5-5 保证装配精度的方法

汽车冲压生产线操作工技师练习题+答案1、GPS由（）这几大部分组成。

A、铅酸蓄电池B、空间卫星部分C、用户接收机D、地面控制部分E、镍镉电池答案：BCD2、转向液压泵发热现象比一般泵要严重的多，这是因为（）。

A、转速多高B、压力多变C、节流孔溢流作用D、环境温度高E、油太多答案：ABCD3、生产中应严格执行已定的工艺规程，否则会引起（）。

A、产量明显下降B、使生产陷入混乱状态C、生产效率显著降低D、产品质量严重下降答案：BCD4、三极管可以处于( )种工作状态。

A、放大B、截止C、导通D、饱和答案：ABD5、常用的保证装配精度的方法有完全互换装配法、大数互换装配法、和（）。

A、选择装配法B、调整装配法C、修配装配法D、相等公差法E、分组互换装配法答案：ABC6、GPS的用户接受部分由（）。

A、地面天线B、卫星天线C、通信辅助系统D、GPS接收器E、数据处理软件答案：BDE7、起动机按传动机构工作原理的不同可分为（）。

A、强制啮合B、惯性啮合C、内啮合D、齿轮啮合E、电枢移动式答案：ABDE8、电动机的定子是由（）组成A、铁心B、定子绕组C、转子D、机座答案：ABD9、二次空气喷射的目的是（）。

A、增加进气量B、降低HC排放C、有利于冷车时三元催化的加热D、以上都可以答案：BC10、( )汽车的制动性能评价指标有A、滑移率B、制动效能C、制动效能的稳定性D、制动时的方向稳定性答案：BCD11、在VIN码中，下列( )字母或数字不能使用。

A、IB、bC、OD、Q答案：ABD12、CAN每条数据的传递包含（）这几个过程。

A、提供数据B、发送数据C、接收数据D、检查数据E、接受数据答案：ABCDE13、电阻的并联具有以下( )特点。

A、电路中的总电阻倒数等于各支路电阻倒数之和B、电路中各支路两端电压相等C、电路中的总电流等于各支路的电流之和D、总电阻两端的总电压等于各个电阻两端的电压之和答案：ABC14、金属材料的力学性能主要有（）。

机械制造工艺学习题参考解答（部分）第一章1－8何谓六点定位原理？何谓“欠定位”？何谓“过定位”？举例说明之。

答:P.16,采用6个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的6个自由度,实现完全定位，称为六点定位原理。

（P.17图1－12b））；根据工件加工面的位置、尺寸要求必须限制的自由度没有得到全部限制，称为欠定位，欠定位是不允许的。

（P。

21,图1－16）同一个自由度被两个或两个以上约束点约束，称为过定位（或称定位干涉）。

在一定条件下过定位是允许的。

(P。

21，图1－17，P。

22，图1－18）1—9在图示的加工工件中,试分别确定应限制的自由度。

答：a）应限制、、、、5个自由度。

底面1限制了、、，（用支承钉或平板）外圆2限制了、，（用扁V形铁，自动定心）(b) 应限制全部6个自由度槽1（用短圆销）限制,平面2（用支承钉）限制，外圆面3（用厚V形铁）限制、、、（c) 限制所有6个自由度平面1限制(三个支承钉或平板）、、平面2限制（用支承条）、,平面3限制（一个支承钉）。

（d) 应限制全部6个自由度。

底面1限制（用支承板）、、，孔2限制(用短圆销）、,外圆弧3限制（用扁V形铁,可移动的）。

1-10 根据六点定位原理，分析各图示定位方案，并判断各定位元件分别限制了哪些自由度？答：（a)左端卡盘限制、，右端尾顶尖限制、、，共限制5个自由度；（b）左端顶尖限制、、,右端滑动顶尖限制、，共限制5个自由度；(c)心轴+开口弹性套限制、、、4个自由度；(d)左端圆锥销限制、、，右端滑动圆锥销限制、，共限制5个自由度;（e）左侧两个短V形块限制、、、4个自由度，右侧一个短V形块限制、2个自由度，共限制6个自由度，完全定位；（f) 底面两块长支撑板限制、、，侧面下端两个支撑钉限制、,侧面上端菱形销限制，共限制6个自由度，完全定位。

第四章4－3简述机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容.答：P。

12。

优质、高生产率、低成本、利用现有生产条件和减轻工人劳动强度；步骤与内容（10项标题,简写）。

保证装配精度的方法有要保证装配精度，可以采取以下方法：1. 合理规划工艺流程：在产品设计初期，应考虑到装配的可行性和技术难点，将装配工艺纳入设计中，从而避免后期装配过程中的问题。

