连铸机装配精度可控操作法
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合金钢连铸机装配精度可控操作法
一、概述
二、操作法优点
1、提高连铸机各部装配精度，确保连铸机各部设备衔接精准。
2、为生产顺行提供可靠保障，降低铸坯缺陷，保证铸坯质量。
三、操作法要点
1、精准控制并提高连铸机各部工艺装配精度。
1.1严格控制结晶器铜管水缝的调节。
结晶器铜管与水套各面之间的水缝宽度其工艺要求均为4mm。
使用塞尺、平板尺对水缝宽度进行测量，利用水套四面上的16个调节螺栓对水缝进行宽度调节。
务必使水缝四面误差控制在 0.3mm，确保铸坯的冷却均匀。
1.2确保结晶器铜管与足辊段对弧的精准。
使用直角拐尺对铜管侧弧面与足辊侧弧段进行对弧，通过调整螺栓的升降，使其处于一条水平面上。
使用对弧样板在铜管内外弧面与足辊内外弧段进行对弧，通过调整螺栓的伸缩，使其处于一条R-11m 的弧面上。
用塞尺对各部缝隙进行检测，对弧误差≤0.3mm。
1.3保证扇形各段支撑辊对弧精确。
使用高度尺及对弧样板对扇形一段、二段进行对弧。
确保扇形一段外弧面第一个托辊高度距水平面距离为812.7mm，最后一个托辊用标准样板确定高度。
然后用对弧样板以第一个托辊和最后一个托辊为
基准进行中间辊子的对弧。
利用塞尺对各辊进行辊缝检测，确保对弧误差≤0.3mm。
1.4在线装机时，确保连铸机各部衔接精准。
在线装机时，按顺序依次装入扇形各段，最后装入结晶器。
因扇形一段基础是固定好的，所以整条R-11的弧线以扇形一段为基准，先调整结晶器与扇形一段的弧度。
从结晶器上口处放入对弧样板，通过结晶器上调整螺栓的调节使铜管与足辊段和扇形一段的支撑辊处于一条弧线上；对弧样板下移至扇形一段和二段的交汇处，通过调节扇形二段挂钩上的调整螺栓使二段升降至与一段同一弧线；对弧样板下移至扇形二段与三段的交汇处，通过调整使三段也处于这条弧线上。
各部衔接处的弧度误差使用塞尺测量不得大于0.3mm。
以保证不会因对弧误差过大导致铸坯出现划伤、凹陷、表面裂纹等情况。
2、保障连铸机各部备件符合生产工艺的使用要求。
2.1、结晶器铜管的更换。
结晶器铜管在连铸生产过程中起着非常重要的作用。
它可以使铸坯成形并进行初步冷却。
铜管内壁表面的镀锘层厚度为0.06~0.10mm，起着耐磨损、润滑的作用。
铜管的使用寿命也有着严格的工艺要求，一般通钢量不得超过8000t，镀锘层脱落磨损严重的可提前更换。
根据断面的不同，铜管的倒锥度也不尽相同，260*300大方坯断面的铜管倒锥度为0.95，180*220小方坯断面的铜管倒锥度为1.06，Ф280圆坯断面的铜管倒锥度为1.35。
在更换铜管时，使用锥度仪对新铜管进行锥度的测量，符合工艺使用要求的铜管才予以更
换。
2.2结晶器足辊的更换。
结晶器足辊是连铸结晶器最关键的部件之一，对铸坯的支撑导向起着关键性的作用，由于足辊受高温烘烤，拉坯阻力等多种因素的影响，足辊在一个生产周期内（四--五天），就会出现足辊变形弯曲，辊子不转等问题，其运行状况直接影响铸坯质量，严重的会导致积渣划伤，甚至导致停浇。
因此，在结晶器下台维修时一定要对足辊进行清渣工作，如有鼓肚变形的足辊要及时进行更换。
2.3连铸机各部冷却喷嘴的更换处理。
在下线维修和检修时，对结晶器足辊段和扇形各段的喷嘴进行检查、试水气，喷嘴如有堵塞、不对中、至铸坯表面距离达不到工艺要求的进行更换、对中调整等处理。
下表将足辊段至扇形三段的冷却喷嘴分为0—5区，严格按照工艺标准执行，确保铸坯的冷却均匀及效果，提高铸坯质量、降低铸坯缺陷。
2.4保障油气润滑的畅通，减少铸坯划伤。
改善轴承的润滑状况并提高工作寿命，是连铸设备工作的重点，也是提高连铸机作业率的关键，因此，二冷室扇形段辊子润滑方式全部为油气润滑。
我们采用的上海莱博斯润滑系统共有432个润滑点。
持续供给的油气能够充满轴承游隙，更容易形成润滑油膜，因此具有良好的润滑性能。
同时，油气又会在轴承与辊子及轴之间产生正压，从而防止外界杂物、水及蒸汽侵入的危害，改善轴承的密封性能，延长了辊子的使用寿命。
因采用油气润滑技术，经过长期实践，连铸坯表面质量良好，月废品量大大降低，产品实物质量有了保证，生产稳定顺行，实现了单浇次连续浇铸120小时的历史记录。
四、效果及经济效益计算
通过装配精度可控操作法，保证了连铸机工艺精度要求，优化了连铸设备，提高了铸坯合格率。
近两年来的废坯缺陷对比情况如下表：
由2009年的废品数量可以看到，连铸坯因为工艺设备装配的原因而出现的铸坯缺陷明显减少，由2008年的658.88 吨降为目前的59.4 吨，特别是铸坯变形和表面裂纹得到了较好地解决。
明显的减少了铸坯的质量事故。
每吨铸坯按1000元计算，年可为车间节约59.95万元。
同时，显著提高了铸坯质量，提高了轧材率，提高了产品信誉度，赢得了良好的市场信誉。
