工作制产生的背景现代工作的诞生,离不开资本主义的萌芽”随着第一次工业革命开始,工厂首次岀现,工人和工作也应运而生”最开 始,机器主导生产力,人类的工作是为机器服务的,人们甚至要在岗位上工作12~14个小时,有的工厂甚至将工作时长扩大到了18个小时”马克思在《1844年经济学哲学手稿》这本书中详尽阐述了资本主义下人类的异化劳动,也算在某种程度上抨击了这一不合理的劳动机制”马克思哲学的岀现，为这些无产阶级工人反抗异化劳动提供了无穷的理论支持”再加上1818年，空想社会主义者欧文提岀了8小时工作制设想,其很快成了这些工人们的强烈诉求”第一场为8小时工作制爆发的罢工游行发生在1886年5月1日的美国芝加哥，他们希望改善工作条件,想让工厂尊重他们的请求，实行合理的工作制一一8小时工作制,资本家不允许此事发生，因此冲突不可避免地爆发了”最终,工会领导者被逮捕,其中5人还被处以绞刑,游行失败”23年后的巴黎工会领袖,号召工人继续为8小时工作制奋斗，同时,为了纪念23年前那起惨案，还将5月1日定为国际工人节，也就是如今的国际劳动节”（二）8小时工作制的确定工人们从没放弃过反抗而他们的努力也终于换来了资本家的妥协”1914年,美国福特汽车公司率先执行了8小时 工作制，老板亨利•福特还颁布相关条例，禁止工人加班加点”而福特公司是当时美国数一数二的汽车生产大厂,得益于它的带头作用，越来越多的公司也开始执行8小时工作制”这一制度,才正式成为如今全世界公认的正常工作制”（三）我国工作制的发展我国在《中国人民政治协商会议共同纲领》中规定过工作时间的制度，一般而言,无论国企还是私企都应该实行8~ 10小时的工作制”1994年1月24日，国务院发布了《关于职工工作时间的规定》,规定“国家实行职工每日工作8小时,平均每周工作44小时的工作制度””只有合理地安排工作时间,保证员工充足的休息时间,才能保障员工的权利,也只有这样才能够调动员工的积极性,员工积极性提高才能踏实努力认真工作才能回报企业、回报社会这样才能有利于社会主义现代化建设事业的不断发展”1994年7月5日,第八届全国人大常委会第八次会议通过了《中华人民共和国劳动法》,规定了两个“不超过”的工时制,保障了劳动者的休息权和安全健康权等劳动保障权益,为我国构建和谐的劳动关系提供了良好的基础”二、“996工作制”的加班现象2019年年初，“996”这三个数字，岀现在各大媒体网络上,这件事情引起了巨大的争议”所谓“996”,如今是指一种工作的时间制度,它需要职工早上9点到岗,晚上9点下班,每周工作6天”该话题最早岀自加班现象严重的互联网行业,程序员们为了抵制野996工作制”,甚至发起了一个名为野996-ICU冶的项目，意为时今天996，明天ICU””实际上，中国一直盛行加班文化不同企业的劳动者都在不同程度上存在加班现象,尤其是在互联网公司，“996”更是一种普遍现象,超时工作最为严重”来自滴滴发布的加班数据显示,京东凭借着超级晚的下班时间，即晚上11点16分的平均下班时间,成为榜首;华为公司的职工平均每晚需要加班4小时,如此长的加班时间,使得华为公司成为加班企业中的“翘楚””企业占用员工的休息时间，不光在每天的加班上体现岀来,同时也在旅行休假中体现岀来，上班族不仅需要在日常工作中完成沉重的任务,即使在旅游休假中也需要处理公司交付的任务”“996工作制”的热度不减,《2019年白领996工作制专题调研报告》显示,仅有极少数员工不加班,大多员工都存在超量加班的现象据了解他们在加班期间是没有加班补贴的，更别说节假日的双倍工资”此报告中还显示,国有企业的“996工作制”比其他类型企业更为明显，所占的比例高达19.02%遥三、互联网“996工作制”带来的弊端在某种程度上，“996”工作制度是一种“杀鸡取卵”的工作行为并非为了职工和公司的员工长远利益公司用这样的工作方式直接压榨员工，会严重影响公司员工的长远利益,对公司的长远发展也将带来严重的负面影响。
8D报告百科名片8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
简介8D最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
问题解决8步法8D（8 Disciplines）问题解决8步法8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8个人人皆知解决问题的固定步骤。
原始是由Ford公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做FORD 的零件，必须采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