合理规划工艺流程可以减少装配时的误差和浪费。

2. 精确的测量与检验：在装配过程中，应使用合适的测量工具对零部件的尺寸进行测量，并严格按照规定进行检验。

测量精度的提高可以帮助发现和纠正装配过程中的偏差，保证装配精度。

3. 使用高精度设备和工具：在装配过程中，使用高精度的设备和工具可以提高装配的精度。

例如，使用数控机床加工零部件，可以提高零件的加工精度；使用高精度测量仪器，可以提高装配过程中的测量精度。

4. 控制装配环境：装配环境的干净、稳定对装配精度有很大影响。

因此，应确保装配环境的洁净度和温度、湿度的稳定，避免灰尘、湿气等因素对装配精度的影响。

5. 引入自动化装配：自动化装配可以提高装配的精度和效率。

通过引入自动化设备和机器人进行装配，可以避免人为因素对装配精度的影响，并且减少装配误差。

6. 良好的质量管理体系：建立有效的质量管理体系可以帮助监控和管理装配精度。

通过设立严格的质量控制标准和工艺规范，培训装配人员，进行质量管理和过程控制，可以提高装配的一致性和稳定性。

7. 持续改进和技术创新：装配精度的提高是一个不断迭代的过程，需要不断的改进和技术创新。

通过持续改进工艺和技术，引入新的装配方法和设备，可以不断提高装配精度。

8. 加强沟通与协作：在装配过程中，各个环节之间的沟通与协作非常重要。

设计人员、工艺人员和装配人员之间应密切合作，及时交流问题和解决方案，共同保证装配的精度。

9. 进行质量控制：在装配过程中，应实施严格的质量控制，对每个环节进行监控和检验。

通过制定合理的检验标准，及时发现装配问题，及时进行纠正和调整，确保装配的精度。

10. 进行反馈和总结：在装配完成后，及时进行反馈和总结。

分析装配过程中出现的问题和误差原因，并制定改进措施，避免类似问题的再次发生。

保证装配精度的四种装配方法要保证装配精度，可以采用以下四种装配方法：1.传统装配方法：传统的装配方法包括手工装配和简单的工具辅助装配。

这种方法的特点是简单、容易掌握，适用于一些简单的装配过程。

但是由于操作工人技术水平和装配精度的差异，传统装配方法的精度较低，容易出现误差。

因此，这种方法适用于对装配精度要求不高的产品。

2.半自动化装配方法：半自动化装配方法是在传统装配方法的基础上引入了一些自动化装配设备和工具。

这种方法可以提高装配精度和工作效率，并且减少了人为误差的可能性。

比如采用气动工具、电动工具等进行装配，可以提高装配精度和速度。

3.自动化装配方法：自动化装配方法是指利用自动化装配设备和机器人对产品进行装配，减少了人工操作的干预。

这种方法的优点是装配精度高，能够保证装配的一致性和稳定性。

同时，自动化装配方法还具有工作效率高、人力成本低等优点。

但是自动化装配方法的成本较高，对设备和技术要求较高，适用于对装配精度要求较高的产品。

4.数字化装配方法：数字化装配方法是指利用数字化技术和虚拟现实技术对产品进行装配。

通过建立数字化的产品模型和装配模拟，可以帮助工程师和工人准确了解装配过程和步骤，从而提高装配精度。

数字化装配方法主要包括虚拟装配、增强现实装配等。

这种方法的优点是可以大大减少装配误差，提高装配精度，并且可以提前发现和解决装配中可能出现的问题和冲突。

综上所述，保证装配精度的四种装配方法分别是传统装配方法、半自动化装配方法、自动化装配方法和数字化装配方法。

根据产品的要求和生产成本，可以选择适合的装配方法，并结合相关的工艺控制手段，从而保证装配精度，提高产品质量。

4号卷：1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时，其常见的统一基准分别为：（两中心孔连线）、（圆孔、端面）、（一面双孔）。

2.各种钻夹具中，以（固定）式钻模加工精度最高，各种钻套中以（固定）式钻套加工精度最高。

3.分组选配法装配对零件的（制造精度）要求不高，而可获得较高的装配精度。

4.机床导轨在加工表面（垂直）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向上的直线度误差影响小。

5.应用点图进行误差分析时，x和R的波动反映的是（系统性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度。

6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。

7.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（减小毛坯制造误差）、（提高工艺系统刚度）、（多次加工）。

8.生产类型为（单件小批）生产时，极少采用夹具，一般用划线及试切法达到精度要求。

9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值性)系统性误差。

（十一）1.生产类型分为（单件生产）、（批量生产）、（大量生产）。

2.保证装配精度的方法通常有（互换法）、（选配法）、（修配法）、（调整法）。

3.工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）。

4.在选择精基准时，应遵循的原则有（基准统一）、（基准重合）、（互为基准反复加工）、（自为基准）。

5.工序尺寸的公差带一般取（入体）方向，而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布。

6.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：（提高工艺系统刚度）、（提高毛坯精度）、（多次走刀）。

7.工艺系统是指机械加工中由（机床）、（夹具）、（刀具）和（工件）构成的一个封闭系统。

8.分组选配法装配对零件的（加工制造精度）要求不高，而可获得很高的装配精度。

9.在正态分布曲线中，参数表征整个曲线所在的位置，它的变化是由（常值系统性误差）引起的。

的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置，而不改变（曲线形状）。

二、填空(30分）1。

机械加工中,加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）。

2.达到装配精度的方法有（互换法)、（调整法）、( 修配法)。

3。

加工精度包括（尺寸）、（形状）、（位置)三方面的内容。

4。

定位误差由两部分组成，其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的，它的大小等于（两基准间尺寸)的公差值.5.圆偏心夹紧机构中，偏心轮的自锁条件是（），其中各符号的意义是（D 为圆偏心盘的直径；e为偏心量).6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摆动）.7.机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法）、（成型法)、（展成法)等几种。

8。

机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差对加工精度影响小。

9.选择精基准应遵循以下四个原则，分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准)、( 自为基准）。

10.夹具对刀元件的作用是确定( 刀具）对（工件)的正确位置。

11。

划分工序的主要依据是( 工作地点不变)和工作是否连续完成.二、填空(20分)1。

机械加工中获得尺寸精度的方法有（试切法)、( 调整法）、（定尺寸刀具法）、( 自动控制法）.2。

基准位移误差是( 定位)基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

3.分组选配法装配对零件的( 制造精度）只要求可行,而可获得很高的装配精度。

4。

镗模上采用双镗套导向时，镗杆与镗床主轴必须（浮动）连接。

5.工艺系统是由（机床)、（夹具）、( 刀具）、（工件）构成的完整系统.6。

为减少毛坯形状造成的误差复映，可采用如下三种方法,分别是:（提高毛坯制造精度）（提高工艺系统刚度)、（多次加工).7。

生产类型为( 单件小批量）生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到加工精度要求。

8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差，对工件加工误差而言，造成（变值）系统性误差。

保证装配精度的装配方法
标题:保证装配精度的装配方法
正文:
在制造和装配过程中,保证精度是一个非常重要的问题。

如果装配方法不正确,可能会导致产品精度下降、尺寸误差增加、材料变形等问题。

因此,本文将介绍一种保证装配精度的装配方法。

首先,我们需要了解什么是装配精度。

它指的是在制造和装配过程中,产品尺寸、形状、位置和表面光洁度等方面的误差。

提高装配精度可以提高产品的质量和可靠性,减少维修成本和生产成本。

为了保证装配精度,我们需要采取以下措施:
1. 选择合适的材料和工具。

我们需要选择优质的材料和合适的工具,以确保产品的精度和表面光洁度。

2. 进行精确的测量和计算。

在装配之前,我们需要进行精确的测量和计算,以确保产品的尺寸和形状符合要求。

3. 避免干涉和接触。

在装配过程中,我们需要避免产品之间的干涉和接触,以确保它们的精度和形状相同。

4. 使用合适的工具。

我们需要使用合适的工具,以确保产品的精度和表面光洁度。

例如,使用合适的磨刀石可以避免产品表面粗糙。

5. 进行精细的装配。

我们需要进行精细的装配,以确保产品的尺寸、形状和位置符合要求。

例如,使用合适的夹具和夹具夹持产品,可以避免变形和位移。

总之,保证装配精度的装配方法需要采用精确的测量和计算、避免干涉和接触、使用合适的工具和进行精细的装配。

这些方法可以提高产品的精度和可靠性,
减少维修成本和生产成本。

保证装配精度的装配方法近年来，随着制造业的快速发展，对装配精度的要求越来越高。

装配精度的提高可以提高产品的性能和可靠性，降低故障率，减少生产成本。

本文将介绍一些保证装配精度的装配方法。

1.设计与制造工艺的统一首先，要在产品设计阶段就考虑到装配精度的要求，通过优化设计，将装配精度的要求融入到产品形态和结构中。

在产品制造工艺的设计阶段，要充分考虑装配精度的控制要求，采取相应的措施，避免因制造工艺的不合理而引入装配误差。

2.合理选择装配工具在装配过程中，合理选择和使用装配工具也是确保装配精度的关键。

合理选择的装配工具能够保证装配过程中的精度要求，并且能够确保装配零件的相对位置和相对角度的准确性。

3.优化装配顺序装配精度的控制还需要考虑装配的顺序。

在装配产品时，应确定一个合理的装配顺序，排除装配过程中可能出现的误差影响。

首先装配那些对装配精度影响较大的关键部件，再逐步装配其他零部件，最后进行调整和校正。

4.采用检测与校正技术在装配过程中，及时进行检测和校正也是保证装配精度的重要手段。

通过使用合适的检测工具和设备，对装配过程中的尺寸、间隙和对位等进行检测，及时发现和纠正装配误差。

同时，可以采用自动化装配设备或机器人等先进装配技术，提高装配的精度和效率。

5.培训与标准化装配工人的培训和标准化也是保证装配精度的重要环节。

通过培训，将装配工人的技术水平和装配意识提高到一个统一的标准，避免人为因素引入装配误差。

同时，制定相应的装配标准和规范，确保装配过程的一致性和可控性。

总结起来，保证装配精度的装配方法包括设计与制造工艺的统一、合理选择装配工具、优化装配顺序、采用检测与校正技术以及培训与标准化等方面的措施。

通过合理的设计和技术手段的综合运用，可以提高装配精度，提高产品的质量和性能。

这些方法不仅适用于传统制造业，也适用于高端制造业和新兴产业，对于提高企业竞争力具有重要意义。

保证装配精度的四种装配方法保证装配精度的方法可归纳权为：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。

一、互换装配法使用交换法加装时，被加装的每一个零件不需要进行任何挑选出、化工设备和调整就能够达至规定的加装精度建议。

用交换法加装，其加装精度主要依赖于零件的生产精度。

根据零件的交换程度，交换加装法可以分成全然交换加装法和不全然交换加装法，现表列如下：1.完全互换装配法(1)定义：在全部产品中，加装时各共同组成环路不须要挑选出或不须要发生改变其大小或边线，加装后即为能够达至加装精度建议的加装方法，称作全然交换法。

(2)特点：优点：装配质量稳定可靠（装配质量是靠零件的加工精度来保证）；装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨）；易于实现自动装配,便于组织流水作业；产品维修方便。

不足之处：当加装精度建议较低，尤其就是在共同组成环数较多时，共同组成环路的生产公差规定得汪，零件生产困难，加工成本低。

(3)应用：完全互换装配法适用于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精度要求不高的机器结构。

(4)完全互换法装配时零件公差的确定：1）确定封闭环：半封闭环是产品加装后的精度，其必须满足用户产品的技术建议。

半封闭环路的公差t0由产品的精度确认。

2）查明全部组成环，画装配尺寸链图：根据加装尺寸链的创建方法，由半封闭环路的一端开始查找全部共同组成环路，然后图画出来加装尺寸链图。

3）校核各环的基本尺寸：各环路的基本尺寸必须满足用户下式建议：ao=σai－σai即半封闭环路的基本尺寸等同于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。

4）决定各组成环的公差：各共同组成环路的公差必须满足用户下式的建议：to≥σti即为各共同组成环路的公差之和不容许大于半封闭环路的公差。

各组成环的平均公差tp可按下式确定：tp=to/m式中：m----为组成环数。

各组成环公差的分配应考虑以下因素：a）孔比轴难加工，孔的公差较之轴的公差挑选小一些；比如：孔、轴协调h7/h6。

机械加工工艺规程设计作业题：l-10 根据六点定位原理分析图1–92各图的定位方案并判断各定位元件分别限制了哪些自由度？1-18 图1-96所示小轴系大量生产，毛坯为热轧棒料，经过粗车、精车、淬火、粗磨、精磨后达到图纸要求。

现给出各工序的加工余量及工序尺寸公差如表1-27。

毛坯的尺寸公差为±1.5mm。

试计算各工序尺寸，标注工序尺寸公差，计算精磨工序的最大余量和最小余量。

1-20在图1-97所示工件中，315.03025.02025.005.01,20,60,70L L mm L mm L mm+--===不便直接测量，试重新给出测量尺寸，并标注该测量尺寸的公差。

l-21 某齿轮零件，其轴向设计尺寸如图1-99所示，试根据下述工艺方案标注各工序尺寸的公差：1.车端面l 和端面4；2.以端面l 为轴向定位基准车端面3；直接测量端面4和端面3之间的距离；3.以端面4为轴向定位基准车端面2，直接测量端画l 和端面2之间的距离(提示：属公差分配问题)。

1-23 图1-100所示小轴的部分工艺过程为：车外圆至φ30.5-0.1mm ，铣键槽深度为H+TH，热处理，磨外圆至mm 036.0015.030++φ。

设磨后外圆与车后外圆的同度公差为φ0.05mm ，求保证键槽深度为4+0.2mm 的铣槽深度H +TH 。

讨论题：1-5某机床厂年产CA6140车床2000台，已知机床主轴的备品率为14％，机械加工[废品率为4％，试计算机床主轴的年生产纲领并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为282天，试计算每月(按26天计算)的生产批量。

1-6 试分析图1-90所示零件有哪些结构工艺性问题并提出正确的改进意见。

l-9 在图l-91中，注有加工符号的表面为待加工表面，试分别确定应限制的自由度。

l-12 图1-93为车床主箱体的一个视图，图中Ⅰ孔为主轴孔，是重要孔，加工时希望加工余量均匀。

试选择加工主轴孔的粗、精基准。

装配方法及精度选择一、装配方法在生产中能确保装配精度的方法有互换法、选配法、修配法和调整法。

1．互换法互换法即零件具有互换性，装配时各相关零件不用经过任何选择、调整和选配，装上后就能达到装配精度要求。

零件磨损或损坏后，再买一个新的同类零件更换即可正常使用。

实质上是直接靠零件的制造质量来保证装配精度。

根据装配尺寸链的计算方法不同，互换法又分为完全互换法和不完全互换法。

(1)完全互换法用极值法解尺寸链确定各相关零件尺寸公差和偏差，就能保证每个零件装上后达到装配精度要求，称为完全互换法。

其特点为，装配过程简单，生产率高，易于组织流水作业及自动化装配，也便于企业间的协作和用户维修。

但对零件的加工精度要求高，提高了加工成本。

当组成环较多时，零件难以按经济精度加工。

此方法适于“高精度、少环数或低精度、多环数尺寸链的”大批量生产中。

(2)不完全互换法用概率法解尺寸链确定各相关零件的尺寸公差和偏差，就能保证绝大部分零件装上后达到装配精度要求，只有0. 27%的可能出现不合格的情况，称为不完全互换法。

此方法使零件加工容易，降低了成本，特别适用于装配节拍不严格的大批量生产中。

2．选配法当装配精度很高，用互换法装配无法满足要求时，即组成环的公差很小难于加工，可用选配法。

该方法将组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求。

(1)直接选配法由工人凭经验从待装配的零件中选择合适的零件进行装配的方法。

该方法的优点是简单，装配不事先分组，装配质量取决于工人的技术水平，但装配效率低，装配时间不固定，不宜用于节拍要求较严的大批量生产。

(2)分组选配法分组选配法又称分组互换法，即将组成环的公差放大n倍，然后将加工后的零件按实测尺寸大小分成n组，按对应组进行装配，以达到装配精度要求。

采用分组选配法，需要具备以下几点：1)配合件的公差应相等，公差增大的方向应相同，放大的倍数就是分组数。

2)只能放大尺寸公差，形位公差和表面粗糙度值不能一同放大。

保证装配精度的装配方法一、引言在现代制造业中，装配精度是非常重要的一个指标，它决定了产品的质量和性能。

因此，为了保证装配精度，需要采取一系列的装配方法和措施。

本文将重点介绍几种常用的装配方法，包括工艺准备、装配工具的选择、装配过程控制等方面。

二、工艺准备在进行装配之前，首先需要进行工艺准备工作。

这包括确定装配顺序、制定工艺流程、编制装配指导书等。

通过详细的工艺准备工作，可以明确每个装配步骤的要求和要点，为后续的装配工作提供指导。

三、装配工具的选择选择合适的装配工具是保证装配精度的重要环节。

首先要根据装配零部件的特点和要求，选择适当的工具。

例如，对于需要高精度装配的零部件，可以选择精密度量仪器和装配夹具。

其次，在选择工具时，还要考虑其可靠性和稳定性。

工具的质量和性能直接影响装配的准确性和稳定性，因此在选择时要慎重。

四、装配过程控制装配过程控制是保证装配精度的关键环节。

在装配过程中，需要注意以下几个方面的控制：1. 清洁环境：保持装配环境的清洁和整洁，防止灰尘和杂质对装配精度的影响。

2. 装配顺序：按照工艺准备中确定的装配顺序进行操作，确保每个零部件都按照正确的顺序装配。

3. 装配力度：控制装配力度，避免过度装配或不足装配，确保零部件之间的间隙和配合尺寸符合要求。

4. 装配角度：控制装配角度，避免装配过程中的偏差和偏斜，确保零部件的定位和配合精度。

5. 装配速度：控制装配速度，避免过快或过慢的装配速度对装配精度的影响。

6. 装配温度：控制装配温度，避免温度变化对装配精度的影响。

特别是对于金属材料的装配，要注意温度的控制，避免热胀冷缩引起的尺寸变化。

五、装配检测与调整在装配完成后，需要进行装配检测和调整。

装配检测可以通过使用各种精密测量工具和仪器，对装配后的零部件进行尺寸和形位公差检测。

如果发现装配偏差超出了允许范围，就需要进行调整。

调整可以通过调整装配工具、更换零部件或调整装配顺序等方法来完成。

六、装配记录与分析为了保证装配精度的持续改进，需要对装配过程进行记录和分析。

1—1.生产过程-机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过程的总和。

⏹工艺过程—按一定顺序逐渐改变生产对象的形状（铸造、锻造等)、尺寸（机械加工)、相对位置(装配)和性质(热处理)使其成为成品的过程机械加工工艺规程—规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。

1—2.工序—一个（或一组）工人,在一个工作地点，对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。

2．工步-在加工表面和加工工具(切削速度和进给量）都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。

3．安装—工件经一次装夹后所完成的那一部分工序.4. 工位—一次装夹工件后，工件与夹具或机床的可动部分一起相对刀具或机床的固定部分所占据的每一个位置,称为工位（在一个位置完成的部分工序）.5．行程（走刀)—对同—表面进行多次切削，刀具对工件每切削一次，称之为一次行程。

1-3.⏹生产类型—企业生产专业化程度的分类.一般分为单件生产、成批（批量)生产和大量生产⏹(1）单件(小批）生产—产品产量很少，品种很多，各工作地加工对象经常改变,很少重复。

⏹（2)成批生产—一年中分批轮流地制造几种不同的产品,每种产品均有一定的数量，工作地的加工对象周期地重复。

⏹(3）大量生产—产品产量很大，工作地的加工对象固定不变，长期进行某零件的某道工序的加工。

1—4。

基准—用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。

(1）工序基准(2) 定位基准(3）测量基准(4) 装配基准1—5. (1)零件材料及其力学性能–（2)零件的形状和尺寸–(3）生产类型–（4）具体生产条件–(5）利用新工艺、新技术和新材料1—6。

1。

粗基准的选择1。

保证相互位置要求原则。

2. 保证重要表面加工余量均匀原则3. 保证加工余量分配合理原则。

4。

便于装夹的原则5。

粗基准一般不能重复使用原则.2. 精基准的选择(1）基准重合原则（2) 基准统一原则(3）互为基准原则（4) 自为基准原则1-10.（1）经济加工精度⏹（2）工件材料的性质⏹(3)工件的结构形状和尺寸⏹（4）生产类型和经济性⏹(5)现有设备情况和技术条件1—11.⏹①粗加工阶段是切除大部分加工余量并加工出精基准，目的是提高生产率。

保证装配精度的四种装配方法保证装配精度的四种装配方法保证装配精度的方法可归纳权为：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。

一、互换装配法采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达到规定的装配精度要求。

用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。

根据零件的互换程度，互换装配法可分为完全互换装配法和不完全互换装配法，现分述如下：1.完全互换装配法(1)定义：在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或不需改变其大小或位置，装配后即能达到装配精度要求的装配方法，称为完全互换法。

(2)特点：优点：装配质量稳定可靠（装配质量是靠零件的加工精度来保证）；装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨）；易于实现自动装配,便于组织流水作业；产品维修方便。

不足之处：当装配精度要求较高，尤其是在组成环数较多时，组成环的制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。

(3)应用：完全互换装配法适用于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精度要求不高的机器结构。

(4) 完全互换法装配时零件公差的确定：1）确定封闭环：封闭环是产品装配后的精度，其要满足产品的技术要求。

封闭环的公差T0由产品的精度确定。

2）查明全部组成环，画装配尺寸链图：根据装配尺寸链的建立方法，由封闭环的一端开始查找全部组成环，然后画出装配尺寸链图。

3）校核各环的基本尺寸：各环的基本尺寸必须满足下式要求：Ao=ΣAi －ΣAi 即封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。

4）决定各组成环的公差：各组成环的公差必须满足下式的要求：To≥ΣTi 即各组成环的公差之和不允许大于封闭环的公差。

各组成环的平均公差Tp可按下式确定：Tp=To/m 式中：m----为组成环数。

各组成环公差的分配应考虑以下因素：a）孔比轴难加工，孔的公差应比轴的公差选择大一些；例如：孔、轴配合H7/h6。

一、是非题10分1．如果误差分布范围比公差小,即使其与公差带不重合,也说明加工方法的工序能力足够;2．精加工时,为降低表面粗糙度值,应以中等速度切削,以避免产生积屑瘤和鳞刺;3．工件采用统一的精基准进行定位,有利于保证各加工表面之间的位置精度,但会增加夹具的制造成本;4．操作专用机床的工人工资属于工艺成本中的可变费用;5．大数互换法装配时,会存在出现废品的可能,所以该方法不适合大批量生产;6．工件的定位是指将工件在机床或夹具上的位置固定不动;7．直接找正装夹可以获得比专用夹具装夹更高的定位精度;8．车圆轴时,单纯的机床变形会使得车出的工件呈两端粗、中间细的马鞍形;9．机床部件中薄弱零件的受力变形对部件刚度影响不大;10．加工过程中没有变值系统误差,其误差应服从正态分布;11．一次装夹多个工件完成的加工内容属于一个工序;12．大批量生产时,广泛使用专用设备和工艺装备,所以比单件小批生产成本更高;13．对于普通车床上的外圆车削,车床床身导轨在垂直面内的直线度对加工精度的影响可以忽略;14．工艺系统刚度是恒定的,与切削位置无关;15．减小切削加工的进给量,可以避免自激振动的产生;16．工件在加工中心上装夹一次就可以完成铣平面、钻孔、铰孔等多个工序的加工内容;17．直接找正装夹可以获得比夹具装夹更高的定位精度,所以多用于大批大量生产中;18．为了减小传动链的传动误差,应该尽可能增大传动比;19．表面粗糙度值越小,其耐腐蚀性越好;20．喷丸强化的原理就是在工件表面产生冷作硬化层和拉伸残余应力,以提零件的耐疲劳强度和使用寿命;参考答案1～5:√××√× 6～10:×√√×√ 11～15:√×√××16～20:×××√× 21～25:√√××× 26～30:×√√√√31～35:√√×√× 36～40:××√√× 41～45:√√×√×46～50:××√√× 51～50:×√××√ 56～60:√××√√61～66:√√√√× 66～60:×××√× 71～75:×√√√×76～80:√××√× 81～85:×√√×√ 86～90:×××××91～95:×√××× 96～100:√×√√√二、填空30分1.机械加工中,加工阶段划分为粗加工、半精加工、精加工、光整加工 ;2.达到装配精度的方法有互换法、调整法、修配法 ;3.加工精度包括尺寸、形状、位置三方面的内容;4.定位误差由两部分组成,其基准不重合误差是由定位基准与工序基准不重合造成的,它的大小等于两基准间尺寸的公差值;5.圆偏心夹紧机构中,偏心轮的自锁条件是eD)20~14(,其中各符号的意义是 D为圆偏心盘的直径；e为偏心量 ;6.机床主轴的回转误差分为轴向跳动、径向跳动、角度摆动 ;7.机械加工中获得工件形状精度的方法有轨迹法、成型法、展成法等几种;8.机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大,而在切线方向的直线度误差对加工精度影响小;9.选择精基准应遵循以下四个原则,分别是：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准 ;10.夹具对刀元件的作用是确定刀具对工件的正确位置;11.划分工序的主要依据是工作地点不变和工作是否连续完成;1.机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法 ;2.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量;3.分组选配法装配对零件的制造精度只要求可行,而可获得很高的装配精度;4.镗模上采用双镗套导向时,镗杆与镗床主轴必须浮动连接;5.工艺系统是由机床、夹具、刀具、工件构成的完整系统;6.为减少毛坯形状造成的误差复映,可采用如下三种方法,分别是：提高毛坯制造精度提高工艺系统刚度、多次加工 ;7.生产类型为单件小批量生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到加工精度要求;8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的动态误差,对工件加工误差而言,造成变值系统性误差;9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准 ;二、填空 30分1. 为减少误差复映,通常采用的方法有：提高毛坯制造精度 , 提高工艺系统刚度 , 多次加工 ;2. 达到装配精度的方法有互换法 , 调整法 , 修配法 ;3. 表面质量中机械物理性能的变化包括加工表面的冷却硬化 , 金相组织变化 , 残余应力 ;4. 机床主轴的回转误差分为轴向跳动 , 径向跳动 , 角度摆动 ;5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有轨迹法 , 成型法 , 展成法 ;6. 机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大,而在切线方向的直线度误差影响小;7. 选择精基准应遵循以下四个原则,分别是重合基准 , 统一基准 , 自为基准 , 互为基准 ;8. 夹具对刀元件的作用是确定刀具对工件的正确加工位置;9. 应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是变值性误差的变化和随机性误差的分散程度;10.工艺系统是由机床 , 夹具 , 刀具 , 工件构成的完整系统;11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和工件是否连续完成 ;二、填空20分1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时,其常见的统一基准分别为：两中心孔连线、圆孔、端面、一面双孔;2.各种钻夹具中,以固定式钻模加工精度最高,各种钻套中以固定式钻套加工精度最高;3.分组选配法装配对零件的制造精度要求不高,而可获得较高的装配精度;4.机床导轨在加工表面垂直方向的直线度误差对加工精度影响大,而在切线方向上的直线度误差影响小;5.应用点图进行误差分析时,X和R的波动反映的是系统性误差的变化和随机性误差的分散程度;6.工艺系统是由机床、夹具、刀具、工件构成的完整系统;7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：减小毛坯制造误差、提高工艺系统刚度、多次加工 ;8.生产类型为单件小批生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到精度要求;9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的动态误差,对工件加工误差而言,造成变值性系统性误差;二、填空30分1.一般机械零件的加工顺序为：先粗后精、先主后次、先基面后其他、先面后孔;2.达到装配精度的方法有互换法、调整法、修配法 ;3.加工精度包括尺寸、位置、形状三方面的内容;4.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量;5.分组选配法装配对零件的制造精度要求可行,而可获得很高的装配精度;6.工艺系统是由机床、夹具、刀具、工件构成的完整系统;7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：减小毛坯制造误差、提高工艺系统刚度、多次加工 ;8.生产类型为单件小批生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到精度要求;9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的动态误差,对工件加工误差而言,造成变值系统性误差;10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准 ;11.选择精基准应遵循以下四个原则,分别是：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准 ;12.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为复合工步 ;二、填空30分1.机械加工中,加工阶段划分为粗加工、半精加工、精加工、光整加工 ;2.选择精基准应遵循以下四个原则,分别是：基准重合、基准统一、互为基准、自为基准 ;3.达到装配精度的方法有互换法、概率法、选配法、调整法、修配法;4.表面粗糙度的影响因素有刀具几何度数、切削用量、充分冷却、工艺系统抗振性;5.为减少毛坯形状造成的误差复映,常采用的方法有：提高毛坯制造精度、提高工艺系刚度、多次加工;6.加工精度包括尺寸、形状、位置三方面的内容;7.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量;8.生产类型为单件小批生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到精度要求;9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的动态误差,对工件加工误差而言,造成变值系统性误差;10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为基准;11.在平面磨床上磨削平面时,若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1,垂直面内有直线度误差δ2,则工件表面产生的形状误差大小为δ2;12.分组互换法装配对零件的制造精度要求可行,而可获得很高的装配精度;二、填空20分1.获得零件尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法 ;2.磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削温度 ,所以通常分为回火烧伤、退火烧伤和淬火烧伤;3.由于工件材料硬度不均匀而引起的加工误差其性质是随机性误差 ;4.不完全互换法适用于2、5,修配法适用于3、4,固定调节法适用于1、5;①大批大量生产；②成批生产；③单件小批生产；④多环装配尺寸链；⑤少环装配尺寸链5.应用点图进行误差分析时,X和R的波动反映的是工件平均值的变化趋势和随机误差的分散程度;6.工艺系统是由机床、刀具、夹具、工件构成的完整系统;7.分组选配法装配对零件的加工精度要求不高,而可获得较高的装配精度;8.机床导轨在加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大,而在切线方向上的直线度误差影响小;二、填空30分1.磨削烧伤的形式主要有: 回火烧伤、退火烧伤和淬火烧伤 ;2.生产类型分为单件生产、成批生产、大量生产 ;3.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时,最主要的二个参数是尺寸平均值和分散范围;4.保证装配精度的方法通常有互换法、修配法、调整法 ;5.在选择精基准时,应遵循的原则有基准重合、基准统一、互为基准、自为基准 ;6.工序尺寸的公差带一般取入体方向,而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布;7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：提高系统刚度、提高毛坯质量、多次走刀 ;8.工艺系统是指机械加工中由机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整系统;9.分组选配法装配对零件的加工精度要求不高,而可获得很高的装配精度;10..为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为复合工步 ;11.机床导轨在工件加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大,而在切线方向的直线度误差对加工精度影响小;二、填空30分1.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为复合工步 ;2.加工细长轴时,由刀具热变形引起的工件误差属于变值系统性误差;3.在选择精基准时,应遵循的原则有基准重合、基准统一、互为基准、反复加工、自为基准;4.在平面磨床上磨削平面时,若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1,垂直面内有直线度误差δ2,则工件表面产生的形状误差是δ2 ;5.基准位移误差是定位基准相对于调刀基准发生位移造成的定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量;6.工序尺寸的公差带一般取入体方向,而毛坯尺寸的公差带一般取对称分布;7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：增加机床刚度、减小、减小;8.工艺系统是指机械加工中由机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整系统;9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时,可采用选配法进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时,应采用调整法进行装配；10.点图法能将常值系统性误差和变值系统性误差分开,并能看出工件平均尺寸和随机误差的变化趋势;11.获得零件尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法;二、填空30分1.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为复合工步 ;2.加工细长轴时,由刀具热变形引起的工件误差属于变值系统性误差;3.在选择精基准时,应遵循的原则有基准重合、基准统一、互为基准、反复加工、自为基准;4.在平面磨床上磨削平面时,若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1,垂直面内有直线度误差δ2,则工件表面产生的形状误差是δ2 ;5.基准位移误差是定位基准相对于调刀基准发生位移造成的定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量;6.工序尺寸的公差带一般取入体方向,而毛坯尺寸的公差带一般取对称分布;7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：增加机床刚度、减小、减小;8.工艺系统是指机械加工中由机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整系统;9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时,可采用选配法进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时,应采用调整法进行装配；10.点图法能将常值系统性误差和变值系统性误差分开,并能看出工件平均尺寸和随机误差的变化趋势;二、填空30分1.生产类型分为单件生产、批量生产、大量生产 ;2.保证装配精度的方法通常有互换法、选配法、修配法、调整法;3.工艺系统中的各种误差称之为原始误差;4.在选择精基准时,应遵循的原则有基准统一、基准重合、互为基准反复加工、自为基准;5.工序尺寸的公差带一般取入体方向,而毛坯尺寸的公差带一般取对称分布;6.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：提高工艺系统刚度、提高毛坯精度、多次走刀;7.工艺系统是指机械加工中由机床、夹具、刀具和工件构成的一个封闭系统;8.分组选配法装配对零件的加工制造精度要求不高,而可获得很高的装配精度;9.在正态分布曲线中,参数X表征整个曲线所在的位置,它的变化是由常值系统性误差引起的;X的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置,而不改变曲线形状二、填空30分1.划分工序的主要依据是工作地点是否变动和工作是否连续 ;2.达到装配精度的方法有互换法、修配法和调整法 ;3.加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三方面的内容;4.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量;5.分组选配法装配对零件的加工精度要求不高,而可获得较高的装配精度;6.工艺系统是由机床、夹具、刀具、工件构成的完整系统;7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：提高毛坯精度、提高工艺系统刚度、多次走刀 ;8.生产类型为单件小批生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到精度要求;9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为定位基准 ;10.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为复合工步 ;11.镗模上采用双镗套导向时,镗杆与镗床主轴必须浮动连接连接;12.利用分布曲线法研究一批工件的加工精度时,最主要的两个参数是：均方根差和平均尺寸 ;13.表面质量的主要内容是：①表面的几何形状特征,主要有表面粗糙度和波度；②表面层的物理、机械性能的变化,主要有以下三方面：表面层的硬度、表面层的组织和表面层的残余应力 ;二、填空30分1.划分工序的主要依据是工作地点是否变动和加工过程是否连续 ;2.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为复合工步 ;3.在选择精基准时,应遵循的原则有基准重合、统一基准、互为基准、自为基准 ;4.在平面磨床上磨削平面时,若机床导轨在水平面内有直线度误差δ1,垂直面内有直线度误差δ2,则工件表面产生的形状误差是δ2 ;5.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量;6.用调整法磨削一批轴的外圆时,砂轮磨损过程会使工件直径产生变值系统性误差 ;7.工序尺寸的公差带一般取入体方向,而毛坯尺寸的公差一般取双向分布;8.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：提高毛坯精度、提高工艺系统刚度、多次走刀 ;8.工艺系统是指机械加工中由机床、夹具、工件和刀具构成的一个完整系统;9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时,可采用分组互换法进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时,应采用修配法进行装配;二、填空30分1.采用修配法保证装配精度时,对于修配环的选择应注意结构简单,便于加工、便于拆装和对其他尺寸无影响 ;2.磨削烧伤的形式主要有：退火烧伤、淬火烧伤和回火烧伤 ;3.生产类型分为大量生产、成批生产、单件小批生产 ;4.利用分布曲线研究一批工件的加工精度时,最主要的二个参数是均方根差和平均值 ;5.保证装配精度的方法通常有调整法、互换法、修配法 ;6.在选择精基准时,应遵循的原则有基准重合、基准统一、互为基准、自为基准 ;7.机械加工中,加工阶段划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段 ;8.为减少毛坯形状造成的误差复映,常见的方法有：提高毛坯精度、提高工艺系统刚度、多次走刀 ;9.生产类型为单件小批生产时,极少采用夹具,一般用划线及试切法达到精度要求;10.夹具对刀元件的作用是确定刀具对工件的正确位置;11.工序尺寸的公差带一般取入体方向,而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布;二、填空30分1.若封闭环公差为、组成环有6个、单件生产,则合适的装配方法为修配法；若封闭环公差为、组成环有2个、大量生产,则合适的装配方法又为完全互换法 ;2.生产类型分为大量生产、成批生产、单件小批生产 ;3.工艺系统中的各种误差称之为原始误差 ;4.在选择粗基准时,应遵循的原则有选重要表面、不加工表面或与加工面位置要求较高的表面、加工余量较小的表面、同一方向只能使用一次;5.工序尺寸的公差带一般取入体方向,而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布;6.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：提高毛坯精度、提高系统刚度、多次走刀;7.工艺系统是指机械加工中由机床、刀具、夹具和工件构成的一个完整系统;9.划分工序的主要依据是工作地点是否变动和加工过程是否连续 ;10.在正态分布曲线中,参数X表征整个曲线所在的位置,它的变化是由系统性误差引起的；X的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置,而不改变曲线的形状 ;11.获得零件尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法;12.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为复合工步 ;13.生产类型为单件小批生产时,极少采用夹具,一般用试切法达到精度要求;二、填空30分1.各种钻夹具中,以固定式钻模加工精度最高,各种钻套中以固定式钻套加工精度最高;2.获得零件尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法 ;3.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时,其常见的统一基准分别为：两顶尖孔、端面及与其垂直的孔、一面双孔、两面一孔或三面 ;4.在选择精基准时,应遵循的原则有基准重合、统一基准、自为基准、互为基准 ;5.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量;6.工序尺寸的公差带一般取入体方向,而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布;7.为减少毛坯形状造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：提高工艺系统刚度、提高毛坯精度、多次走刀 ;8.安装是指定位和夹紧过程的总和;9.分组选配法装配对零件的加工精度要求不高,而可获得较高的装配精度;10.机床导轨在加工表面法线方向的直线度误差对加工精度影响大,而在切线方向上的直线度误差影响小;11.工艺系统是由机床、刀具、夹具、工件构成的完整系统;二、填空每空1分共30分1.在安排机械加工顺序时,需要遵循的原则是：先基面后其他、先面后孔、先主后次 ;2.机械加工中,加工阶段划分为粗加工、半精加工、精加工、光整加工 ;3.保证装配精度的方法有互换法、调整法和修配法 ;4.机械加工中获得工件形状精度的方法有轨迹法、范成法、成形刀具法三种;5.磨削淬火钢时,最常出现淬火烧伤、回火烧伤和退火烧伤 ,其主要原因是由于磨削热使金属温度超过相变温度 ;6.机床主轴的回转误差分为纯径向跳动、角度摆动、轴向窜动 ;7.选择精基准应遵循以下四个原则,分别是：基准重合、统一基准、自为基准、互为基准 ;8.表面质量的主要内容是：1表面的几何形状特征,主要有粗糙度和波度；2表面层的物理、机械性能的变化,主要有以下三方面：加工硬化、金相组织变化和残余应力 ;9.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工过程是否连续 ;。

保证装配精度得四种装配方法保证装配精度得方法可归纳权为：互换装配法、选择装配法、修配装配法与调整装配法四大类。

一、互换装配法采用互换法装配时，被装配得每一个零件不需作任何挑选、修配与调整就能达到规定得装配精度要求。

用互换法装配，其装配精度主要取决于零件得制造精度。

根据零件得互换程度，互换装配法可分为完全互换装配法与不完全互换装配法，现分述如下：1、完全互换装配法(1)定义：在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或不需改变其大小或位置，装配后即能达到装配精度要求得装配方法，称为完全互换法。

(2)特点：优点：装配质量稳定可靠（装配质量就是靠零件得加工精度来保证）；装配过程简单，装配效率高（零件不需挑选，不需修磨）；易于实现自动装配,便于组织流水作业；产品维修方便。

不足之处：当装配精度要求较高，尤其就是在组成环数较多时，组成环得制造公差规定得严，零件制造困难，加工成本高。

(3)应用：完全互换装配法适用于在成批生产、大量生产中装配那些组成环数较少或组成环数虽多但装配精度要求不高得机器结构。

(4) 完全互换法装配时零件公差得确定：1）确定封闭环：封闭环就是产品装配后得精度，其要满足产品得技术要求。

封闭环得公差T0由产品得精度确定。

2）查明全部组成环，画装配尺寸链图：根据装配尺寸链得建立方法，由封闭环得一端开始查找全部组成环，然后画出装配尺寸链图。

3）校核各环得基本尺寸：各环得基本尺寸必须满足下式要求：Ao=ΣAi－ΣAi 即封闭环得基本尺寸等于所有增环得基本尺寸之与减去所有减环得基本尺寸之与。

4）决定各组成环得公差：各组成环得公差必须满足下式得要求：To≥ΣTi 即各组成环得公差之与不允许大于封闭环得公差。

各组成环得平均公差Tp可按下式确定：Tp=To/m 式中：m----为组成环数。

各组成环公差得分配应考虑以下因素：a）孔比轴难加工，孔得公差应比轴得公差选择大一些；例如：孔、轴配合H7/h6。

b）尺寸大得零件比尺寸小得零件难加工，大尺寸零件得公差取大一些；c）组成环就是标准件尺寸时，其公差值就是确定值，可在相关标准中查询。